卸船机技术协议(签字版).doc

江苏国信靖江发电厂一期2660MW超超临界燃煤发电机组工程卸船机技术协议买方：江苏国信靖江发电有限公司 设计单位：中交第二航务工程勘察设计院有限公司卖方：杭州华新机电工程有限公司二00八年一月江苏国信靖江发电厂一期2660MW超超临界燃煤发电机组工程卸船机技术协议签字页江苏国信靖江发电有限公司:中交第二航务工程勘察设计院有限公司:杭州华新机电工程有限公司：江苏国信靖江发电厂一期工程第二批辅机设备（卸船机）技术协议 第三卷 附件目 录附件1 技术规范3附件2 供货范围32附件3 技术资料和交付进度40附件5 监造、检验和性能验收试验42附件8 分包与外购50附件9 大件部件情况53附件12 性能考核56江苏国信靖江发电厂一期工程第二批辅机设备（卸船机）技术协议 第三卷 附件附件1 技术规范书1. 总则1.1本技术协议书适用于江苏国信靖江发电厂一期煤码头工程2台1600t/h卸船机设备的设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。1.2本技术协议书提出的是最低限度的技术要求,并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方应提供一套满足本技术协议书所列标准要求的高质量产品及其相应服务，并必须满足国家有关安全、环保等强制性标准。1.3如未对本技术协议书提出偏差,将认为卖方提供的设备符合本技术协议书和标准的要求。1.4卖方须执行本技术协议书所列标准。有矛盾时，按较高标准执行。1.5卖方应遵循买方的总体原则，采用国际先进成熟的技术，如有国外厂商参与分包，卖方应在附件8中详细说明各阶段的合作及分工。1.6本技术协议书经买、卖双方确认后，作为订货合同的技术附件，与合同正文具有同等效力。1.7本次卸船机采用整机滚装到货的运输方案。1.8本工程为交钥匙工程,即卖方应全面负责所投设备的设计、制造、安装和调试及卸船机取证等工作。并制定详细的安装调试方案及安装调试进度计划。1.9 本工程采用KKS编码系统，卖方应根据买方提供的原则对设备及其辅助系统的零部件进行KKS编码。2.0招标规范书、技术澄清文件及本技术协议书，作为合同的附件与合同具有同等效力。2. 招标项目名称及内容江苏国信靖江发电厂一期煤码头工程2台1600t/h桥式抓斗卸船机。除本机外，每台卸船机还应包括以下配件和附属件(至少但不限于此)：2.1四只与卸船机出力相配的抓斗(二台卸船机)；2.2锚定装置及其预埋件；2.3车挡装置及其预埋件；2.4防风系缆装置及其预埋件；2.5地面接线箱(含该箱)至机上的动力电缆(含光缆)/控制电缆及导缆换向装置，该电缆的长度应能保证卸船机从接线箱处沿码头向上下游各运行160m；2.6地面接线箱(含该箱)至机上的供水缆及导缆换向装置，该水缆的长度应能保证卸船机从接线箱处向上下游各运行160m；2.7易损备件；2.8维修工具；2.9编程器2台（二台卸船机)；2.10对讲机6对。3. 使用地点江苏国信靖江发电厂一期煤码头。4. 使用概况码头上卸船机轨道长度约为270米。卸船机用于1600050000t级海轮的卸煤作业。卸船机能作抓斗升降和开闭、小车行走、前大梁俯仰及整机沿码头轨道行走动作。卸船机靠江侧门架上设置装有带给料机的煤斗，通过给料机可向码头上的高架皮带机进行均匀供煤作业。卸船机上设有与码头上的高架皮带机相连的皮带托架。卸船机的抓斗升降、开闭、小车牵引、大车行走机构应能单独或联合动作。为确保卸船机安全可靠地工作，应装设各种安全保护和指示装置。卸船机还需设置防煤落水挡板、除尘、超负荷限止器、航空信号灯、防雷电装置、测风仪、上机工作电梯、喷水压尘设施及机上水箱和水缆卷筒、动力（控制）电缆卷筒、锚定装置、防爬器和夹轮器、检修行车等装置。本机应具有不需卸下抓斗也可吊运D6系列清舱机进出船舱的功能。卸船机动力由地面接线箱（随机提供）提供，供电电源为交流6KV、3相、50Hz，经接线箱、卸船机的电缆卷筒送至主开关柜，分别输出给主变压器和辅助变压器，然后进入设在机房内的主驱动和辅助开关柜。5. 卸船机主要技术参数5.1生产率5.1.1额定生产率额定抓取行程：在平均潮位（黄海高程1.5m）情况下，船舶中部舱口，相当于型深一半的平面内，从船舶中心线到卸船机煤斗上方的行程。额定工况：抓斗从抓取点开始取料，沿额定抓取行程至料斗中心上方打开抓斗卸料，然后返回抓取点作为一个工作循环的计算时间。额定生产率：卸船机在额定工况应能达到每小时卸煤量为1600t。（计算值，半自动、手动均应满足）5.1.2最大生产率抓取点：船在平均高潮位（黄海高程2.13m），满载情况下，船舱断面垂直中心线上物料最高点。最大工况：抓斗从抓取点开始取料，沿最短路径至料斗中心上方打开抓斗卸料，然后返回抓取点作为一个工作循环的计算时间。最大生产率：卸船机在最大工况应能达到每小时卸货量为1920t。