HBBS20130609GL--2001 黎安互通立交工程厂内制造工艺规程(2013.7.24入库,9月16日修改).doc

图号 HBBS20130609GL-2001共 15 页 第 15 页 一、工程简介 陵水文黎大道-黎安互通立交工程，钢结构工程为跨G98环岛高速公路的提篮吊索桥，钢结构工程桩号范围为：Z2-2Z2-3。其中钢主梁桥面采用正交异性面板、单箱7室，两侧带风嘴结构。大拱肋向内倾斜、小拱肋向外倾斜，拱肋截面顶、底板等宽，腹板从拱脚到跨中逐渐变窄，拱肋间布置有横撑。小拱肋横撑吊杆大拱肋钢主梁钢结构工程整体效果图钢主梁吊杆横撑小拱肋大拱肋钢结构工程侧视效果图二、制造方案1、总体制造思路全桥所有钢结构均在厂内做成箱梁分段，其中钢主梁采用“反造”工艺(以顶板面为胎架面)匹配制造；钢拱肋采用“侧造”工艺(以腹板面为胎架面)，拱肋分段单独制造，拱肋余量切割完成后进行预拼。所有箱梁分段在厂内完成除锈、涂装后发运至现场。2、分段划分方案综合考虑了钢板的采购、分段的运输和现场吊装设备的选用等因素，钢主梁采用纵向划分，纵向划分为12个节段，每个节段又横向划分为7个分段以及2个风嘴分段。钢主梁最大分段长度约12.5m，重量约25t；风嘴最大分段长度约14.75m，重量约21t；钢拱肋分段采用横向划分，其中大拱肋划分为13个分段，最大分段长度约11.3m，重量约31t，小拱肋划分为9个分段最大分段长度约12m，重量约14t。连接大拱肋和小拱肋的横撑单独作为分段，共9个分段。分段划分信息详见文黎大道立安互通钢结构工程分段划分图（HBBS20130609GL-1001）。3、单元件划分方案钢主梁单元件划分为：顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件。如下图所示：底板单元件横隔板单元件腹板单元件顶板单元件钢拱肋单元件划分为：顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件。如下图所示：底板单元件顶板单元件普通横隔板元件吊点横隔板元件腹板单元件三、厂内制造工序1、零件下料、加工、拼板 1）顶板均先进行钢板接长拼板，然后矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰或等离子切割下料；2）底板均先进行钢板接长和接宽拼板，然后矩形零件采用半自动切割下料；异形零件采用数控火焰或等离子切割下料；3）部分腹板先进行钢板接长拼板，然后采用数控火焰切割下料；另一部分部分腹板先采用数控火焰或等离子切割下料，然后进行零件接长拼板；4）横隔板、底板横肋腹板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料；5）底板、腹板纵肋采用数控火焰拉条下料，单元件制造时根据实际长度配切；对于长度不足的应先进行接长（每段长度不得小于1m），然后参与单元件的装配；纵肋不允许先装配到底板上，后焊接纵肋对接焊缝；7）零件工艺补偿量加放原则如下：施工阶段构件名称类别补偿量明细厂内制造顶板长度仅一端+20mm，合拢段+50mm宽度0底板长度仅一端+20mm，合拢段+50mm宽度0腹板长度仅一端+20mm，合拢段+50mm宽度+2mm拼板焊缝接头间隙0焊接收缩补偿量+2mm工地安装顶板、底板、腹板接头间隙-6mm焊接收缩补偿量+0mm2、零件加工2.1、人孔加强圈成型加工钢主梁横隔板人孔加强圈圆弧段均采用三星辊弯机进行辊弯，钢拱肋横隔板人孔加强圈圆弧段均采用折弯机进行压制，加工时，需注意坡口的朝向。2.2、支座垫板机加工支座垫板（与钢箱梁结合面）应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面，另一面刨成平面。支座垫板加工完成后，应用油性笔做好标记。3、顶板T型部件制造 顶板T型部件下料时将2件腹板组合下料，然后将组合腹板与两块翼板组装成H型单元，焊接完后分割成2件T型部件。其工序流程及要求如下：序号工序示意图工序简述1检查来料检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2组合腹板上胎架定位组合腹板上专用H型部件组装胎架定位。3翼板组装对线组装翼板，注意控制翼板与腹板的垂直度。4焊接严格按照焊接工艺规程中的要求施焊。5翼缘矫正采用翼缘矫正机进行矫正。6部件划线、分割根据部件的外形尺寸划腹板的中心线，然后采用半自动切割机对线切割。注意切割时应分段留有后切锁点，控制切割变形，保证切割精度。7矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击或水冷。8标记、标识用油性笔编上相应的编号及方向标识。4、钢主梁单元件制造4.1、钢主梁顶板（底板）单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2顶板(底板)划线划线前检查零件坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板、横隔板、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。纵、横向基准线、腹板结构定位线的两端头均需采用样冲标记。每处样冲眼数量应不少于三个。3纵肋组装对线组装，重点控制横隔板、端口处的线形及顶板U肋（I肋）的线形。4焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接，在专用焊接胎架处于亚船型位置焊接。5矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击和水冷。6标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。4.2、钢主梁腹板单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2腹板划线划线前检查腹板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板竖肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。腹板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。纵、横向基准线在结构面与非结构面均需打样冲眼；端口余量切割线的两端及中间均需采用样冲标记。每处样冲眼数量应不少于三个。3腹板竖肋组装腹板竖肋对线组装，重点控制腹板竖肋与腹板的垂直度。4焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。5矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。6标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。