[管理必备]现场管理.ppt

1 现场管理 2 注意事項 上课时请勿随意从讲台进出请清楚安全 逃生路线上课时请关闭手机 传呼机请勿在课堂内吸烟请不要喧哗请守时 不迟到 不早退 不缺勤 积极参与培训全过程 请勿录音 3 课程安排 上午9 30 12 00 下午13 30 17 00 为什么需要现场管理1 现场与现场管理2 工厂常见的管理活动3 直视现场管理的实情4 管理的二个轮子5 管理循环6 良好的现场管理是企业的增值链7 现场管理的思维企业中的四种人 如何分析现场的浪费现场管理改善的方法1 管理与改善的关系2 改善策略的过程3 现场改善的意识4 现场改善的思维方法 七步法5 5S活动6 精益生产7 准时化生产 JIT 8 看板管理9 CIP活动10 TPM概况11 设备活动 4 一 什么是现场管理 1 现场及现场管理1 1现场 是以生产 品质 仓储 设备等直接部门的工作为中心 进而扩展到间接事务部工作的一个范围概念 1 2现场管理 是企业管理的一部分 包括人员管理 设备管理 材料管理 作业方法管理 环境管理 4M1E 等五个基本要素 5 2 工厂常见的现场管理活动 工厂常见的管理活动1 目标决策管理2 研发技术管理3 制造管理4 品质管理5 采购管理 6 财务管理7 仓库管理8 人事管理9 行政后勤管理10 市场销售管理 6 2 工厂常见的现场管理活动 目标决策管理 7 2 工厂常见的现场管理活动 研发 技术 设备管理 输入资源 技术 市场情报 开发投入钱 财 设备 设计人员 市场接受时间 设计 开发 技术过程控制 输出产品 附加值高 品质高 在市场接受时间内 瞀的费用内 将新品投放市场 提升设计人员的水平 8 2 工厂常见的现场管理活动 制造管理 输入资源 人 设施 设备 材料 资金 制造方法 根据市场制定计划 制造的过程控制 输出产品 低成品 高品质 按市场要求按时提供产品 9 2 工厂常见的现场管理活动 品质管理 输入资源 设计规格 供应商情报 人员 品质控制方法 设备 计测器具 制造的过程控制 输出产品 验证成本更低 失败机率更低 更高水平的品质体系及人员 10 2 工厂常见的现场管理活动 仓库管理 先进先出原则 安全库存法则 存量管理 摆放管理 盘点体制 11 分组练习 按前述方法分析人事管理活动 12 3 直视现场管理的实情 100个工厂有100个样子阻碍现场管理的因素 1 不良率居高不下2 机械 设备 工具的故障3 物料不及时4 安全事故频繁发生5 人员配置不合理 13 3 直视现场管理的实情 阻碍现场管理的因素 6 作业标准不完善7 现场凌乱8 大量浪费时间9 工作气氛恶化 14 維持 維持 改進 改進 创新 绩效提升 4 管理的二个轮子 15 5 管理循环 PDCA 戴明环 P 计划 PLAN D 实施 DO C 确认 CHECK A 报告处理 ACTION 16 5 1计划 PLAN 管理的第一步是做计划步骤1 明确实施该项管理活动目的 有无必要实施2 把握现状 尽可能用图表和数据表示 3 设定目标 17 5 1计划 PLAN 步骤4 为确保达成原目标 必须在此阶段明确推进管理的组织 日程 初步的方法 教育资料5 为了评价此管理活动 应设定管理项目 用管理表格方式 量化该项管理活动 6 预算投入的费用 并客观评价效益 18 5 2实施 DO 步骤1 对相关人员培训 尤其一线人员2 细分管理活动 如按项目 区域 3 全员参与和改善提案 提案制度 4 认可提案并贯彻执行 注意 数据 表格 照片 提案的保留 19 5 3确认 CHECK 步骤 1 确认是否按计划日程实施2 确认是否达成预定目标3 分析过程失误 纠正错误 预防措施4 评价优劣 在管理范围内横向展开 20 5 4报告处理 ACTION 1 活动基本结束时 开始着手总结报告及反省 APCD 21 5 4报告处理 ACTION 2 报告的内容 该项管理活动背景简单介绍 简单说明目的 简明扼要指出改善前的状况 实施的主要措施简述 管理活动结果同改善前相比的效果如何 