（计算值，半自动、手动均应满足）5.2几何参数抓斗最大外伸距30m（自江侧轨道中心起计）。抓斗最大内伸距18m（自江侧轨道中心起计）。起升高度:轨面以上 应满足不卸抓斗吊运D6清舱机轨面以下 18m司机室行走距离:最大外伸距 23m（自江侧轨道中心起计）。最大内伸距 17m（自江侧轨道中心起计）。轨距 22m基距 18m门架净空高 8m5.3最大轮压、最大腿压、最小轮距5.3.1最大轮压 工作时 50t 非工作时 55t5.3.2最大腿压 陆侧 440t 江侧 550t5.3.3最小轮距900mm。5.4钢轨型号QU120（GB342682）。5.5供电电源及方法：电源6KV，三相50HZ，供电方式：电缆卷筒。5.6供水方式：水缆卷筒。5.7整机行走距离：沿码头面上下游方向各行走160m。6. 作业现场的设计条件和自然条件6.1物料：燃煤，容重0.80.95t/m3（生产能力和容积设计按0.8 t/m3，重量设计按0.95 t/m3），含水量16。粒度：0300mm（其中200300mm占20）；静安息角3542，动安息角2530（容积设计取小值）。6.2船型设计代表船型为5万t级散货船，兼顾3.5万t级及其它吨级散货船。船型具体主尺度详见设计船型一览表。设计船型一览表 船 型 主要参数1.5万t2.0万t3.5万t5万t船 长 （m）153164190.0225型 宽 （m）23.02530.532.3型 深 （m）12.913.515.818满载吃水 （m）9.49.811.213最大载重量 （t）175002250045000650006.3水位(黄海高程)设计高水位：3.16m设计低水位：-0.40m 6.4设计风速工作状态风速：20m/s非工作状态最大风速：55m/s6.5气温最高气温：43（机房内设备按45设计）最低气温：- 146.6湿度最大湿度：87年平均相对湿度：806.7地震基本烈度为度6.8气候条件有雾气、雷暴。6.9工况二台卸船机年卸煤量320万t，三班制作业，每班小时。充分考虑工作环境粉尘大，相对湿度大的特点。6.10卸船机使用寿命30年。6.11码头高架带式输送机码头高架平行于桥抓轨道的带式输送机，带宽1800mm，带速3.5m/s，上托辊槽角35，托辊直径159毫米，输送带理论面距码头面6.5m。6.12码头面布置见附图。7 标准和规范卸船机的设计、制造、安装和调试应符合下列标准（最新版本）或由卖方提出、并经业主认可的具有相同水平的其它标准。国际标准化组织标准 ISO国际电工委员会标准 IEC欧洲搬运工程协会标准 FEM德国工业标准 DIN美国标准 ANSI美国电子工业协会标准 EIA美国齿轮协会标准 AGMA美国焊接协会标准 AWS美国材料试验协会标准 ASTM国标准 BS瑞典工业标准 SIS中国国家标准 GB计量应采用国际单位制。提供的图纸和文件均应采用中文书写。8. 卸船机和机构的工作级别卸船机在正常气候条件下应满足昼夜可连续作业的要求，机构和结构设计应确保卸船机安全、可靠地连续运行，维护工作量小。8.1卸船机工作级别利用级别 U8载荷状态 Q4工作级别 A88.2机构工作级别机构名称起升、开闭小车牵引大车运行俯仰机构司机室运行利用级别T8T8T5T5T6载荷状态L4L4L3L2工作级别M8M8M6M5M69. 卸船机的整体稳定性卸船机的整体稳定性应按FEM标准中有关规定进行设计和验算，保证卸船机在工作状态（风速20m/s）和非工作状态(大梁仰起，处于锚定状态，风速55m/s)下具有足够的整机稳定性能。10. 材料和工艺卸船机必须选用优质、符合认可规范的材料，所有材料都应有出厂质量保证书，试验报告，检验记录和合格证书。用于主要承载结构件的钢板、扁钢最小厚度不得小于8mm，型钢腹板及次要构件的最小厚度应不小于6mm，主要构件钢管的壁厚应不小于8mm，次要构件钢管的壁厚应不小于4.5mm。所有零件毛坯的质量都应符合认可的标准和规范。采用的连接材料应符合认可的标准和规范所规定的要求，高强度螺栓、螺母均应经热处理，并应经拉力试验，试验报告应提交给买方保存。焊接工艺和焊缝的检查应严格遵照被确认的标准和规范，采用合理的焊接工艺，以防止和减少焊接产生的内应力和变形，对焊接变形较大的部位应进行矫正。焊缝的设计和构造应精心选择，防止发生疲劳性断裂。外部焊缝均应是连续焊接，其应力最大的断面附近不允许有对接焊缝，所有焊缝均不得有影响质量的缺陷。钢材的切割应由有资格的人员操作，以使切边具有正确的角度和形状、光洁表面，而无切迹。应优先采用全自动切割工艺。重要焊缝应由具有资格证书的焊工操作并向买方提供焊工“资格证书”，应优先采用自动焊接工艺和气体保护焊。选用焊条的抗拉强度及焊缝强度均应稍高于母材的抗拉强度。重要焊缝应进行无损探伤，以便于跟踪复查。无损探伤的标准应按照AWS标准的规定，并向用户提供检验报告。