生产管理知识_宏盛皮具精实生产推动实物课件

宏盛皮具精實生產推動構想 日期 2009年11月28日 2 未來精實生產體系一條龍生產模式 裁剪 包裝 整理 擦拭 裝袋 裝箱 車縫 車縫 車縫 車縫 車縫 成品倉 入庫 出貨 裁片暫存配料 原物料倉 裁斷 加工 印花 電繡 裁剪 車縫組合 原物料倉 成品倉 3 Lean專案推行組織架構 專案執行計畫主持人 決策委員會總召集人 CPC顧問團隊 生管 採購 MIS 製程IE 專案改善小組 品管 工程 Lean推動專案主管 人資 研發 A製程 示範種子專線主管 C製程 B製程 培訓組 倉庫 品管 品質組 工程 設備 4 以二條同步改革加速實務擴散 相關人力資源支援 擴散的人才準備 生產管理模式已可趨標準作業 幹部管理成熟 示範線的成效維持穩定 指標管理與改善 PDCA循環 多能工培訓 快速穩定上線 持續改善活動 日常作業管理 數字 異常管理 5 穩定 問題顯而易見 暢流 消除所見浪費 同步化生產 準交之達成 後拉式系統 後拉生產 平準化生產 敏捷的生產體 多能工 防呆 快速型體轉換 供應商 5S TPM 目視管理 IE VSM 衡量指標 TaktTime 彈性線 看板管理 物料後勤 及時剛好 JIT 多元產線 資訊整合 快速回應 IE 5S QC TPM 目視管理 平衡 多能工 PSP 防呆 快速型體轉換 供應商管理 TaktTime 看板管理 供應鏈管理 資訊整合 協同管理 VSM 指標 教育訓練 上線施行 落實管理與溫故知新 擴線基準 Lean推動五大階段及主題 6 精益生產分階段導入 穩定 暢流 同步化 後拉式生產 平準化生產 多能工 防呆機制 快速換款 揀料配發 產線平衡 品質 5S 目視管理 IE 動作改善 VSM KPI 生產節拍 夾治具設計 產線佈置 製造工程 看板整合 供料超市 齊套揀料 分批發料 生產豐富化 資訊與管理整合 QR 人才育成 落實改善 發掘問題 消除浪費 持續改善 觀念技術傳授移轉制度變革 1 2 3 4 5 精實企業 基礎建構 能力熟化 成熟擴展 7 科學方法規範建立管理基礎 8 產品製程與作業工序分析工時測定 工時 秒 加工1后片 加工2側片 加工前片 包裝檢驗 車縫組合 加工3頂蓋 9 產品生產流程與工序圖 S101 S102 S103 S104 S105 S201 S202 S203 S204 S205 S206 S207 S301 S302 S303 S304 S305 S306 A01 A02 A03 A04 A05 A06 A07 A08 A09 A10 A11 A12 C01 C02 C03 C04 C05 C06 C07 C08 C09 C10 P01 P02 P03 P04 P05 P06 10 現場掌握與平衡效率改善管理 0 4 8 12 16 操作員1 操作員2 操作員3 操作員4 操作員5 操作員6 最大時間 最小時間 變異時間 最平均間 變異時間 節拍時間 11 有效率生產線安排 依產量編制人力 工時 秒 加工1后片 加工2側片 加工前片 包裝檢驗 成型主線 加工3頂蓋 日產量需求為750件 總時間879秒可用工時 7 5時 3600秒 27000秒TaktTime 27000 750 36秒人數 總工時 TaktTime 879 36 24 4人 41秒 61秒 69秒 300秒 295秒 113秒 12 生產線佈置 依線性進行最佳化 24米 20米 8米 36米 10米 26米 6米 14米 4米 14米 6米 甲 乙 丁 丙 4米 2米 13 Lean穩定生產的架構 14 精實生產基礎 目視管理 目視管理工具包括看板系統 生產資訊看板與整體指標儀表板 提供即時的生產資訊與成長趨勢後拉式籮筐與框架 提供拉式生產的管制機制問題反應看板 分為線上異常與機器異常兩種燈號 可協助即時處理異常之狀況 1 2 3 小批量車縫前置區 15 目視管理 大家願意面對問題的態度 應用實例 高階主管能清楚掌控整個工廠生產線的運作情況 基層教導依標準操作 好方法 16 透過實務培訓建立人力資源架構 講師培訓計劃 專長培訓認證履歷 員工專長技能檔案 種子教官培訓 講師試講與評鑑 工作輪調 多技能員工 擴線人員儲備 人力資源安排 專業紮根 換機種時進行工作輪調與多技能員工培訓 未來需擴散至定期性實施與考核 員工資料建置 各階層員工培訓體系 17 順暢流水線佈置 以小批流後 線上庫存將明顯減少 問題透明化 便於及時發現和處理 18 生產線Layout型態圖 針車線 不規則型 19 標準工時從SOP做起 20 透過團隊參與進行現場排線改善 實務培育 