粉针剂清洁验证的探讨—以头孢类产品直接接触设备的清洁为例.doc

摘要研究背景：近年来各类药害事件频发，其中有关由于药品生产过程清洁不彻底，导致不同品种药品之间交叉污染或混料的的事件时有发生，因而各国药监部门越来越重视药品生产过程清洁验证。国内外法规均对产品生产过程及生产结束后的设备的清洁提出清洁验证要求；如：中国2011 版GMP（药品生产质量管理规范）：第一百四十三条规定清洁方法应当经过验证。并对验证内容作了详细规定。欧盟法规12.70 至12.74 条规定清洁程序应当经过验证。要求采用风险管理的方法进行清洁验证。清洁验证方案中取样方法应当能够定量测量清洁后在设备表面残留水平；清洁验证所使用的分析方法应当经过验证；美国FDA（美国食品与药品管理局）在GMP（药品生产质量管理规范）211.67章节中也规定了设备清洁验证的相关内容，要求企业必须建立书面的清洗方法验证通则；研究目的：本文旨在通过科学的运用药学相关知识及采用风险管理的手段寻求相关清洁验证的思路，为能够防止药品生产过程中的交叉污染提供科学依据。研究方法：本文主要通过对头孢类多品种粉针生产线与产品接触部件清洁过程中最差条件产品的选择以及对清洁过后取样方法（回收率）的选择及样品分析方法进行验证，同时从如何确定最大允许残留限度等方面加以论述。按照文中制定的验证策略进行相关操作后按确定的取样方法进行取样并检验。依据检验结果来证实清洁方法的有效性。研究结论：本文最终证实了按照标准清洁程序对直接接触产品设备部件的清洁能够有效地将产品残留去除到不会危害到病人安全的水平。关键词：风险管理；污染；残留限度；清洁验证AbstractDiscussionaboutPowderforInjectionCleaningValidationBackground:Drugharmsincidentshappenedfrequentlyinrecentyears,inwhichsomeincidentsareduetounthoroughcleaningduringdrugmanufacturingprocess,andcauseddifferentdrugproductscrosscontaminationormaterialmixing.Theauthoritiesineachcountryhavegrowingconcentrationondrugmanufacturingprocesscleaningvalidation.TheGMPguidelinesbothinChinaandabroadallhaveequipmentcleaningvalidationrequirementsduringdrugmanufacturingprocessandafterproduction;e.g.,ChineseGMP2011:clause143requiresthatcleaningmethodshouldbeappropriatelyvalidated,andhavedetailedrequirementsforvalidationcontent.EUGMPclauses12.70-12.74requiresthatcleaningproceduresshouldnormallybevalidatedanduseriskmanagementtoperformthecleaningvalidation.Theanalyticalmethodsincleaningvalidationprotocolshouldbecapableofdetectingresiduesonequipmentaftercleaning;theanalyticalmethodusedincleaningvalidationshouldbevalidated;FDACFR21part211.67alsorequiresequipmentcleaningvalidationrelatedcontents,andmanufacturingcompaniesshould establish general written cleaning methodvalidation.Objective:Theobjectiveofthisdocumentisseekingrelatedcleaningvalidationideasbyscientificallyusingpharmaceuticalknowledgeandriskmanagementmethod,toprovidescientific evidence for preventingcrosscontamination duringdrug manufacturing