以下部位的检验范围是：所有钢结构主体的对接板和受拉应力处 100UT+15RT前拉杆生根对接焊缝 100%UT+20RT 小车、大梁 、门架、梯形架的一般焊缝 （对焊透焊缝） 30UT+5RT抓斗对接处 （对焊透焊缝） 50UT+5RT焊接工艺和管理应按照AWS标准的要求做到： 采用低氢焊条 施焊前对焊条按工艺要求预热烘干，现场采用保温箱，随取随用。焊条在烘箱外不得超过四小时，否则必须重新烘干； 广泛采用埋弧焊和自动或半自动焊及CO2气体保护焊； 根据板厚和技术条件选定焊条直径、焊机和焊接电流； 采用引弧板和尽量避免立焊、仰焊； 焊后，对焊缝进行打磨，要求过渡平滑，外形光整，以提高抗疲劳能力 钢板、型材使用前应进行校直和整平。钢板、型材的矫直与弯曲成型必须采用加压工艺，不得锤击。对使用的钢材应进行预处理，使金属表面达到瑞典 Sa2级。外露螺栓螺帽均应采用镀锌、镀铬，M12以下的螺栓、螺母、垫圈应采用不锈钢制造。板料下料均应采用数控切割或仿形自动、半自动切割。如无法避免手工切割时，将采用打磨来消除手工切割痕迹。钢结构上的孔，应是钻削孔或铰制孔，不允许冲孔，并应符合被认可的标准和规范。重要的轴类应进行材料试棒试验，并应向买方提交有关的试验报告。采用轮缘轧制直接成型钢质或特殊尼龙整体轻型滑轮，滑轮转动惯量应尽量小、绳槽硬度应适当，既耐磨又不影响钢丝绳寿命。所有机加工件必须符合认可标准和规范的精度等级。凡需要热处理的机械零件均应按各自的标准和规范所规定的要求进行热处理。铸锻件、金属焊接成形的机加工件必须消除残余应力，以保证尺寸精度。钢丝绳的结构和性能必须满足卸船机的使用要求，并应符合被认可的标准和规范。钢丝绳强度不大于1800Mpa。钢丝绳应具有出厂检验证书，出厂时应涂润滑脂保护。11. 钢结构11.1主机架钢结构钢结构应具有足够的强度和刚度，整个构件线条流畅，受力明确，所有斜杆、撑杆、应使用管结构，具有外形美观、风阻力小，不易发生风振的优点，对起重机金属构件上容易产生积水的地方均有排水孔，在所有箱型构件上应设置检查用密封人孔。门框立柱间的斜撑、横撑联接采用螺旋管结构，门框和主梁以及横梁之间的联接应采用焊接结构。金属结构设计允许的跨中垂直静挠度及悬臂端部的垂直静挠度应经买方认可。11.2门架应对整机的静刚度、动刚度进行校核。门架为焊接箱型结构，门框上部与起重机主梁之间用焊接联接，确保起重机具有足够的整体刚度，减少满载小车起、制动时卸船机的水平晃动，以利司机舒适操作，其刚性控制应在规范的要求之内。门架下方设置千斤顶的顶升点。顶升点的位置应符合买方码头要求或在设计方进行码头施工图设计前由买方提交给设计方。门架主要构件应采用高质量钢板焊接的箱型结构。前后门框间应采用双面自动焊制造的螺旋管支撑，应采用全部刚性联接使门框在小车运行方向具有较强的刚性，在小车制动中，应使结构的变位达到最小值，有利司机操作减小晃动。11.3外伸梁和后梁外伸梁和后梁，均应采用箱梁焊接结构，在梁的顶部，铺设有承轨梁。承轨梁表面应具有良好的平直度。小车轨道接头采用无冲击轨道接头，车轮通过接头处应能够平滑过渡，当外伸梁在非工作位置时，外伸梁上应有挡住小车冲击大梁的挡块，确保这时小车不会逸出大梁。在后梁和外伸梁上应铺设无接缝式小车轨道， 轨道安装精度符合规范。轨道与承轨梁之间应安装覆有增强橡胶的垫板和特殊压板，以减少和隔离振动。在中后梁和外伸梁上，应有走道、台阶和平台，以便于安全、方便地保养和检修梁上所有的设备，并确保当司机室处在中梁和外伸梁的任何位置上时，司机都能安全地撤离小车。11.4拉杆主梁的两根拉杆应为焊接结构，断面呈I型，应采取特殊工艺措施保证两根拉杆受力均匀。11.5主梁铰点主梁铰点应为耐磨自润滑钢衬套。主梁不工作时至少能仰起80，以保证船的靠离泊作业。11.6小车架小车架应设计合理，结构简单，有足够的强度和刚度。小车架的焊接、安装等工艺措施应能保证小车在长期的工作期中形位公差的控制。小车架上应设有安全支承块，以防即使车轮或车轮轴断裂等意外情况下，小车架也不会坠落下地。小车架四角应设置缓冲器，以减缓满载小车以额定速度撞击轨道末端车挡时产生的冲击。小车架上应设有维修和更换车轮用的通道、平台和栏杆。小车架上应设有减小轮缘阻力的小车行走水平轮，使小车运行平稳，水平轮应安装在偏心轴上，用以调整水平轮与轨道间隙。小车上的车轮、水平轮装配应容易快速地更换和维修，水平轮的布置形式应能保证小车运行对中，不会产生车架偏斜而造成阻力增加冲击，车轮的形式应符合所选用的的小车轨道规格，车轮采用优质材料锻造，车轮的工作面应淬火处理，硬度HRC4555。小车轨道的材料、安装要求应符合所认可的标准和规范，小车轨道下应垫有橡胶或是其它经买卖双方认可的材料制成的垫板，以减少振动和噪声。小车还应装有车轮轮缘涂油器。在小车架的适当位置应设顶升点，并应提供顶升工具。11.7平台、走道、阶梯和栏杆平台、走道、阶梯和栏杆的设置应便于携带工具和其他设备的工作人员到达需要进行检查、维修和更换零部件的地方，并应具有足够的操作空间，通行方便，安全可靠，所有的平台、走道、阶梯和栏杆的尺寸均应符合电力系统安全规程中的相关要求。