国家优秀QC小组成果案例（攻关型）.ppt

小组名称 神舟QC小组 发表 刘鹏 龙珍凤 ShangAo 07年上奥神舟QC小组成果发表资料 降低活塞打痕不良 1 1 2 上奥简介 公司名称 上奥机械有限公司 成立时间 2003年 注册资金 500万元 厂房面积 2600平方米 从业人员 150人 公司地址 公司生产能力 NC加工能力 900万台 年 热处理能力 960万台 年 平面磨 200万台 年 外圆磨 200万台 年 内圆磨 200万台 年 主要客户 其他客户 三凌 格兰仕 美芝 松下 万宝压缩机公司 佛山市顺德区容桂 马岗工业区 14号 主要生产 部品加工及热处理 上奥机械有限公司 ShangAo 小组简介 雷聪活动实施 黄斌活动实施 刘鹏数据统计 高大鹏活动指导 何宏活动策划 邓明活动实施 李卫明活动实施 龙珍凤活动实施 张平活动实施 李芳成活动实施 P D C 罗春生活动策划 沈家群活动指导 A 3 活动计划 为更好开展活动 小组成员制定了详细的活动计划 ShangAo 计划 实际 4 制表 刘鹏 时间 2007年1月 工艺流程 ShangAo 5 深冷 投料 完成品 活塞打痕示意图 产生打痕的相关工序 外径打痕 外倒角打痕 内倒角打痕 端面打痕 加热 淬火 清洗1 清洗2 回火 ShangAo 6 资源状况 材料紧缺 价格上涨 客户要求 活塞不良低减50 品质方针 制造让客户满意的产品 课题选定 06年7 12月加工不良状况 课题 降低活塞打痕不良 F F F F 市场 课题评估 工程现状 公司 打痕占总不良的56 现状调查 ShangAo 2006年6 12月活塞打痕不良状况推移 7 制表 刘鹏 时间 2007年2月 现状调查 ShangAo 8 06年6 12月活塞打痕不良部位分析 06年6 12月人为与设备产生打痕分析 96 结论1 人为打痕 设备打痕 外倒角 端面 内倒角打痕占总不良的83 3 是主攻方向 结论2 加热 淬火 投料 主要原因 设备打痕 98 目标设定 ShangAo 必要性分析 可行性分析 PWCG 06年6 12月铸造打痕不良统计调查 下降50 9 1 华南理工大学教授亲临参与改善指导 1 热处理打痕不良一直高居不下 直接影响公司生产成本 目标设定 热处理炉的导入时间较短 各方面尚未成熟 有较大改善空间 同行业松下万宝铸造课活塞热处理打痕不良最低时为0 27 有较大下降空间 2 松下客户多次强烈要求 必须低减活塞热处理打痕不良 3 为客户制造一流产品 是企业的生存法则 上奥公司总经理亲自参与 领导重视 原因分析 ShangAo 10 活塞投料摆放不合理 员工操作产生碰撞 活塞置场混乱 淬火过程中碰撞 淬火油面低 活塞石墨异常 网带横木间隔大 活塞落入冲击力大 活塞无摆放标准 培训不足 外倒角打痕 活塞材质异常 托运过程中碰撞 活塞投料摆放过密 员工技能低 未及时将活塞拖走 活塞硬度偏低 品质意识差 端面打痕 内倒角打痕 从流程分析管理要点着手 小组成员展开原因分析 活塞打痕 主因验证 现场 现物 现实巡检确认 活塞放置现场 ShangAo 2 活塞置场混乱 结论 根据现场 物料统计管理表 记录及现场摆放管理状况 未发现异常 因此判定非要因 物料管理表 1 培训不足 结论 员工都能遵守作业指导书操作 经考核论证员工技能判定OK 员工学习内容及教育情况 员工考核情况 制表 刘鹏 时间 2007年3月 员工考核问卷 打痕不良提示有 11 主因验证 结论 ShangAo 3 活塞加热摆放不合理 现场现物验证 4 网带横木安装间隔过大 结论 提升网带横木的间隔安装过大造成工件聚集过多产生是造成打痕的原因 活塞间距在1 1 5CM时 不良为 0 69 活塞间距在1 5 2 0CM时 不良为 0 52 活塞工件碰撞打痕点 