生產線科學方法分析 現狀分析 瓶頸站 瓶頸站 22 車縫線A型態橫式整體佈置 A型態直式佈置 23 縮短新型體上線與型體轉換 轉款換線應從計畫開始 讓生產預先準備進行安排 轉款換線是否按計畫時程 應考核相關單位執行狀況進行檢討 不斷檢討改進才能達到理想 有效控制效率與進度 24 不斷線 不堆積的生產 利用單件籮筐進行物流管理 Before After 25 同步化 作業流程改以精實觀點設計 26 訂定各製程TACK韻律時間同步生產 27 各線站順暢必須後勤配合 庫存擺放超額 且擺放凌亂 庫存擺放規範 物流順暢化 便於數量統計 控制和搬運 投料口庫存由無管制改為5件 用籮筐進行管制 一個籮筐一件 生產線在製品庫存 隨各站速度自然形成堆積 形成搬運走動浪費 28 產品生產過程像溪流問題透通顯現 作業流程宛如溪水 必須流過各處的湖泊 停滯 等待 急流 最後才注入大海 生產管理關鍵 直通率 損耗 效率 稼動 庫存 成本率 29 Lean精神持續改善 落實管理循環 持續改善 態度 意識 能力 措施 成效 計畫P 執行D 檢核C 修訂C 創造什麼價值 資源有效運用 30 小批量流 單件流 裁剪 齊料配套最適批量 例如以100件為一批備料 所有物料都要具備100套 必要時加上損耗量 透過線平衡安排 快速換款換線及多能功訓練 讓車縫發料以單件流進行 齊套配料倉 車縫生產線 布料 輔料 31 縮短交期分析與改善 1 明確定義我們所提供的產品 服務2 盤點列出完成產品的從開始到完成所有步驟與活動 3 量測完成每一步驟活動所需要的時間 4 以圖表方式制定產品所有活動步驟 5 衡量為產品带來增值的活動與步驟 6 評估分析並消除非增值活動的時間7 繪制出改善後所有步驟與時間 8 研究削減有效活動的作業方式並測量所需時間 9 比較分析產品的理想生產過程 確認沒有非增值步驟與活動 10 衡量客戶需求確認滿足客戶期待 繪制成理想作業步驟與程序圖 並依理想達成 縮短交期簡易圖示方式說明每個步驟以正方框代表正方框高度與所需時間成比率有價值方框放在左邊無價值方框放在右邊按工作順序逐一排列方框給方框標記步驟名称和需時 1 3 4 6 8 1 2 3 4 6 7 8 1 3 4 6 8 現況 改善後 理想 有價無價 有價無價 7 5 2 9 有價無價 持續改善 32 以物料供給服務取代倉儲 後拉看板 放牌點 3 放牌點 1 放牌點 2 成一 針一 成型領料員 簡伍香 前 段 前 段 后 段 斜 坡架 針車包裝員 徐艷會 針車 前置 區1筐 針車發料員 李軍 領料 電梯 33 2 需求 生產看板示意 零組件組裝 組立包裝線 表需求 生產看板 表有產品生產物料筐 原料暫存區 檢測區 1 說明 配料暫存 配料 1 物料儲存 34 以混線生產因應少量多樣需求 再共用機上同時兩款鞋子製造生產 35 透過全員參與進行持續改善 落實員工自主檢查專案 改善績效往前延伸至轉款準備 36 灌注示範線每日生產力 案例分析 持續改善追蹤線平衡狀況 第一次 第二次 第三次 第一次 60 78 85 90 38 從2005年2月開始 EPU全部采用 U 型生產線之后 其每月生產效率均超出2004年全年平均生產效率 EPU生產效率提升表 輔導案例 39 從2005年2月開始 EPU全部采用 U 型生產線之后 其每月品質有較大的提升 PPM均低於2004年全年平均值 76PPM 客訴事項明顯少於2004年 EPU品質提升表 PPM 輔導案例 40 推進 精實 生產的關鍵要素 一旦公司開始推進 精實 生產時 核心決策階層必須注意到 推進 精實 生產系統化生產流程的運作 公司本身的文化管理階層的角色以身作則 Leadingbyexample 全體總動員 LeadershipAlignment 高階主管 中階主管 基層員工凡事從基礎功做起確實執行標準化作業流程 Standardizedwork 問題點 轉折點 41 精實教育訓練與實務改善並行 廠長或線長 課長 組長 班長 員工 由顧問與HR進行 由直屬主管及種子教官進行 組長級的精實理念仍由顧問與HR進行 教育訓練主要科目 Lean觀念教育 七大浪費消除 5S 一 二 三 四 TPM 保養課組織變革與管理 一級保養與保養計劃 自主與目視檢驗 防呆手法 現場管理 配合訓練之活動推動 5S TPM 重要設備保養落實 一級保養推動 上崗證制度推動 QM 自主檢驗與目視管理 目視看板 現場管理 QCC改善專案推動 廠長或線長 42 一般浪費發現與削減提案 43 精實人力資源培育體系 基本原則 GroundRules 顧客至上追求零浪費觀念相互信任 彼此尊重