走道、平台与其上方物体间的净高度不小于2m，走道应由型钢焊接而成，其宽度应不小于700mm。阶梯应尽可能采用倾角4555的斜梯。必要时采用直梯，每节直梯不超过4m，踏板间距180230mm之间，栏杆高度为1150mm，中间应设两道护拦，平台底部有不小于100mm的挡脚板。走道、阶梯踏板采用热浸锌钢格板，栏杆采用45焊接钢管。扶梯应有足够的刚度并应牢固装设，以防晃动。扶梯踏板采用热镀锌格栅板。格柵板須用全自动熔接机熔接，不得造成母材熔蚀。格柵板焊渣应清除干净。格柵板制造成型后，均須热鍍鋅做表面处理。鋅糟內鋅液純度須在95%以上,溫度450460, 鍍鋅量：610g/m以上。扁钢間距：中心距202mm。扭转方钢間距：中心距1002mm，并每間隔30mm扭转90度。全部使用CNS SS-400钢材。平台扶梯按火力发电厂钢制平台扶梯设计规定（DLGJ158-2001）设计制造。12. 机构卸船机各机构必须安全可靠，工作平稳，工作时的振动和噪声应符合规范要求。采用机械差动齿轮箱四卷筒牵引小车式机构布置的桥式抓斗卸船机。12.1一般机械零部件12.1.1钢丝绳卷筒钢丝绳卷筒应为焊接结构，由高强度钢板卷制成筒体，焊接后经探伤和消除应力，然后加工绳槽和配合面。绳槽为深槽型。卷筒应按单层缠绕设计，并应设有钢丝绳防松和排绳装置，绳端应用螺栓压板压紧绳头，除工作圈和压绳圈外还应有备用圈3圈。卷筒采用滚动轴承支承。筒绳直径比28。在钢丝绳卷筒上还应留有不少于60m的备用钢丝绳，以便于钢丝绳的更换。钢丝绳卷筒应做静平衡试验。12.1.2滑轮组在某些滑轮组上应设有防止钢丝绳跳槽的保护装置，滑轮的选用应考虑系列化，设计中应充分考虑滑轮检查、润滑、安装和更换的方便。按钢丝绳中心计算的滑轮直径(mm)/钢丝绳直径(mm)的轮绳直径比系数可按以下标准选取：起升、开闭、小车：28俯仰等机构的滑轮：25抓斗内滑轮： 2312.1.3钢丝绳起升开闭钢丝绳使用多股线接触左、右旋向、进口钢丝绳，抓斗开闭绳采用自润滑效果较好的麻芯柔性钢丝绳，各机构的钢丝绳的安全系数按用途合理选择，其结构和性能满足卸船机的使用要求，符合被认可的标准和规范。钢丝绳具有出厂检验证书，出厂时涂润滑脂保护。12.1.4减速器抓斗起升、开闭机构和小车运行机构、大车运行机构均采用剖分式焊接结构全密闭型减速器。减速器的齿轮润滑采用齿轮溅油润滑，设计油池温升不得超过350C，轴承温升不得超过450C。减速器应采用自然散热冷却。减速器上的油位计和泄油孔的安装位置便于日常的维修和检查。减速器应设吊环，油位、油压、油温显示器，放油口螺栓采用磁性塞。齿轮设计和制造的标准不低于美国AGMA11级，装配后应进行跑合试验，主要机构齿轮（起升、开闭、小车）采用硬齿面，齿面硬度HRC5862，并利用磨齿、修齿提高其精度，改善其配合精度和使用寿命。各机构使用的减速器应与卸船机同寿命。起升、开闭及小车的运行机构高速轴的轴承寿命应不低于35000小时。减速器轴承应有良好的润滑，应严格控制轴承处的温升。机房内减速器的放油口应充分考虑便于废油收集。大车、给料机、俯仰减速箱选用应征得业主认可。机械差动齿轮箱选用杭齿、南高齿生产的产品。减速器的设计选型应充分考虑环境温度对减速器的起动和热功率的影响。12.1.5联轴器主要机构的电动机与减速器的连接应采用挠性联轴器。联轴器应有足够的承载能力，耐冲击、耐振动，并具备补偿性能。联轴器外部设有安全保护罩。联轴器应经动平衡和静平衡试验，试验报告应提交给买方。联轴器应采用优质锻钢制造，应保证加工精度，减少噪音。应进行适当的热处理，并进行无损探伤，探伤报告应提交给买方。联轴器的安全系数按FEM规范，对提升、闭合装置，其安全系数n2，对其它水平运行机构，其安全系数n1.5。12.1.6制动器制动器应选用盘式制动器，通过螺旋型弹簧实现常闭式制动。通过液压推杆作用进行开释。盘式制动器在制动块磨损后，应能自动调整间隙，当间隙自动补偿功能失灵时，还可用人工手动调整间隙。制动轮（盘）应作动平衡试验，试验报告应提交给买方。主起升和小车制动设有缓冲装置。大车的行走采用三合一驱动装置。制动器采用进口产品。按照国际通用规范的要求，制动器的制动块中应不含石棉材料。12.1.7车轮大车、小车车轮应采用优钢铸造或轧制成坯精加工而成的带轮缘车轮，踏面和轮缘侧应进行表面淬火，硬度达HB320350，淬硬深度大于10mm。12.1.8轴承除销轴联接处，其余转动部分的所有轴承，包括电缆卷筒和钢丝绳卷筒轴承，均须采用工作寿命至少为35,000工作小时的滚动轴承，轴承的设计计算和选用符合FEM的有关规定。主要机构只能使用原装进口的SKF、FAG和INA轴承，其余辅助机构如维修吊等可采用国产优质轴承。具体各机构使用轴承情况在设计联络会时由卖方提供交业主认可。12.2起升机构(闭合机构) 起升机构包括驱动装置、取物装置和钢丝绳缠绕系统三大部分。