process.Method:Thisdocumentuseproductcontactpartscleaningprocedureinmultipleproductspowderforinjectionline,andvalidateworstcaseproductselection,samplingmethodaftercleaning(recoveryrate)andsampleanalysismethod,meanwhilediscussabouthowtodeterminethemaximumallowableresiduelimit,etc.Afterperformaspervalidationstrategydescribedinthedocument,takesampleusingdeterminedsamplemethodandanalysis,todemonstratethe cleaning method effectiveness based ontheanalyticalresults.Result:Thisdocumentdemonstratesthatcleaningproductcontactpartsusingstandardcleaningprocedurecouldeffectivelyreduceproductresiduetothelevelwhichnotharmpatientssafety.Key words: risk management,contamination,residue limit,cleaning validation目录第1章背景及意义11.1背景11.1.1由于清洁不彻底导致药品交叉污染的药害事件111.1.2各国法规对清洁验证要求21.1.3清洁验证成功的关键前提31.1.4本文论述的清洁验证的生产设备及生产状况71.2本文的意义8第2章论点10第3章验证方案的制定113.1最差条件产品的选择113.2产品残留限度的科学选择123.2.1计算公式133.2.2最大允许残留确定143.3清洁验证分析方法的验证153.3.3头孢他啶溶液定量限、检测限173.3.4设备表面残留产品取样方法的验证19第4章清洁验证方法234.1验证策略234.2取样计划244.2.1取样方法：244.2.2取样位置及取样244.2.3产品残留测试27第5章结论31第6章讨论33附录37第1章背景及意义1.1背景1.1.1由于清洁不彻底导致药品交叉污染的药害事件11992年，FDA（美国食品药品管理局）对一家进口原料厂发出警告，该厂使用同一台设备生产甾体及非甾体类物质，FDA（美国食品药品管理局）认为清洁验证不当，只对前一种产品残留做了验证，但用TLC（薄层色谱）法对后一产品淋洗水检测发现了副产物及降解物的证据。1998年消美国专利药消胆胺树脂制剂的召回，使FDA进一步认识到因不当规程而导致交叉污染的可能性。用于生产药品的原料药被生产农用杀虫剂中产生的中间体和降解物污染。本案例中的交叉污染被认为是由于回收溶剂的重新使用。回收溶剂由于缺乏对溶剂桶的重新使用进行控制而被污染。用于储存杀虫剂生产过程中的回收溶剂的溶剂桶，后来又用于储存树脂生产过程的回收溶剂。公司未对这些溶剂桶进行适当的控制，也未对桶中的溶剂进行适当的测试，以及未对桶的清洗过程进行验证。部分被杀虫剂污染的原料药被运输到在其他地方的另外一家工厂进行最后加工。由于该工厂的流体床干燥器袋子被原料药中的杀虫剂污染，结果导致在该工厂地点生产的很多批次产品相应的被交叉污染，该地点在正常情况下是不生产杀虫剂的。经验证明，当一条生产线生产多品种时，在生产结束后对设备部件的清洁非常重要，如果清洁不彻底将导致上批产品残留，引起药品交叉污染，危害病人健康。在历史上，FDA（美国食品药品管理局）检查官寻找由于对设备不当的清洗和维护和/或不良的灰尘控制系统而带来的总体不卫生情况。而且，从历史上来说，FDA（美国食品药品管理局）更加关注非青霉素药品被青霉素污染、或药品中的活性激素或荷尔蒙交叉污染。由于实际或潜在的青霉素的交叉污染所致，在过去的十年中有很多药品被召回。同时PIC/SRecommendationsonvalidation masterplan, installation and Operational qualification, non-sterileprocessvalidation,cleaningvalidation（PIC/S建议验证主计划、安装和运行确认,非无菌工艺验证、清洁验证）关于VMP（验证主计划），IQ（安装确认）和OQ（运行确认），非无菌工艺验证，清洁验证的建议中规定制剂和原料药API可能被其他制剂或API（原料药），或清洁剂、微生物或其他物质（例如尘埃粒子，灰尘，润滑剂，原料，68中间体，辅料等）污染。很多情况下设备不是专用，而是生产多个产品。为了避免污染下一产品必须有充分的清洁规程。同时要有充分的证据证明所采用的清洁方法能够对设备进行彻底清洁。即要通过验证的手段来进行证明。1.1.2各国法规对清洁验证要求中国2010版GMP（药品生产质量管理规范）第一百四十三条规定药品生产企业所使用的清洁方法应当经过必要的验证，证实药品生产过程中使用清洁方法清洁效果，证实其能够有效防止污染及交叉污染。