凌乱 有序 12 制表 李卫明 时间 2007年3月 比 对 主因验证 ShangAo 5 冷却区淬火油面过低 淬火油面过低是产生打痕原因之一 旧淬火炉试验结果 条件 工件摆放间隙30mm 淬火油高度 0 8m 新淬火炉检测结果 条件 工件摆放间隙30mm 淬火油高度 1 1m 油面 上传送带 下传送带 油面 上传送带 下传送带 0 8m 1 1m 13 主因验证 ShangAo 6 活塞材料硬度偏低3月12日李芳成活塞材料进行硬度检测 结果都符合要求 课题主因 工件摆放进炉不合理 网带横木安装间隔过大 淬火油面过低 结论 经检测HRC硬度合格 因此判定非要因 7 活塞石墨异常 硬度检测点 3月12日品检人员对受入毛胚材质进行检测分析 检查结果OK 14 制表 雷聪 时间 2007年3月 对策制定 ShangAo 通过评价得出三个方案 运用5W1H制定如下措施 对策评价 注 5分 3分 1分 15 制表 张平 时间 2007年3月 对策实施一 制作摆放模型规的改善 ShangAo 砰 油面 摆放过密 输送淬火时产生碰撞 0 68 0 54 制作模型规 保证活塞摆放间距 减少输送淬火时产生的碰撞 间距20mm 改善前 改善后 效果检查 下降 21 打痕不良状况 上传送带 下传送带 打痕 油面 上传送带 下传送带 淬油过程 16 对策实施二 ShangAo 横木距离长 工件滚下骤留与后淬火工件碰撞 0 5m 0 2m 隔木 横木距缩短 大大减少工件滚下骤留与后淬火工件碰撞 0 46 0 54 效果检查 试验确认 改善前 改善后 网带横木间距的改善 下降 8 打痕不良状况 下传送带 砰 隔木 下传送带 打痕 淬油槽 17 ShangAo 对策实施三 油面提高 增强缓冲力 降低碰撞力 油面低 缓冲力不足 仍有与后淬火工件碰撞产生打痕不良现象 0 8m 1 1m 改善前 0 42 0 46 0 34 改善后 活动目标 效果检查 碳黑不良升高 增高淬火油面高度的改善 下降 4 打痕不良状况 砰 轻微 砰 活塞接触油面后速度减慢 淬油槽 不良状况推移 18 ShangAo 活动目标未达到再展开调查 再次对不良产生进行分析 要因分类 项目 加热区与淬火油面距离长 终检 淬火 活塞淬火前产生打痕 检查方法不正确 员工责任心差 评价状况 品质 费用 效率 综合 活塞掉入淬火油惯性大 清洗不干净 淬火油燃烧 油面与加热区距离短 清洗方法不正确 员工责任心差 连接区温度高 打痕不良 碳黑不良 19 ShangAo 碳黑不良对应 加热区炉体升高的改善 230 提升前 提升后 0 05 0 2 由于油面温度高对淬火油有燃烧现象 产生碳黑 提升炉体高度 加长加热区与油面距离 降低油面空间温度 效果检查 试验确认 碳黑不良状况 上传送带 油面 碳黑不良 90 上传送带 2 0m 油面 OK 1 2m 淬油槽 20 ShangAo 效果检查 工件下落时直接到传送带 形成下坠冲力造成碰撞 增加下落缓冲网 加强缓冲力 减小碰撞力 缓冲网 对策实施三 增加缓冲网的改善 0 31 0 42 0 34 活动目标 改善前 改善后 下降 26 试验确认 打痕不良状况 下落状态 下落状态 淬油槽 21 ShangAo 1 6月活动效果状况 目标 0 34 热处理改善前后效果对比 总效果检查一 下降 54 目标达成 54 活动前后打痕率对比 有形效果 22 效果检查二 ShangAo 经济效益 分数评定 顾问高大鹏 无形效益 活动前后评价对比 经济效益 24593元 活动前打痕 0 68 损失金额 9650台 4 2元 40530元 活动后打痕 0 31 损失金额 6657台 4 2元 27957元 减少经济损失 0 68 0 31 1582577台 4 2元 24593元 23 ShangAo 今后打算