起升、开闭机构的工作性能必须满足本技术协议书中规定的有关设计要求，并应适应船舶在高潮位空载及低潮位满载时的作业要求。12.2.1起升机构（闭合机构）的布置机械差动式四卷筒牵引小车式卸船机的起升、开闭机构驱动装置应由二台交流电动机、二套带有行星齿轮付的差动减速器、二只制动器、四只卷筒和联轴器等主要零部件组成，全部安装在机器房内。12.2.2起升机构(闭合机构)的制动器起升、开闭机构的高速轴上应各装有一只各自独立的常闭液压盘式制动器。每只制动器应具有足够的制动力矩，在长期繁忙的使用中应能确保抓斗准确安全定位。制动器采用进口产品。12.2.3钢丝绳卷绕系统钢丝绳卷绕系统应布置合理，尽量减少钢丝绳反向弯折的次数，钢丝绳绕进或绕出滑轮槽的最大偏角不大于5，并应设有效的防止钢丝绳脱槽装置。应采取有效的措施，减少起升支持绳和闭合绳在二个相邻滑轮最大水平距离内的下垂度，确保抓斗在任何情况下都能正常开、闭动作。使用中钢丝绳应能方便的更换，为减轻钢丝绳磨损时的更换工作量，应在差动齿轮箱和电气上作出特殊的布置，使四卷筒中的每一个卷筒都能独立地工作。当采用起升机构吊运清舱机械时，应具有不拆抓斗慢速吊运清舱机械的能力，并且，抓斗底部与清舱机顶部之间的净空应1500mm，清舱机底部与卸船机煤斗上表面之间的净空应1000mm。所有钢丝绳托绳装置均采用重型托辊。重型托辊的设计和选材应保证耐磨、安全和长期可靠运行。清舱机械最大可能的规格，长5.5米，宽3.5米，高3.3米，自重20.5吨。12.2.4起升、闭合机构应有以下限位和连锁功能：极限起升高度处自动紧急停车；正常最大起升高度时自动停车；正常最大起升高度前的自动减速；正常最低位置前的自动减速；正常最低位置时自动停车；下降到极限位最低位置时自动紧急停车；下降速度超过额定值15%时的自动停车的超速保护；防止钢丝绳过度松驰；其他各种保证安全操作如起升重量检测、超负荷限制、速度限制的功能。12.3小车牵引机构小车牵引机构包括小车和钢丝绳卷绕系统及驱动装置等，小车牵引机构的工作性能必须满足本技术协议书中规定的有关要求。四卷筒牵引小车技术方案的小车运行机构是与起升、闭合机构合成一体的，由负责小车驱动的交流电机和起升、开闭机构的驱动电机、差动齿轮箱共同实现四卷筒的差动。 牵引机构高速轴应设常闭式制动器，制动器在长期繁忙使用中，应能确保小车在任何水平位置准确安全地定位。小车在逆(顺)风(风速为20m/s)以及规范允许坡度时的情况下应均能正常地运行。小车运行轨道两端应设有车挡，车挡前应装设有能使小车自动减速、自动停止和紧急停止的装置。小车运行机构与主梁变幅还设置联锁，以确保只要小车没有达到后梁上预定位置，主梁变幅就不能通电起动。 由于本机小车运行范围较大，为保障抓斗动作的灵敏和开启斗的顺利，要求卖方设置稳定、可靠、有效的小车托绳方案。12.4俯仰机构12.4.1俯仰机构的布置前大梁俯仰机构由卷筒、减速箱、电动机和两套制动器、联轴节等组成。驱动装置设置在固定的机房内。不采用开式齿轮的传动方式。12.4.2俯仰机构的制动器为确保俯仰机构的工作安全，俯仰机构中应设置两套制动器，分别安装在高速轴和卷筒上。在减速器高速轴上的制动器用于正常工作时制动，制动器的制动力矩大于1.5倍的额定载荷力矩，另有一个直接安在卷筒凸缘上的盘式安全制动器，当操作停止或电源出现故障及卷筒下降速度超过正常速度15时，该制动器起作用。12.4.3俯仰机构的钢丝绳卷绕系统两根独立的臂架俯仰钢丝绳，应能保证当一边的钢丝绳断裂时，另一边有独立支撑悬臂并能继续使悬臂就位的能力。为保证臂架两边钢丝绳收放同步，受力均匀，该系统应设置均衡装置和补偿限位。12.4.4前伸臂俯仰安全钩在江侧梯形架上方的横梁上应设置一套能自动锁住大梁的安全钩，锁定装置应能微动操作。可以安全可靠地把前伸臂固定在上极限位置。12.4.5俯仰操纵室在梯形架上应设置一个适合在各种气候条件使用的俯仰操纵室，该室内装有操作前伸悬臂的控制箱，而它的控制与司机室内控制互相连锁。12.4.6俯仰机构主要设置下述限位和联锁功能悬臂下降到正常下限位置时自动停车；悬臂起升到正常上限位置时自动停止；悬臂起升到上极限位置时自动紧急停止；当悬臂俯仰速度超过额定值15时应能自动进行紧急制动的超速保护装置；限制钢丝绳松弛；悬臂安全钩与悬臂俯仰机构之间联锁，以确保安全钩(销)还未脱钩前，俯仰机构不能向下动作；小车牵引机构和悬臂俯仰之间联锁，以确保小车驶回江侧门框里面以后，俯仰机构才能通电启动。司机室和悬臂俯仰之间联锁，以确保司机室驶回江侧门框里面以后，俯仰机构才能通电启动。12.4.7俯仰机构应急装置 为保障臂架俯仰机构在电动机发生故障时，使臂架能够慢速仰起至非工作位置，俯仰机构配置有应急装置，应急装置由应急电动机、减速器、手动离合器等组成。应急机构的俯仰时间大约30min。12.5大车行走机构大车行走机构驱动形式应为一对一驱动，机构由驱动装置、行走支承装置及安全保护等装置组成。