在进行清洁验证前应该系统的考虑设备的具体使用情况及设备本身的状况，包括设备的材质以及难清洗的位置，同时应考虑产品性质。同时清洁时若使用的清洁剂以及消毒剂、还应考虑清洁剂及消毒剂的残留。同时应考虑采用的取样方法和取样位置以及这种取样方法的取样回收率（R）、考虑产品是否有残留以及残留物的相关理化性质和残留限度，对于残留物检验方法的灵敏度等因素2应充分进行考虑；欧盟GMP（药品生产质量管理规范）12.70 规定药品生产企业使用的清洁程序应当经过验证才可使用。一般来说,清洁验证应当针对那些一旦被污染或由于偶然带入的异物会对原料药产品的质量产生最大威胁情况或工艺步骤。例如,在早期的生产中,设备清洁程序可能不需验证,在此遗留物可以在后续的精制过程中除去。12.71规定清洁程序的验证应当反映出设备实际使用的模式。如果有不同的原料药或中间体使用同一台制造设备,并且使用相同的清洁方式对设备进行清洁,应当选用一种具有代表性的中间体或原料药来进行清洁验证。这种选择应当跟据溶解性以及不同的清洁难度,药效,毒性和稳定性计算出残留限度来进行。12.72清洁验证方案中应当对所要清洁的设备,程序,物料,可接受的清洁水平,监测和控制的参数,以及分析方法进行描述。该方案同样应当阐明得到样品的类型,以及如何进行取样和标识。12.73规定取样应当包括擦拭法,冲洗法或其他可用的方法(即,直接萃取),如果可能,同时检测可溶解或不可溶解的残留。所使用的取样方法应当能够定量测量清洁后在设备表面残留水平。12.74规定所使用的分析方法应当经过验证,具有检测残留物或污染物的灵敏性。每一种分析方法的检测限度应当具有足够的灵敏度来检测已经制订的残留或污染接受水平。应当制订该方法的回收率水平。残留限度应当具有实用性,可操作性,可证实性,以及最有害的残留。限度可以制订在已知的原料药或其最有害成份的药理学,毒理学,或生理学活性基础上。12.76规定进行验证后,应当在适当的间隔对清洁程序进行监测,以便保证这些程序在日常生产中有效。如果可行,应当用分析检验和目测检查来监测设备的清洁程度3；FDA（美国食品药品管理局）的GMP（药品生产质量管理规范）211.67 章节中规定了设备清洁验证的要求：企业应建立书面标准操作程序（SOP），其中必须详细规定设难关备各部件的清洗过程；必须建立书面的清洗方法验证通则；清洗方法验证通则应规定执行验证的负责人、批准验证工作的负责人、验证标准（合格标准）、再验证的时间；对各生产系统或设备部件进行清洗验证之前，应制定专一特定的书面验证计划，其中应规定取样规程、分析方法（包括分析方法的灵敏度）4。当然，清洁设备的主要理由是防止药品被污染或掺假。综上所述清洁验证已经成为企业必须遵守的法规。药品企业只有通过科学严谨的态度，采用正确适当的清洁验证方法才能证明所进行的清洁工作满足药品生产需求，降低药品交叉污染的风险，使得产品受污染报废的可能性最小，从而对患者的负面效应可能性最小，降低产品投诉的发生率；通过对产品接触部件的正确清洗可以达到延长设备的使用寿命的目的。1.1.3清洁验证成功的关键前提清洁验证成功的前提是要有好的完善的清洁方法及程序。没有合理的的清洁程序，即使清洁验证策略非常科学，也不能得到好的结果，不能达到法规要求。不能满足病人的需求。清洁验证应该集中在验证过程的目标上，各企业在清洗过程中使用了大量的样本和验证程序，但缺少真正地对设备的清洗步骤进行有效性评估，当对清洗设备进行评估时，应当注意详细说明一些问题。例如，认为设备或系统的清洁的标准应该是什么？必须要用手擦洗吗？手擦清洗跟洗涤剂清洗相比应该伴随着什么样过程？会有多大的差别？从批次到批次的手工清洗过程与从产品到产品有什么样的变化？这些变化是否必要和有效？由于我们必须确定整个过程的有效性，所以在检查和评估清洗过程时，回答这些问题的重要性是显而易见的。同时对上述问题的回答也可能断定哪些步骤可以省略，来进行更有效的评估，并且为公司节省一定的资源。在确定清洁程序前应当确定对每个设备部件的清洗程序的数量进行评估。有过有必要建议尽量使用同一规程，避免清洁程序过多导致清洁过于复杂，按理来说每个设备或系统的部件都应该有相应的一种清洗过程。但是，这要取决于被生产的产品是何种产品，以及清洗是否发生在同一产品的批次之间（如在较大的清洗规模中），还是发生在不同产品的批次之间。当在同一产品的批次之间进行清洗时（或者在原料药工艺中同一中间体的不同批次之间），公司只需要达到“设备看起来是清洁”的标准就行了。通常批次之间的清洗过程并不需要验证。在设计清洁程序时应考虑设备的设计，检查设备的设计。尤其是在那些大的系统中，可能使用了半自动或全自动的实地清洗系统，这是系统的设计如果不进行检查确认会非常令人担心的。例如，应当使用没有球阀的清洁管道。当使用不清洁球阀时（在原料药企业中很常见），清洗过程会更困难些。当这些系统都相同时，执行清洗操作的人员应该知道问题所在，并且在清洗这些系统和阀门方面要经过特殊的训练。企业应该确定清洗工作人员是否了解这些系统以及在清洗系统中的训练程度和经验。