优秀典型事例及活动方法说明 将优秀成功经验标准化以保持成果 22 6 良好的现场管理是企业的增值链 增值 时间 公司发展目标 现实 差距 良好的现场管理能有效地缩小此差距 23 7 现场管理的思维 安全第一品质第一数量第一 24 二 企业中的四种人 高努力度低 人材 人财 人赘 人在 技能 高 以人为本 公平的机会及良好的激励制度 加之相应的物质收益激发 人财 的产生 企业的希缺 25 三 如何分析现场中的浪费 1 生产现场中的21种浪费作业 无负荷时间 早会 清扫时间SHOTDOWN 计划保养时间工程变换 工程转换 调整时间刃具 刃具交换时间量产开始 开始生产至良品生产之时间故障 10分钟以上故障停止时间 26 停止 空转 未满10分钟停止时间速度低下 设定与实际的参数差工程不良及修整 不良品的修整时间管理 等待指示 等待材料时间动作 步行动作的浪费 技巧的差异编成 LINE平衡 手持手等待操作测定调整 测定调整时间 三 如何分析现场中的浪费 27 三 如何分析现场中的浪费 自动化置换 自动化计划未实施之部分能源 节省能源计划未实施之部分成品率 制品量与投入量之差模具 治具 设定标准量未达成部分报废 报废金额半成品在库 半成品在库维持费用制品在库 制品在库维持费用市场抱怨 市场抱怨损失费用 28 2 浪费的分析方法 2 1浪费 不产生价值的工作就是浪费 2 24M1E法 人 man 机 machine 料 material 法 method 环境 environment 物 人 其它 环 法 机 29 2 3传统上 根据能力的利用程度 将浪费分成勉强 浪费和不均3种 见下图 勉强 超过能力界限的超负荷状态 浪费 负荷不足的不饱和状态 不均 在超负荷和不饱和之间波动的状态 2 浪费的分析方法 30 2 3勉强 不均与浪费 能力 人员 设备 场所 适量 勉强 浪费 不均 31 案例 一台电瓶叉车 能力为110 130卡板 天 往返40米 适量 每日负荷120卡板 勉强 每日负荷150卡板 浪费 每日负荷70卡板 不均 上午负荷30卡板 下午负荷90卡板 既然勉强 不均也都是属于浪费 究竟什么是广义的浪费呢 我们来看下图 32 没材料生产啦 刚刚催了供应商 写 投诉单 原材料没过来 我也没办法 这种不产生价值的时间 叫做等待 是现场中常见的浪费 33 2 4动作浪费案例分析 34 四 现场管理的改善方法 1 管理与改善的关系 治标 治本 好的方向 水平 过去的水平 将来的水平 现在的水平 35 2 改善策略的过程 看法 意识 想法 理念 方法 手法 36 3 现场改善的三种意识 3 1现场 现物 现实3 2及时 及早 及交3 3问题 方法 协调 37 4 现场改善的思维方式 4 1问题解决七步法 1 现状把握 2 设定改善目标 3 要因解析 7 效果巩固 4 研计对策 5 计划实施 6 效果确认 新的PDCA改善循环 D C A P 38 4 2案例分析 1 现状把握 1 近期冲压部发现前盖板铆接不良件数上升 不良 件 8 15 41 5月 6月 7月 39 4 2案例分析 停线 分 5月 6月 7月 16 28 55 2 因前盖板铆接不良 造成组装线多次停线 不良难以修复 报废多 成本升高 40 4 2案例分析 2 设定改善目标 每月铆接不良降低到3件以内 41 4 2案例分析 3 要因解析不良现象的分析 不良 件 21 17 1 2 铆接凹陷 铆接松动 漏铆接 其他 93 93 100 七月份不良分析不良 铆接凹陷 松动占不良数的90 以上 作为本次改善的着眼点 42 2 要因解析 4 2案例分析 铆接品质变异 作业条件 板材 轴 作业员 模具 铆接机 凸量 装夹 冲程 硬度 构造 定位孔深 时间 精度 加压力 厚度 大小 铆钉外径 材质 铆钉长 表面粗糙度 43 4 2案例分析 4 研讨对策 1 所有铆接模具定位孔中的灰尘彻底清扫 使铆钉入定位孔后 受力面高度在规格要求内 2 冲压部全面实施5S活动 去除脏污 消灭隐患 