12.5.1大车行走机构驱动装置驱动装置由电动机，减速箱，制动器和联轴节组成。大车行走机构采用交流变频无级调速驱动，并设速度均衡装置。起(制)动应保证整机平稳，无晃动。行走机构驱动装置能确保卸船机逆(顺)风(风速为20m/s)时仍能正常地进行起(制)动。12.5.2行走支承装置行走支承装置应采用带平衡梁的台车组，以保证载荷在支腿的所有车轮上均匀分布，支承装置的设计和制造要充分考虑便于安装和维修。每个支腿上均应设有可承受千斤顶顶升的结构，以供调整轨道和更换车轮时用。在两端的行走台车上，还应设置与行走轨道端部车挡相匹配的缓冲器。在两端的台车下，应设有坚固的刮轨器。车轮应采用双轮缘的滚动轴承车轮，驱动轮数应不小于车轮总数的50。车轮应采用优质钢锻造而成，其踏面及轮缘的内侧应淬火处理，硬度HRC4555，保证其适当的硬度和耐磨。车轮的形式应符合大车轨道的规格要求，确保无啃轨现象发生。12.5.3低速运行控制装置除在司机室设置运行控制机构外，在卸船机门腿适当位置上还应设置起重机低速运行控制装置，以使卸船机大车能缓慢地对准锚定坑，使锚定销方便地插入坑内。控制板上应设置防水按钮，在单独操作时，按钮应和司机室操作装置联锁。12.5.4夹轮器 每台卸船机还应在每个从动轮上装设电动液压夹轮器，夹轮器与卸船机行走机构之间应设有联锁。12.5.5锚定装置每台卸船机装备二组锚定装置，每组均应能保证在55m/s风速下能固定卸船机，锚定装置的设计应与码头的锚定位置匹配。锚定装置设计条件为:卸船机行走机构的制动器失效；沿卸船机行走轨道方向作用有速度为33m/s的风力；安全系数为1.5;锚定装置与卸船机行走机构之间应设有联锁，以确保只有当锚定销全部拔出锚定坑后，行走机构才能通电启动。12.5.6防碰限位装置在台车外端部应设置限位开关, 防止卸船机与车挡、两台卸船机相撞，还应设置液压缓冲器，作为电气装置失灵后的安全装置。12.5.7防飓风系固装置当飓风侵袭，为卸船机的安全，还应设有防倾覆的钢丝绳系固装置，通过这些装置，使起重机与码头紧紧地锁在一起。本装置用于有达到33m/s强风预报时，以防卸船机倾翻，并保证卸船机的稳定性。本装置与码头的防风预埋件相配。12.5.8顶升装置在大车的四个支腿上各设计一个顶升点，供检修车轮用。12.5.9行走机构应与以下装置互锁行走机构应与夹轮器、锚定装置、防风系缆、限位装置、电缆卷筒、水缆卷筒等实行联锁。12.6煤斗及给料系统12.6.1煤斗煤斗的有效容积至少应大于6倍抓斗的容量，煤斗上方开口尺寸应满足抓斗开启时不撒料，同时保证司机在正常操作的情况下，抓斗的晃动不会碰到挡风板，尤其是陆侧的挡风板，以保证在卸煤时，陆侧的挡风板能处于关闭状态。漏斗上部设有钢格栅，使大块煤不进入输煤系统。此格栅应具有足够的强度，能承受打开的空抓斗重量。在格栅上应开有人孔，以便进出漏斗内部进行维护。格栅的间距为350350mm。漏斗应为焊接钢结构，漏斗底板厚度为10 mm，漏斗四周应衬有耐冲击、耐磨的陶瓷衬板。运行过程中应确保衬板不脱落，陶瓷衬板具体技术要求如下：作用层：Al2O3耐磨陶瓷，厚度15mm，缓冲层：优质天然橡胶双面硫化，厚度8mm，结构层：A3碳钢，自带M16螺栓，厚度6m。漏斗的水平夹角应不小于60，以保证物料自由流动。在漏斗外壁的合适位置处应装有仓壁振动器以防止漏斗中的物料堵塞。漏斗上部两侧面以及后侧面均应装有挡风板，在抓斗作业时应能减少扬尘污染，挡风板高不小于4.5米，靠近陆侧的后侧面挡风板可开启。开启机构应与小车牵引机构等相关机构联锁。煤斗上方的四周应装设水雾除尘装置。漏斗应与支撑架连接，通过测力传感器支在支座上。漏斗的料位检测系统应通过设在支座处的测力传感器检测控制漏斗中物料量。12.6.2撒料回收挡板及驱动卸船机应装有撒料回收挡板，回收挡板安装于漏斗江侧，以免抓斗漏洒的物料意外下落对船和水域造成污染、以及对码头人员或其他设施引起危害。回收挡板铰支座在接收漏斗江侧，由驱动装置提升回收挡板，回收撒落在挡板上的物料。12.6.3皮带给煤机接料漏斗下料口应设闸门，闸门的开口、大小及位置应能方便地调整。煤斗下方设水平皮带给煤机，皮带给煤机的设计应方便检修和维护，并在皮带给煤机平台处设置水冲洗装置。该给煤机应具有调整和控制生产能力的性能，给煤机的最大出力为1920t/h。皮带给煤机采用液压张紧方式，并需考虑到足够的张紧行程（包括更换皮带）。流进给煤机的物料，应能均匀地转送到码头上的高架接运皮带机上。给煤机与码头高架接运皮带机的转载处，应设有能随机移动、带有35槽形托辊和挡料板的托架，以减轻物料转载时对码头高架接运皮带机的冲击，托架与码头高架接运皮带机的过渡应平滑，同时应设有落煤点调节装置，并保证两台机同时以最大生产能力供料时不出现撒料现象。给煤机的给料速度应能调整，以适应不同比重物料的给料要求。12.6.4接料漏斗容量限制漏斗应装设重量传感器并与开闭机构及给料机联锁。