另外还要核对书面的经核实的清洗过程来确定这些系统是否被正确的鉴定和验证。在一些更大的系统中，例如那些使用很长的传送带或管道系统，应该对流程图和鉴定阀门的管道系统图和书面的清洗程序进行检查。应当在管道和阀门上贴上标签，并且可以被执行清洗过程的工作人员很容易地辨认出。有时，对阀门的示意图和标签鉴定不当，会导致不正确的清洗操作。应该经常检查清洗过程的文档中是否保存了通常关键的因素；并鉴定和控制在过程结束和每个清洗步骤之间的时间长度。这对于局部的、悬浮剂和原料药操作尤其重要。在这些操作中，残留物的烘干将直接影响到清洗过程的效率。是否使用CIP（在线清洗）系统清洗工艺设备，应该考虑微生物部分的设备清洗。这主要是指预防措施，而不是在玷污后再除掉污染物。应该证明，常规清洗设备和设备存储时就不会有微生物繁殖。例如，设备在存储前应该被干燥，任何情况下都不允许有污水留在清洗后的设备中。在清洗完成之后，用于无菌处理和产品可以支持微生物生长而不经消毒处理的设备也许要进行杀菌和卫生处理。这种杀菌和卫生处理程序已超出指导范围。强调在充分的设备清洗和存储中控制生物负荷，从而保证接下来的杀菌或卫生处理程序达到确保无菌是很重要的。因为设备杀菌过程不能够获得显著的失活或除去热原质，所以这对无菌处理热原质控制的立场来看也特别重要。还要考虑清洗过程记录检查通过验证的清洗过程的程序的细节和特性，还有要求文件的数量。我们已经明白常规的标准操作规范（SOP），而其他人使用批记录或要求明确记录每个执行步骤的日志系统。执行不同的清洗步骤或程序的必要文件数量因为系统和清洗过程的复杂性、操作员的能力及对操作员的培训培训情况而变化。如果需要更复杂的清洗程序，记录关键清洗步骤（如某种原料药的合成工艺）是很重要的。这种情况下，设备本身的详细记录文档应包括谁清洗的和这些清洗可维持的时间的信息。然而，对于相关简易的清洗操作，执行基本文件的全部清洗过程就足够了。其它因素，如清洗历史、清洗后发现的残留物级别、和测试结果的可变性，也可支配需要文件的数量。例如，如果在清洗后发现了不定的残留物级别，特别是认为可接受的清洗过程，那么就必须确定过程和操作员的执行是否有效。应该做适当的评估，如果认为操作员的执行有问题，就需要更多的文件（指南）和培训。分析方法应该确定用来检测残留物或污染物的分析方法的特征和灵敏度。用分析技术能检测生产和清洗过程中很低级别的残留物。如果没有发现污染物或残留物级别，并不意味着清洗后不存在残留物污染物。只能说明样品中不存在高于分析方法灵敏度或检测限度的污染物级别。公司应该通过结合从设备表面重新找回残留物及残留物回收率（如50或者90）的分析方法，对使用的分析方法进行挑战。这在根据取样结果下结论前是很必要的。不好的取样技术会有相反的测试结果。人们对清洁验证的意义都很了解了，但往往忽略了清洁验证中相关分析方法的验证。被清洁验证所采用的分析方法应在清洁验证开始前就应该进行分析方法的验证，目前仍有很多企业在清洁验证前忽略分析方法的验证；显而易见，分析方法的验证相当之重要；采用经过验证的分析方法对目标化合物检验，是保证检验结果真实可靠的前提条件。如果采用的分析方法不适用于分析清洁验证样品，那么分析所得的结果就失去了它的可信度；从而使清洁验证工作失去了意义，同时更严重的是以该结果来判断合格与否就可能得出错误的结论；在制药行业已经有相关案例发生；如某企业生产高活性化学药物A,，同一套设备也用于生产其他药物，此企业通过相关计算得出A的残留限度应为10ppm；而该企业对分析方法也进行了验证，但其验证的线性范围是100ppm到1000ppm；10ppm已经低于该定量限，所以该方法不能准确确定残留量，因而也不能说明清洁后的效果是否最终满足限度要求；因而也不能证实按照标准清洁程序对直接接触产品设备部件的清洁能够有效地将产品残留去除到不会危害到病人安全的水平。用于清洁验证中分析样品残留的分析方法的验证其原理与一般分析方法验证相同；但由于清洁验证样品的特殊性，应具体情况具体分析，清洁验证的分析对象时残留物，因而清洁验证的分析方法验证应与杂质定量分析方法相仿，要求对准确度，精密度（重复性、中间精密度）、专属性，定量限、线性、范围进行验证。另外在某种情况下也要求对检测限进行验证。专属性是指在其他成份（如杂质，降解物，辅料）存在下，采用的分析方法能够准确的测定被检测物的特性的能力，对于清洁验证来说，应该通过实验来说明在一个典型组成的残留物中，对被检测物的检出不受其他组分影响。线性系指在设计的范围内，检测结果与试样中被测物的浓度直接呈线性比例关系的能力。范围系指能够达到一定的准确度、精密度和线性，测试方法适用的试样中被测物的高、低限浓度或量。清洁验证的分析范围一般来说应该从定量到残留物限度的200%。范围宽是很必要的，如果范围的下限即为残留物的限度，那么过程监控就失去了早期报警的能力。线性的合格标准应该在方法验证以前予以确定。不同的分析方法，要求不同。通常杂质线性的可接受值为R2大于0.98，这也可适用于清洁验证。线性实验应该至少有5 个浓度水平。