六西格玛绿带报告论文.doc

一、项目背景在XX型机科研生产的过程中，遇到了很多带加强窝的超长零件，而且零件的长宽比悬殊，加工后的零件直线度超差造成一次检验合格率低。工人发生返修频率高，造成产品质量下降，而且需要增加零件制造成本，使生产周期加长了，令用户不满意。现急需一种行之有效的方法来解决这个难题，使零件生产能够顺利进行。通过六西格玛绿带来解决此项目，分别经过了定义阶段、测量阶段、分析阶段、改进阶段和控制阶段，每个阶段都汇总了大量数据来进行分析，力求做到以数据来支持，利用MINITAB软件作为分析工具，分析出影响零件直线度的关键影响因素X，并加以解决，使产品一次合格率达到95%以上。二、定义阶段定义阶段的主要任务是确定顾客的关键需求并识别需要改进的过程，将改进项目界定在合理的范围内。在定义阶段，主要对XX型机上设计了长度在3500mm左右，宽度在200mm左右，厚度在1.27mm左右的零件，这一类型零件容易产生侧弯，零件侧弯18mm这一缺陷做了明确定义。这一阶段主要工作内容为：1、项目特许任务书的编写，并制定了详细的工作计划安排，以及各个阶段的工作内容和完成日期，确定了团队成员及分工，能够发挥团队合作精神，使项目能够准确、快速的进行。项目特许任务书项目特许任务书（续）2、项目来源（产品树图）上图是所选零件在XX型机中的树图结构，有助于我们对产品有着更全面的了解，这类零件在XX型机中有很多，大约有53种，这个零件比较典型，有助于数据采集与分析。3、界定项目范围零件在生产过程中产生的缺陷有：零件侧弯、表面划伤、不贴胎等，对每个项目作出清晰的界定，使项目能为团队掌握，通过项目界定工作，项目团队应进一步提炼对问题的认识，使问题更加清晰，且范围适当。根据界定项目原则，采用较为直观的排列图（Pareto Chart）作为分析工具，见下图：排列图分析结论：通过零件缺陷类型的不良项目数量统计及利用排列析，确定将占不合格品数70%的零件侧弯作为本项目工作的重点。4、绘制零件过程流程图绘制零件流程图有助于团队对零件生产过程更全面、更直观的认识，能够直观地展示流程的各步骤及相互关系，使流程变成“可以看得见的”，易于使项目团队对流程有一致的认识，能够表述现有的过程，并对流程进行分析。5、缺陷的描述与测量（零件图或图片）从上图可以看出零件长宽比悬殊是其主要特点，导致在加工过程中零件直线度很难能够控制在公差范围之内，造成产品一次合格品率低，使产品返修率、报废率上升，增加零件生产成本。 6、历史状况（时间序列图）从上图中可以看出，零件直线度在生产过程中波动大，不利于零件质量控制。7、改进前长短期西格玛水平计算见下图：8、确定改进方向（控制与技术图）29从上图可以看出零件处于控制好、制造/技术不好象限内，这个也是今后工作需要解决的主要问题之一。9、界定项目范围（过程流程图）经过项目团队研究，影响零件直线度最大的工序为钣金成形与校形这两道工序，今后的数据采集主要针对这两道工序展开。三、测量阶段通过现有过程的测量，确定过程基线以及期望达到的目标识别影响过程输出Y的输入Xs，并对测量系统做出有效评价，这是测量阶段主要工作内容。1、 Y的测量方法描述测量此类零件直线度Y的方法为，将零件放置在平台上，用卡尺或塞块来测量直线度。2、Y的测量系统分析结论:分辨力大于5说明测量系统是稳定的3、 影响因素的初步分析（因果图或因果矩阵）通过项目团队确认，不同操作者和校平质量对零件直线度有着很大关系，校平可利用校平机进行，影响校平机的因素为：校平机的进口尺寸和出口尺寸。4、数据收集计划四、分析阶段分析阶段的主要工作为，通过数据分析确定影响输出Y的关键Xs，即确定过程的关键影响因素。1、选择图形及量化分析工具零件直线度Y是连续可测量的数据，不同操作者是非连续数据，校平机进口尺寸与出口尺寸为连续可测量数据。选择箱线图和矩阵图来进行判断。2、对X的图形分析结果分析:B操作者生产零件的直线度波动小于A操作者。结论：P值=0.4680.05，说明操作者对零件直线度无显著影响。R-Sq(调整)=0.00%说明操作者对零件的直线度影响大小为0.00%，不是关键影响因素。3、关键X的图形分析从图中可以看出：直线度、校平机进口尺寸、校平机出口尺寸存在较明显的正相关关系。4、关键X的技术分析结论：校平机进口尺寸的P值=0.00%0.05，说明校平机进口尺寸对零件直线度有显著影响。R-Sq(调整)=94.5%说明校平机进口尺寸、校平机出口尺寸对零件的直线度影响占94.5%，是过程中的关键因素。结论：P=0.0000.05说明回归方程是显著的。5、关键X的分析及结论五、改进阶段改进阶段的主要工作内容为：寻找优化过程输出Y并且消除或减小关键Xs影响的方案，是过程的缺陷或变异降低；通过试验建立Y与X的关系，基于控制X实现对Y的控制，设计并选择改进方案，对改进方案进行风险分析，对改进效果及成本进行评估。1、试验设计（或验证试验）计划 本试验设计（DOE）采用二水平全因子设计，因影响零件直线度的因素有3个，每个因子两个水平的所有水平组合进行观测，试验重复2次，并将试验结果列入。2、试验设计（或验证试验）图形分析结果结果分析（1）、对于操作者而言，A、B对零件直线度影响不大。（2）、对于校平机进口尺寸而言，0时可以使零件直线度更小。（3）、对于校平机出口尺寸而言，0.8时可以使零件直线度更小。（4）、相对来说，校平机进口尺寸对零件直线度影响最大。结果分析(1)、操作者与校平机进口尺寸交互作用较小；(2)、操作者与校平机出口尺寸没有明显的交互作用；(3)、校平机进口尺寸与校平机出口尺寸有明显的交互作用。结果分析从图中可以看出零件直线度最小值为10.5，它对应的各因素水平分别为校平机进口尺寸为0，校平机出口尺寸为0.8，操作者为B。3、试验设计（或验证试验）量化分析结果分析结果：校平机进口尺寸、校平机出口尺寸的P值小于0.05，因此为显著影响因素。4、改进方案的风险评估及选取5、关键X的改进及控制六、控制阶段控制阶段的主要工作内容为：使改进后的过程程序化并通过有效的监测方法保持过程改进的成果。1、控制方案及计划控制计划将保证当改进后的过程交给过程所有人后仍能很好地保持改进效果。2、过程改进流程图（改进前后）3、改进效果-时间序列图（改进前后）结果分析：通过上