当漏斗中的物料重量少于总量的20%时，给料机停止工作，在操纵控制室中报警；超过总重20%，给料机重新启动工作，操纵控制室解除警报。当漏斗中物料达到总量的80%时，发出红灯警报。当漏斗中物料达到总量的100%时，抓斗不能开斗卸料；只有当物料在漏斗中重量卸到等于或小于80%时，抓斗才能开斗卸料。司机室应具有手动清空漏斗的功能。12.7洒水除尘系统卸船机上应设置有喷雾除尘装置，以高压及喷嘴形成的雾状水滴最大限度的消除卸料过程中散播到空气的粉尘，起到环境保护作用。由码头供水点，经由水缆卷盘装置、管道、蓄水箱、水泵喷嘴而形成雾状水滴，对接料漏斗，抛料口分别喷雾压尘。水缆卷盘装置要求成套进口。本系统的操作应与抓斗的运行连锁，即抓斗运行至漏斗的前上方、准备开启时，喷雾除尘装置打开；抓斗卸料完毕、离开漏斗后，喷雾除尘装置关闭。给料机层、料斗上层各安装一套带卷盘箱的水冲洗装置。12.8载人电梯卸船机陆侧门腿适当的位置应设全封闭载人自动电梯，载重量为350kg，可载客5人，并应符合有关认可的标准和规范，并由劳动安全检测部门验收合格。电梯传动应采用交流变频无级调速，起制动应平稳，制动器应安全可靠，并应设置超速保护锁定等安全保护装置和显示装置。电梯室应具有良好的通风条件和防雨措施，并在电梯门上装置不小于150400毫米的玻璃板。电梯各层出入口应设栏杆防护。电梯内应设控制开关及电梯紧停开关、电话、报警器。电梯顶上应设维修用微动控制开关和便携式安全灯电源插座。电梯顶部应有紧急出口。电梯井道内应有与紧急出口相通的直梯，以便在电梯发生故障时，工作人员能方便地通过紧急出口和直梯离开电梯。电梯室及机房内各设置一台干粉灭火器。电梯各层出入口均应设电梯运行状态及位置的指示灯及电梯运行到本层的单向运行按钮。13. 机房13.1一般要求机房采用上置式，固定在卸船机后大梁上方，由型钢和彩色隔热压型钢板构成，机房结构应具有足够的强度和刚度，并满足防火、防雨、防尘、抗腐蚀、抗台风的要求，机房内平面布置应合理，便于设备的安装、吊运、钢丝绳的穿绕和维修保养。在机房内设备周围，留有不小于0.7米的空间和通道，机器与机器房壁之间有不小于0.7米的通道。应设置电动钢丝绳更换装置及其它必要的维修用设备。安装在机房内的起升、开闭机构、小车牵引机构、前大梁俯仰机构和各种电气设备均应固定在机房的主要受力构件上，电气房与主要机械设备隔开。13.2维修行车机器房内应设置维修用行车，它的起重能力应能将机房内的最大重件吊起，可在两个水平方向行走。机器房内开设大件设备出入口和盖板。在进出口四周有栏杆，以保证安全。行车应覆盖机器房所有设备，能简单方便地将每个设备移出机器房，放置码头面进行修理。13.3采光、防雨和通风机器房的墙壁上应设密封式窗，当停电时，室内可以利用自然光维修。机器房为增压通气室，它的能力为每小时换气三十次(机房容积)。进风口设有空气滤清器，确保进入机房空气清净。机房内噪音应低于85dB，室温不大于40。机器房的门外侧及结构件或钢丝绳进出孔的上方应有防雨措施，机房的屋顶应有排水坡度，不允许出现积水现象，且设隔热层，机房内地板应防滑。13.4维修设施机器房设有台钳的钳工台、带锁工具柜等维修设备、维修用电源插座和灭火器、电动换绳器等。机器房内应设有现场操作箱，通过该操作箱，操作人员或维修人员可以以不高于10%电机额定转速的速度点动更换钢丝绳。还应配置火灾报警装置和若干只干粉灭火器。13.5变压器和中压开关柜中压（6KV）开关柜及中压变压器、电抗器（如果需要）等中压电气设备应安放在机器房内。同时，出于安全的考虑，应设置足够的空间和隔离装置（如栅栏等）将中压设备与行走通道隔离。进入机器房的所有电缆口必须永久密封。13.6电气室机器房内有电气室用以安装全套控制柜、低压配电柜及外部设备等电控设备，它的四壁和天花板镶有隔音材料，材料具有防火性能。室内装有冷热兼用型空调设备保持电气室温在25C左右。设有电话机、办公桌、两把折叠椅和文件柜，良好的隔振措施保证工作间内的噪音低于75dB()。电气室内有可监视机房内各机构工作的玻璃窗，室内地板应防静电。室内配有灭火器、工具箱等设备。13.7 PLC室 PLC室相邻于电气室。PLC主机柜和CMS监控器柜，放在PLC室里。PLC室配有220V、AC电源插座和计算机桌。PLC室里应配有一门电话。14. 抓斗抓斗应由国际著名的专业抓斗制造厂家（原装进口peiner）设计、制造，其抓取比应适合所抓取的物料，斗体材料、刃口材料采用高耐磨钢。颚瓣回转轴采用进口高耐磨免维护轴承。抓斗斗体应进行整体回火处理，消除残余应力，保证尺寸精度。其他零部件应根据各自的材料要求进行相应的热处理，保证其零件的表面硬度及尺寸精度。设有快速钢丝绳更换接头，便于快速更换抓斗，抓斗应设有吊耳，可在不拆卸抓斗的情况下用抓斗吊运清舱设备，抓斗内滑轮与钢丝绳的直径比大于23。15. 司机室15.1一般要求司机室应按人机工程学原理进行设计，整体应坚固、美观、安全、隔热、防火、防尘、防雨、全封闭，通过减振垫悬挂在大梁的下方，并可沿着前后大梁下的轨道，在规定范围内独立移动。