每个浓度水平至少平行做两次，一般三次，更多当然更好。截距是反映偏差的很好的指标。如果截距为0，则没有偏差。如果截距为0 或者很小，那么化验时就可以成功地运用单点校正。再仔细地检查这条校正曲线，可以发现最高浓度40ppm可能就偏离线性了。这个浓度应予以去除，因为如果包括了该点R2 为0.997，去除该点后，R2 为1.000，满足了事先设定的要求，并且截距显著降低。至此完成了线性确定的实验。上述情况，可以得出在0.70ppm到30ppm的范围内，方法为线性的结论。第二种方法确定线性和范围的原理是：被测物在线性范围内的响应应该相对稳定。可将各响应值与其浓度的比值对浓度作图，理想的曲线是一条平行于X轴的直线。有两条线分别代表95%和105%的响应/ 浓度比，超出105%的或者低于95%的点就被认为是不在线性范围内了26。准确度系指用该方法测定的结果与真实值或认可的参考值之间接近的程度，有时也称为真实度，用回收率来表示；前面有提到，对于清洁验证来说回收率可在100%，最低在50%均可。精密度系指在规定的测试条件下，同一均质样品经多次取样检测所得结果之间的接近程度。精密度分为重复性、中间精密度和重现性。精密度一般以相对标准偏差的百分数来表示，对杂质定量的系统精密度一般要求不大于5%，这同样也适用于清洁验证，范围也可视情况而放宽。重复性是指在相同的操作条件下，间隔较短的时间、由同一个分析人员测定所得结果的精密度。可结合上述的准确度实验，在每一个浓度水平做三份数据，每个水平单独计算RSD（相对标准偏差）。中间精密度系指在同一实验室改变其内部条件所测得的测定结果的精密度。如果在清洁验证期间样品的测试条件无法固定，则需要做中间精密度。可以采用第二个分析员重作准确度或重复性研究，每个浓度水平平行三份数据，或者在目标值重复六份数据。如果有不同的仪器可选，分析员可另用一台仪器。如果用的是色谱方法，也可以换一根柱子，最好是不同的批号甚至是不同供应商的。对于擦拭实验，可能需要考察不同来源或不同批号的棉签。一般情况下，清洁验证持续的时间不长，能够保证测试条件的固定，此时也可不必做中间精密度。重现性是指不同实验室之间不同分析人员测定结果的精密度，这在方法转移或者分析方法将被法定标准采用时要做。对于检测限（LOD）和定量限(LOQ)，在常规的原料药或者制剂的分析中，检测限和定量限值一般并不重要，因为被测物的量一般要远大于定量限。但在清洁验证中就不同了，因为其分析目的就是要确定痕量的残留物，所以这两个值是清洁验证非常关心的。传统的方法是采用信噪比法。大多数的现代色谱和光谱分析软件都有测量基线噪音的方法。检测限一般是噪音的三倍量，定量限一般是十倍量。定量限是符合一定的精密度和线性要求的最低浓度。只有按上述要求对清洁验证采用的分析方法进行验证后才能证实检测结果的可靠性，才能保证对清洁效果有科学的评价。1.1.4 本文论述的清洁验证的生产设备及生产状况设备的清洁是指在某种条件下，用一种或一套清洗方法清除残留在设备上可见及不可见组分的过程，并达到可接受的残留限度水平。目前行业内所使用的清洁方法包括手工清洗、自动清洗及半自动清洗。手工清洗为国内大多数企业使用的方法，但手工清洗对设备要求极高，要求设备尽可能可拆，若不可拆应证明难清洗部位的清洁效果。本公司使用德国BOSCH 生产的气流分装机，产品为头孢类无菌粉针剂，清洁规程规定每天生产结束后及每次更换品种前应对药粉直接接触设备部件进行清洁。所有与产品直接接触部件均能拆卸成小块，并无死角，设备材质为316L不锈钢。设备部件清洗后可直接灭菌。该条生产线是多品种生产线，主要为头孢类粉针产品；共计11个品种。产品类表见表1产品列表及相关数据。在设备清洁规程中规定使用的清洁介质为注射用水，设备清洁过程中未使用清洁剂，该生产线生产的所有产品均为水溶性的头孢产品。具体生产流程为：BoschAFG320V 分装机安装在B级无菌分装间，它用于将无菌粉末分装至西林瓶中。灭菌后的西林瓶从灭菌隧道出来后，进入到分装机的空瓶转盘上。然后进入并排的进瓶通道，再通过进瓶传送带送到分装台的星轮加粉。药粉在A级层流的保护下人工通过加粉装置加到大粉箱中，药粉有搅拌器不停搅拌。然后通过大粉箱分配到小粉箱中。当分装轮分装孔转动到与小粉箱相接触的位置时，分装孔利用真空把药粉吸入到分装孔的腔室中。药粉的吸入量通过调节分装孔的腔室来控制。吸好药粉后，分装孔转动到瓶子的上方，利用压缩空气将分装孔里的药粉装入瓶子里。分装机每次可平行分装2 个西林瓶。然后由传送带送到加胶塞的星轮。无菌或灭菌后的胶塞由人工加入胶塞进料斗，然后通过胶塞振荡器EMSE和下塞轨道到达压塞头。推杆利用真空吸附胶塞再送到压塞摆头上，然后解除真空将胶塞释放。当压塞摆头转到西林瓶上方时，压塞杆上下运动对胶塞施加压力把胶塞压入瓶子中。胶塞平台每次可加2 个胶塞。整个分装和加塞过程在A级层流的保护下进行。压胶塞结束后，西林瓶由出瓶星轮传到传送带，人工选出不合格的半成品。最后，压塞后的半成品再经传送带传至压盖机。分装机每分钟可处理320 个西林瓶。