确保长期的品质稳定 计划实施由冲压部主管直接负责 3日内完成清扫 并教育相关人员 1月内开始推行5S活动 44 4 2案例分析 效果确认 见下图1 图2 有形效果 每月减少材料损失和停线损失3850元 无形效果 员工的改善意识和技能有所增强 反省 前盖板生产仍有不良存在 应继续改善 45 效果确认 图1 改善前改善后 不良 件 8 15 41 3 2 2 5月 6月 7月 8月 9月 10月 46 效果确认 图2 28 改善前改善后 停线 分 16 55 5月 6月 7月 8月 9月 10月 0 0 0 47 4 2案例分析 效果巩固 1 作业标准化 见下图2 2 下一步 我们的目标 月不良件数为0 我们的目标 月不良件数为0 48 铆接模具点检记录表 图2 49 5 5S活动 现场管理水平提升的第一步 5S活动中5个S的涵义和执行要点 如何持续有效地推行5S 50 5S活动的定义 5S活动 51 5C活动 5S活动的定义 52 五常法活动 5S活动的定义 53 6S Safety安全7S Safety安全Saving节约8S Safety安全Saving节约Service服务9S Safety安全Saving节约Service服务Satisfaction满意 何为6S 7S 8S 9S 54 5S与全员品管的关系 55 5S与管理合理化的关系 管理要与不要的東西 减少时间上的浪費 提高机器使用率 维持工作场所的整洁 养成好的习惯 提高物品 架子 柜子利用率 减少空间上的浪費 降低材料 半成品 成品库存 做好生产前的准备工作 提高生产线的工作效率 缩短换线时间 减少设备损坏率 落实维持保养计划 消除品质异常事故发生 提高产品品位及公司形象 消除各种污染源 提升人員的工作效能 消除各种管理上的突发状况 养形人员的自我管理 管理的合理化 整理 整顿 清扫 清洁 素养 提升人員的工作效能 56 5S与PDCA管理循环的关系 A1采取对策A2修订计划 P1分析现狀及问题P2决定改善方案和目标P3提出实施计划 含订定的查检表等 C1定期召开检讨会 检讨实施过程与結果是否与计划或目标吻合C2分析异常原因 D1成立推行体制D2展开宣传培训D3实施 A P D C 57 5S活动推行的全面策划 第一阶段 策划和启动阶段第二阶段 实施和自主改善阶段第三阶段 标准化阶段 58 第一阶段 启动阶段 最高管理层下定决心所有现场详细诊断委任主导人员及推行组织明确整个组织架构明确权责及责任区划分决定5S推行方针和目标制作5S推行工作计划及具体实施方法推进骨干成员的培训活动开始前的宣传造势 59 第二阶段 实施和自主改善阶段 制作样板工程 并进行成果总结及展示各部门比照展开 洗澡 活动制定废弃物处理指引建立区域划分划线和标识标准定点摄影作战技巧运用黄牌 红牌作战技巧运用 问题点登记表 油漆作战技巧运用 60 明确责任区域 实行责任承包责任制制定统一的5S执行标准制定日常清扫计划表执行制作宣传栏或期刊制作礼仪守则制定看板管理 第二阶段 实施和自主改善阶段 续 61 第三阶段 标准化阶段 制作每人每天五分钟自我检查表各部门制作本部门内部审核检查表公司统计表一份适用的内部审核检查表制定监察机制制定周检查制度和月评比制度制定提案奖励制度制定培训机制建立信息交流和信息反馈机制制作 5S管理手册 62 编制员工行为准则开展5S宣传画 标语 口号 征文等征集活动及表彰会利用节假日开展5S知识竞赛活动定期召开总结会检讨目标及执行方案 第三阶段 标准化阶段 续 63 如何持续维持5S活动 不断的建立和建全良好的各种机制培养良好的5S企业文化5S自主组织的建立活动目标的趣味化适时开展员工提案活动活动目标的持续提升倡导更高境界的5S活动5S诊断活动的实施 64 6 精益生产方式 起源于日本丰田汽车公司精益生产体系架构 精益生产追求6个 零 极限目标 生产的快速与维护 精益品质保证与自动化 矛寸性生产系统 均衡化同步化 现场IE作业研究 生产设计与物流系统 生产开发设计系统 意识改革 