司机室应采用夹层结构，夹层间应充填隔热、隔音、阻燃材料。室内装饰板应绝缘防静电。司机室应有足够的空间，以便设备安装、司机操作和维修。司机室前半部的正面、侧面和底部应设置玻璃窗，以确保司机有良好的视野，侧面的窗户应能在关闭、半开和全开三个位置锁定。窗户上应有遮挡阳光和防眩光措施，在室内就可以进行更换玻璃，玻璃厚度应不小于6毫米，底部玻璃不小于10毫米。司机室应设干粉灭火器。窗户应设置刮水器、清洗用喷咀和防止人员坠落的安全措施，在适当位置应设置擦玻璃的专用安全平台。司机室和前后大梁之间设安全通道，以确保在任何情况下，司机均能安全地攀登到前后大梁上，并方便地进入卸船机的上下通道。司机室行走采用变频控制，可逆、无级调速。15.2座椅司机室应设置一把可调节高度和前后距离，并可旋转的舒适的椅子，座椅上应覆以透气和防滑的材料，座位的布置应便于司机出入。在司机室适当的位置，还应配备一个可折叠座椅。15.3主令控制器司机室内主令控制器安装在专门制作的组合体（联动台）内，用手柄控制起升、开闭、小车运行、臂架俯仰、大车行走等机构的运行。控制器应是标准的、且可互换的，并带有零位机械锁扣。15.4下列主要装置应设于司机室内起升、开闭机构控制器小车运行机构控制器前大梁俯仰机构控制器和锁定装置微动控制器。大车行走机构控制器紧急停车按钮主电路及控制回路电源通断按钮室内、外照明控制开关空调设备控制开关玻璃刮水器和清洗喷头控制开关扩音设备及其控制装置给料机控制开关防尘洒水装置控制开关煤斗上方挡风板控制开关煤斗闸门控制开关挡煤板控制开关15.5司机室应设置各被控机构工作和故障状态的指示和报警盘及15液晶彩色显示器等，布置在司机易见的位置，并要求便于操作和维修。15.6司机室应设低噪音空调设备，保持室温在1825，空调设备要求防振，并适合于卸煤作业的工作环境。当环境温度在0以下时，采用辅助电加热取暖。15.7司机室应有隔音措施，作业时在门窗关闭条件下，驾驶室内的噪音不得超过70dB(A)。司机室应有隔绝振动和缓冲的装置，防止卸船机工作时对司机室产生振动和摇晃。15.8司机室两侧应设后视镜，让司机能看清船上的突出部分，以防司机室和前大梁在大车行走时与船舶相碰撞。15.9在漏斗下方给料机附近设#1现场操作室，把下列设备的现场控制开关设于#1操作室内；给料机现场控制开关料斗振动装置控制开关防尘洒水装置现场控制开关煤斗闸门现场控制开关挡煤板现场控制开关15.10在前门架的上方设#2操作室，内设前大梁及安全钩就地控制设备，并有相应的位置指示。16. 润滑系统润滑装置必须保证卸船机的所有运动部件都得到良好的润滑。齿轮箱的润滑方式应采用油浴式稀油润滑。滑轮、滚动轴承、枢轴的润滑方式采用油脂润滑。润滑系统布置应简单、合理、可靠，对于高空位置加油困难、润滑点较多和需要频繁润滑的润滑点应进行集中电动和手动泵润滑，润滑系统的元器件为进口。钢丝绳应有自动加油装置。所有的润滑点在调试之前必须加足油脂或稀油，润滑油品牌号清单须在设备交货前提交给买方。本次采购的卸船机的润滑系统具体要求如下：卸船机集中润滑系统包括电动干油集中润滑系统、手动干油集中润滑系统、集中注油块润滑系统。电动单线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、单线分配器、电控箱、安全阀、管件和接头等组成。工作方式有自动和手动两种状态，处于自动状态时，系统的间隔时间可预先设定。可在设备工作或停止（送电）状态下工作。手动单线集中润滑系统：整个系统由手动润滑泵、递进式分配器、管件和接头等组成。工作方式为手动操作。 集中注油块润滑系统：使用随系统配套的加油枪扣上需要润滑的润滑点对应的集中注油块上的加油嘴，进行加油润滑。1）本设备润滑部位包括：1、大车行走机构、四卷筒机构（润滑方式：电动单线集中润滑）2、挂架机构、前大梁端部、小车机构、后大梁端部、（润滑方式：电动单线集中润滑）3、分散点（润滑方式：集中注油块润滑）2）集中润滑系统组成及主要参数 V-BZ-KFGS-2B-R-4.5L 型电动干油润滑泵站主要元件包括：电动干油润滑泵： KFGS1-5+924贮油桶：4.5L 具有低油位发信器出油口：1电源：直流24V 50W最高供油压力：40MPa出油量：5ml/min电气参数如下：供油装置：DC24V，50W安全阀：无源触点，MAX AC220V液位装置：电源DC24V,棕黑间取信号手动润滑泵组 型号：PF-VPBM 贮油桶容积：400ml 出油口个数：根据相对集中的润滑点个数，有210个点不等。最高供油压力：40MPa出油量：1ml/r17电气设备主要电气设备，包括电气传动系统及电气控制系统，采用进口ABB优质成套产品供货（包括所有软、硬件设备，系统调试和提供整套技术方案、现场调试、相关技术服务和终身售后服务），并由买方最终确定。此外，其它的