分装机由人工进行控制和清洁。去除分装机产品残留的清洁操作由人工按照批准的粉针车间无菌设备部件及工具的清洗操作规程完成。其清洁过程简述如下：生产结束后，在分装间首先逐一拆下每一部件（分装轮，大粉箱，小粉箱；吸粉管）；并记录生产结束时间，同时将上述部件放入不锈钢桶中，通过传递窗传到洗消间，在四小时内将上述设备部件浸泡于60的热注射用水中10 分钟后，然后取出每一部件在注射用水水龙头下使用40的注射用水冲洗3 分钟，每一部件重复冲洗三遍，在A级层流下沥干。1.2本文的意义本文主要以探讨头孢类无菌粉针剂与药品直接接触部件的清洗过程为验证对象，通过科学的方法采集适当的数据，证明按照清洁规程清洁设备，能够始终如一的满足清洁要求。在进行清洁验证前首先要清楚验证的目标是针对那些使用某种特定设备生产一种或多种产品后所使用的清洁规程是否适用于通过该清洁程序把该产品从设备中清洗干净的清洗方法或程序进行的验证，关注的是经过清洗后所生产的产品的残留物是不是会带到了下一个批次的不同产品当中，从而影响到另一个产品的疗效和安全性。如果企业使用的是同一套清洁方法，那么可以选择有代表性的产品进行清洁验证，选择的依据可以根据产品的性质，如产品的溶解性，活性，安全性；及是否使用清洁剂等综合合考虑。FDA要（美国食品药品管理局）求各药品生产企业应具有详细地记录设备各种零件的清洗过程的书面程序（SOPs）。如果公司在清洁不同批次的相同产品时使用一种清洗过程，而在清洗不同产品时使用另一种不同的清洗过程，那么要求各公司的书面清洗程序应能包括这些不同的细节。相似地，如果公司在除掉可溶于水的残留物时使用某一种清洗过程，而对于不可溶于水的残留物时使用另外一种清洗过程，那么清洁的书面程序应当说明这两种过程，并且明确的阐述出何时应该遵守已知的过程。当生产过程会产生难以除去的焦油状或粘状残留物时，原料药公司也许会决定使用特定的设备来进行特定的化学生产步骤。对于这种情况也应指定特定的清洗流程。如：流体床的干燥器袋是很难清洗的设备之一，经常用于特定的产品。清洗过程本身留下的任何残留物也必须清除掉（清洁剂、溶剂等）。因而最初的清洗工艺的研究是我们清洁验证成功的关键。通过本文对头孢粉针剂清洁验证方法的探讨，使我们能够运用科学的药学专业知识及采用风险管理手段，通过最差条件待清洗产品的选择，制定科学合理的残留限度水平，以及以怎样的取样方式可以获得反映设备清洁后真实残留量的样品并可以定量的检出残留；应该确定用来检测残留物或污染物的分析方法的特征和灵敏度。用数据证明分析技术能检测生产和清洗过程中很低级别的残留物；同时通过科学的计算以及分析方法的验证，证实我们所使用的清洁方法是有效的，结论是科学合理。最终证实了按照标准清洁程序对直接接触产品设备部件的清洁能够有效地将产品残留去除到不会危害到病人安全的水平。第2章论点通过本文所述清洁验证方法证实已经批准的清洗程序能使设备适用于药品生产。通过对最差条件待清洗产品的选择，制定科学合理的残留限度水平，以及对样品的取样方式进行回收率考察，证实该取样方法可以获得反映设备清洁后真实残留水平的样品，并且证明该残留样品能够被定量的检出；用充足的数据证明分析技术能检测生产和清洗过程中很低级别的残留物；同时通过科学的计算以及分析方法的验证，证实我们所使用的清洁方法是有效的，结论是科学合理。最终证实了按照标准清洁程序对直接接触产品设备部件的清洁能够有效地将产品残留去除到不会危害到病人安全的水平。证明按照规定的清洁程序对直接接触产品设备部件清洁能够有效地将产品残留去除到不会危害到病人安全的水平。第3章验证方案的制定3.1最差条件产品的选择清洁程序中最关键的要素是清洁的对象，以及要去除的物质。选择清洁程序前了解残留物的性质至关重要。残留物一般均是潜在的物质，它通常是最终产品，活性成分，或在生产中产生的其他物质（中间产物，副产物，或某些产品的降解产物等），明确某些物质的化学性质既可以使我们选择合适的清洗方法将物质最大限度的去除。对于清洁标记物的选择一般选择溶解度小、毒性或活性高的成分作为清洁标记物5。本公司生产的产品为头孢类无菌粉针剂，品种及规格见表1；清洁SOP（标准操作规程）规定每一批产品生产结束后均应对直接接触产品设备部件进行清洁；该生产线为多品种产品生产线，按中国GMP（药品生产质量管理规范）法规要求应清洁进行清洁验证。为了科学合理的设定清洁验证方案，应选择最差条件产品。由于生产线所生产的品种均为水溶性产品，因而用于验证的产品应选择溶解度最小的产品，溶解度最小的产品为最难清洗的产品。即待清洗产品选择溶解度最小的产品。如果溶解度最小的产品按照清洁规程进行清洁后产品残留小于规定限度，那么其他产品均能满足要求。