4.3、钢主梁横隔板单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。2加劲板、人孔加强圈组装各结构对线组装定位，注意控制人孔加强圈、加劲板与横隔板间的垂直度。3焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。4矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击和水冷。5标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。5、钢拱肋单元件制造5.1、钢拱肋顶板（底板）单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2顶板(底板)划线划线前检查零件坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板、横隔板、纵肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。纵、横向基准线、腹板结构定位线的两端头均需采用样冲标记。每处样冲眼数量应不少于三个。3纵肋组装对线组装，重点控制横隔板、端口处的线形及顶板纵肋的线形。顶板(底板)单元件可按一定弧度趋势组装纵肋加劲。4焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接，在专用焊接胎架处于亚船型位置焊接。5矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击和水冷。6标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。5.2、钢拱肋腹板单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。2腹板划线划线前检查腹板坡口的朝向，依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线、腹板竖肋定位结构线、纵肋端口线及端口余量切割线。腹板单元件的纵、横基准线、方向识别码应移植到非结构面。纵、横向基准线在结构面与非结构面均需打样冲眼；端口余量切割线的两端及中间均需采用样冲标记。每处样冲眼数量应不少于三个。3腹板纵肋组装腹板纵肋对线组装，重点控制腹板纵肋与腹板的垂直度。4焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。5矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、锤击和水冷。6标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。5.3、钢拱肋横隔板单元件制造序号工序示意图工序简述1零件复检检查零件的编号、项目工号、材质、炉（批）号、外形尺寸、坡口等。2人孔加强圈组装各结构对线组装定位，注意控制锚管、锚垫板、人孔加强圈与横隔板间的垂直度。3矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击和水冷。4加劲组装各结构对线组装定位，注意控制加劲与横隔板间的垂直度。5焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。6矫正火焰矫正温度控制在600800，严禁过烧、直接锤击和水冷。7标记、标识采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识，同时采用样冲进行标记。6、钢主梁节段制造序号工序示意图工序简述1地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。2单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。3顶板单元件上胎架组装顶板单元件对地样线定位，注意控制顶板与胎架模板的间隙。4横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与顶板的夹角及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需按企标横隔板和腹板定位安全操作程序要求进行支撑加固。5腹板单元件组装腹板单元件对线组装，注意控制腹板单元件与顶板单元件的夹角。腹板单元件组装后需按企标横隔板和腹板定位安全操作程序要求进行支撑加固。6底板组装底板对线组装，注意控制节段端口尺寸及底板间的错边量。锚箱零件组装锚箱零件对线组装，锚管使用样板定位角度7风嘴分段其余零件组装风嘴分段其余零件对线组装，注意控制风嘴顶板的锚管孔的平面位置8风嘴分段与钢主梁匹配风嘴分段与钢主梁分段匹配，重点控制锚箱横向中心线线与横隔板的错边量。8Z*A、Z*G分段临时横撑组装由于风嘴分段两侧无腹板结构，需采用槽钢等临时加固。9箱体焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。10支座处加劲板及支座垫板装焊对线组装加劲板及支座垫板，注意控制支座垫板的厚度与方位的关系。11端封板装焊端封板对线组装。注意控制端封板周边的间隙。12端口余量切割安装标记点制作根据施工图纸，以分段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点，然后采用半自动切割机切割端口余量。安装标记点应采用样冲进行标记。13分段拆分、翻身，安装吊装吊耳分段端口余量切割完成后，将分段拆开，翻身，节段吊装吊耳应安装在两侧顶板与腹板的交叉点，转入下道工序。7、钢拱肋分段制造序号工序示意图工序简述1地样线、胎架制造按照胎架与地样线制作图纸进行制作。2单元件复检检查单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。3腹板单元件上胎架组装腹板单元件对地样线定位，注意控制腹板与胎架模板的间隙。4横隔板单元件组装横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板单元件与底板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需按企标横隔板和腹板定位安全操作程序要求进行支撑加固。5顶板单元件组装顶板单元件对线组装，注意控制顶板单元件与腹板单元件的垂直度。顶板单元件组装后需按企标横隔板和腹板定位安全操作程序要求进行支撑加固。6底板单元件组装底板对线组装，注意控制锚管尺寸及与腹板间的错边量。7另一侧腹板单元件组装对线组装另一侧的腹板单元件，注意控制两腹板间的错边量。8箱体焊接严格按照焊接工艺规程中的要求进行焊接。9端口余量切割节段