5S 即零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 65 推行精益生产管理的主要做法在推行过程中可以根据精益生产管理的思维 原理 途径 和试点经验 结合本企业生产情况以及变化等因素制定以下举措 多品种作业 多品种 小批量 转产快 加强人本管理 一人多岗 一专多能 一线多品 多功能小组 强化物流管理 一个产品流 一个盛具流 三定一线 推行准时制生产推行按需生产 按需配送差额生产方式 培养精兵强将加强四为管理 以厂长为首的管理运行机制 以生产为中心的作业运行机制 以员工为主体的行为规范激励机制 以产品质量为中心的质保运行机制 推行定置洁净管理强化责任制管理加强企业制度现代化建设追求尽善尽美的 六零 管理 6 精益生产方式 66 7 准时化生产 JIT JustInTime 中文即为 只在需要的时候 按需要的量 生产所需的产品 是精益生产的基本思想 核心内容 A 零库存B 快速应对市场的变化 67 8 看板管理 8 1JIT准时化生产的一种方法 8 2是将希望管理的项目 信息 通过各类管理板揭示 68 8 3车间看板的内容 1 生产计划2 生产业绩3 出货计划 业绩4 作息时间表 考勤5 培训计划 6 成品原料库存7 QC QA检查表8 工厂诊断结果9 重点工序控制图10 人员行踪一览表 69 案例1 生产状况显示板 如 在流水线头的显示屏上 随时显示生产信息 计划台数 实际台数 差异数 使各级管理者随时都能把握生产状况 70 案例2 设备管理看板 71 案例4 人员配置管理看板 72 分组练习 分别对生产计划和培训计划制作现场看板 73 9 CIP活动 CIP ContinuousImprovementProcess即持续改进2 CIP活动内容由合理化建议和改进项目组成 74 2 编写CIP活动计划的八大要素 1 背景 明确课题的产生的意义 2 现场把握 通过对现状的了解 发掘问题 3 目的 想要得到的结果 4 改善着眼点 准备从何处着手 明确努力的方向 5 目标 明确努力的程度 6 组织 分工明确 团队作战 成就感 7 日程计划 进度明确 整体协调 8 管理项目 明确通过对哪些项目的控制 改善 能反映问题解决的状况 75 10 TPM概况 10 1TPM TotalProdactiveManagement 即全面生产管理 60年代起作于美国的PM 预防保全 经日本人扩展及创新于1981年成为TPM 76 10 2TPM活动定义 77 10 3TPM活动内容及各部门的相关关系 78 10 4TPM活动体系图 TPM 建成可持续发展的企业 3S 顾客满意 员工满意 社会和公众满意 八大支柱 个别改善 自主保全 专业保全 初期管理 质量改善 环境改善 事务改善 人才培养 人才培养 两大基石 不间断的 职务性 小集团活动 彻底的5S活动 79 10 5推行TPM活动效果 以某日资企业为例 80 10 5推行TPM活动效果 以某日资企业为例 81 10 6TPM改善活动推进12个步骤 82 10 6TPM改善活动推进12个步骤 83 10 6TPM改善活动推进12个步骤 84 11 设备管理 11 1设备管理体系的建立及整体流程 85 11 1设备管理体系的建立及整体流程 11 设备管理 86 A 一级保养 即操作者保养 谁负责使用就由谁负责保养 一级保养主要特点 保养难度不大 通常作为日常的工作项目 每日进行 由班组长负责监督主要内容 主要包括清洁 补给 润滑 坚固和安全检视相关制度 设备自主点检制度 11 2设备保养的内容 87 除了保持设备基本条件 遵守使用条件也同样重要 为此 应先明确使用条件 包括工作原理 使用说明 注意事项 负荷条件等 由此制定 设备操作规范 建议在设备生产厂家提供的 操作手册 或 维护指南 的基础上 以简便易懂的方式 改编成标准书的形式 设备操作规范 88 设备操作规范 89 B 二级保养 即维护者保养 由专门的设备管理部门 如设备组 负责 二级保养主