下表为产品列表（表1 产品列表及相关数据）表1产品列表及相关数据编号No产品Product水溶解度6SolubilityinWaterMTDD6(mg)LDSD6(mg)LD50* (g/kg)最小批量Min.BatchSize(kg)*大鼠Rat小鼠Mouse1注射用头孢哌酮钠舒巴坦钠Freely soluble150012000No dataNo data0.752注射用头孢哌酮钠7Freely soluble2000120004.263.840.753注射用头孢他啶8Slightly soluble4000600020200.54注射用头孢呋辛钠9Freely soluble22501000010100.55注射用头孢噻肟钠10Freely soluble20006000202016注射用头孢曲松钠11Freely soluble1000400010100.257注射用头孢唑林钠12Freely soluble100060002.763.900.58注射用头孢尼西钠13Freely soluble10002000330.59注射用头孢米诺钠14Soluble200060005.705.200.510注射用硫酸头孢匹罗15Freely soluble200040001.902.400.511注射用头孢西丁钠16Very soluble3000120008.584.971根据表1 中所列的产品，水溶解度项下选择溶解性最差的注射用头孢他啶作为最差条件的待清洁产品.3.2产品残留限度的科学选择没有一个法规规定决定清洗过程是否有效的认可参数或方法。因为原料药和成品剂型生产工业中使用设备和产品中存在着巨大的差异，所以导致确定残留限度的复杂性。各公司确定残留物限度的根据通常应当合理的基于生产商对其生产的产品的了解，而且应当是可以做到的并可以证实的。为了确立合理的限度，各企业明确分析方法的敏感性是很重要的。通过查阅文献资料不难发现，行业代表在著作或陈述中提到了一些限度标准，包括分析检测级别如10ppM，生物活性级别如1/1000的正常治疗剂量，器官感觉级别如无可见残留物。在确定残留物限度时，也许只是集中注意主要的反应物的做法通常不被认可，因为也许有别的化学变异产物（降解产物）更难以除去。有的情况下，除了进行化学分析，薄层色谱分析（TLC）也是必要的。在原料药生产工艺中，特别是某些如类固醇的高效化学制品生产中，如果设备不是专用的，必须考虑副产品的问题。检查的目的就是要保证任何限度的根据都有科学道理。目前对于非高活性，非高毒性、非高致敏性药品药品清洁，国际上认可的接受限度为目测洁净，干燥，无臭无味，对于制剂还应小于生物活性限度-最小日治疗剂量的（MTDD）千分之一，一般要小于10ppm。对于原料药总残留应在更换的产品中小于千分之一。对于微生物可根据洁净级别划分：十万级（C级）环境下的杂菌总数应小于25CFU/CM2(棉签擦拭法)；十万级（C级）环境下的杂菌总数应小于25CFU/ML(淋洗水法)，万级区杂菌总数应小于1CFU/CM2(棉签擦拭法)；万级区的杂菌总数小于10CFU/100ML(淋洗水法)；内毒素应小于0.25CFU/ML(淋洗水法)；无菌万级区（B级）杂菌总数应小于1CFU/25CM2(棉签擦拭法)；内毒素小于0.25CFU/ML(冲洗法)17；由于本公司产品为头孢类的产品，在清洗过程中无降解产物，且易溶于水，在计算残留限度时只需考虑各品种中限度要求最严格的标准即可。在计算残留限度时应综合考虑各种残留限度的计算方法，使用各种方法计算出残留限度，从中选择出数值最小的作为本公司产品的允许残留限度。具体计算见3.2.13.2.1计算公式3.2.1.1 日治疗剂量法18最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=MTDDppxWnpxR1000xLDSDnpxSex1093.2.1.2 毒性数据法最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=NOELppxWnpxR1000xLDSDnpxSex1012无可见作用剂量水平，克NOELpp, g=3.2.1.3总限度法（10ppm）最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=LD50x70200010xWnpxRSex103说明：pp:待清洗的最坏条件产品np:后续产品1000:安全系数MTDD：最低日治疗剂量，毫克NOEL:无可见作用剂量水平LDSD:最大日剂量，毫克W:最小批量，公斤。R:棉签中活性成分的回收率，%Se:接触产品的设备表面积，cm2LD50: 半数致死量，克/公斤70:成年人平均体重，公斤2000:经验系数3.2.2最大允许残留确定3.2.2.1 日治疗剂量法选择最坏条件来计算最大允许残留，以替代计算不同产品更换方式时许可的最大残留。最坏条件的选择为：选择MTDD（最低日治疗剂量）的最小值，以及批量与LDSD（最大日剂量）比值的最小值。产品清单以及相关的批量、日剂量参见表1。最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=MTDDppxWnp1000xLDSDnpxSex109=500x 0.5 x 0.6x1091000x10000x9653.6=1.553.2.2.2 毒性数据法选择最坏条件来计算最大允许残留，以替代计算不同产品更换方式时许可的最大残留。最坏条件的选择为：选择LD50（半数致死量）的最小值，以及批量与LDSD（最大日剂量）比值的最小值。产品清单以及相关的批量、日剂量参见表1。最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=NOELppxWnpxR1000xLDSDnpxSex1012LDpp=50x70xWnpxRx10122000x1000xLDSDnpxSe1.9x70x0.5x0.6=2000x1000x10000x9653.6x10123.2.2.3总限度法（10ppm）=0.20选择最坏条件来计算最大允许残留，即选择最小的批量值。产品清单以及相关的批量参见表1。最大允许残留，g/cm2MACO, g/cm2=10xWnpxRSex10310x0.25x0.6=9653.6x103=0.16综合以上计算结果，由于总限度法计算得出的数值（0.16g/cm2）最小，因此将其作为此方案的最大允许残留。即用规定方法清洁后的设备允许的最大残留限度为0.16g/cm23.3清洁验证分析方法的验证设备表面的残留物是清洁验证的目标分析物。残留物可能是活性药物、辅料或者清洁剂。在撰写清洁验证的方案的时候,首先要确定被测物。如果主药是高活性的,那么残留物中的主药应予以定量;如果对清洁剂的残留有要求,则清洁剂也应考虑;如果不需要明确某组份,则可以以残留物的整体作为被测物。其次,当制定合格标准即规定被测物允许的残留限度后。应选择适宜的分析方法,该方法可以是专属性的方法,也可以是非专属性的方法。被清洁验证所采用的分析方法,应该在清洁验证开始之前,就完成它自身的方法验证。采用经过验证的分析方法,是保证分析结果真实可靠的前提条件。若所采用的分析方法并不适用于分析清洁验证样品,那么所得的分析结果就丧失了可信度,不仅使整个清洁验证工作失去了意义,更严重的是以该结果来判断合格与否就可能得出错误的结论。通常清洁验证分析方法验证包括专属性，准确度（回收率）和范围、精确度、线性、选择性、检测限度、定量限、标准溶液和样品溶液的稳定性。回收率的分析方法验证在3.3.4 取样方法的验证中详细描述.精密度系指在规定的条件下，从同一个均匀样品中，经多次取样测定所得结果之间的接近程度。通常用相对标准偏差（RSD）来表示。定量检查的相对标准偏差（RSD）应不大于10%。淋洗法和棉签法用于限度检查通常不需要做精密度实验。由于本文使用棉签擦拭法故用于限度检查时不需做线性/范围验证。检测限系指在确定的试验条件下，试样中被测物能被检测出的最小量；定量限系指在确定的试验条件下，试样中被测物能被准确测定的最小量，其测定结果应具有一定准确度和精密度。淋洗法和棉签法用于限度检查只需做检测限实验。通常检测限是指信噪比为3：1 时被分析物的浓度，定量限是指信噪比为10：1 时被分析物的浓度。本文依据3.2 确定的允许的残留限度，通过对头孢他啶产品残留检测的高效液相色谱法进行分析方法验证（检测限、定量限），通过对清洁验证分析方法的验证来证实在清洁验证方案中生产完注射用头孢他啶对设备进行清洁后取样样品能够被定量的检出。本实验采用高效液相色谱法检测产品残留，因而要对高校液相色谱法进行检测线及定量限的验证。同时要分析样品的稳定时间，以确定样品在检测前是完好的。3.3.1 实验仪器1200Series型高效液相色谱仪（Agilenttechnologies）XSZ205DU 十万分之一电子天平（梅特勒）3.3.2 头孢他啶溶液的稳定性3.3.2.1色谱条件：采用头孢他啶在EP6.518（英国药典6.5）上含量测定法的色谱条件。色谱柱：-尺寸：长度=0.15m，内径=4.6mm-固定相：己基硅烷键合硅胶（5m）流动相：4.3g磷酸氢二钠和2.7g磷酸二氢钾溶解于980ml水中溶解后，加20ml乙腈，混合均匀。流速：2ml/min。检测器：检测波长245nm进样体积：20l 运行时间：6min。3.3.2.2方法：取0.63g/ml 的头孢他啶溶液，置于25环境中，在4小时内每10 分钟进样一次。共计进24 次样。并记录头孢他啶主峰面积在表2 上。同时计算RSD.要求24 个样品的相对标准偏差（RSD）值小于2.0%19；并将24 个峰面积按照时间点和峰面积做成散点图。见下图1；24 个峰面积的液相色谱图见附录2 中图2 至图25；如果在4 小时内头孢他啶各样品主峰面积计算相对标准偏差（RSD）值小于2.0%，证明样品可在常温下存放四小时，即清洁验证样品应在取样后四小时内完成检验。表2头孢他啶主峰面积项目峰面积项目峰面积113.018271313.01220212.731021412.98096312.944871512.89792412.767721613.05488512.937661713.14066612.855011812.84425713.077341912.95983812.615302