橡机-复习综合版.doc

第一章前言1. 掌握典型橡胶（轮胎）制品生产过程，指出其工艺名称及所用到的橡胶机械的名称以及各种机械在每种工艺的主要作用。炼胶：开炼机、密炼机、挤出机。半成品：压延机、挤出机、裁断机、钢丝圈缠绕机。成型：轮胎成型机。硫化：轮胎硫化机、硫化罐、平板硫化机等。各机台用途：开炼机：塑炼、混炼、热炼、压片。 密炼机：塑炼、混炼。 挤出机：塑炼、混炼、为压延机供胶、复合胎面挤出、钢丝圈挤出等。压延机：贴胶。成型机：轮胎成型。硫化机：硫化。2. 了解橡胶机械的概念及其主要分类方法定义：以橡胶为基本原料，加入各种配合剂，将其制作成各种橡胶制品的过程中所用的机器和设备，统称为橡胶机械。分类方法：按使用范围分：通用设备、专用设备。按加工过程的特点分：炼胶设备、成型设备、硫化设备、检测设备、实验设备等。按用途分。一、按使用范围来分类 二、按产品加工过程中特点来分类 三、按产品用途来分类此外，它还广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。混（塑）炼机压片机热炼机破胶机洗胶机粉碎机精炼机再生胶混炼机烟胶片压片机绉片压片机实验用炼胶机3. 了解橡胶机械的特点。1品种繁多，规格多样。2）机台重量、结构、尺寸大小相差悬殊。3）机台操作参数多变，如调速、调距、换速比等。4）机台动力形式、操作介质多样化。如：能源：电能、热能、液压能。 介质：空气、水、蒸汽、油。5）机台的机械化、自动化水平低。第二章开炼机1. 了解当代炼胶车间的特点。1） 中心化。2） 使用大容量的炼胶设备。3） 采用双螺杆挤出机代替开炼机压片。4） 实行计算机和网络远程管理。5） 胶料生产线机械化、联动化、自动控制水平越来越高。2. 掌握开炼机主要用途及分类方法。用途：1.生胶的塑炼、破碎、洗涤、压片；2.胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除；3.混炼胶的热炼、烘胶；4.再生胶的粉碎、混炼、压片。 此外，它还广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。按用途分为：混（塑）炼机、压片机、热炼机、破胶机、洗胶机、粉碎机、精炼机、再生胶混炼机、烟胶片压片机、绉片压片机、实验用炼胶机。3. 掌握塑炼、混炼、压片、供胶及热炼等工艺的概念及他们之间的区别，分别采用什么方法可以达到目的。塑炼（milling）：把弹性生胶转变成可塑状态的工艺加工过程。机械塑炼法、物理塑炼法、化学增塑法。混炼（mixing， blending） ：将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的工艺过程。连续混炼、间歇混炼。压片（mill sheeting） ：根据工艺要求，在开炼机上把胶料压成一定的宽度和厚度的工艺过程。供胶：根据工艺要求，在开炼机上把压成一定的宽度和厚度的胶料，送到下一步工艺（挤出、压延）的工艺过程。热炼（mill warm-up） ：根据工艺要求，在开炼机上把胶料加工成一定的温度和可塑度，并送到下一步工艺（热喂料、压延）的工艺过程。4. 了解开炼机基本结构，掌握几种典型的开炼机的主要区别。主要由辊筒、轴承、机架、压盖、传动装置、调距装置、润滑系统、辊温调节装置和紧急制动装置等组成5. 掌握开炼机的工作原理。原理：(塑炼)用开炼机进行塑炼，主要就是通过两个相对回转的辊筒对胶料产生的剪切、挤压作用，使胶料原有的大分子链被打断,从而使得胶料原有的弹性降低，可塑度提高，有利于下面加工工序地进行。目前实验室使用的塑炼方法主要是包辊塑炼法和薄通塑炼法。（混炼）开炼机在炼胶过程中主要是依靠两个相对回转的辊筒对胶料产生挤压、剪切作用，经过多次捏炼，以及捏炼过程中伴随的化学作用，将橡胶内部的大分子链打断，使配方中的各种成分掺和均匀，而最后达到炼胶的目的。从辊筒间隙中排出的胶片，由于两个辊筒表面速度和温度的差异而包覆在一个辊筒上，重新返回两辊间，这样多次往复，完成炼胶作用。在塑炼时促使橡胶的分子链由长变短，弹性由大变小；在混炼时促使胶料各组分表面不断更新，均匀混合。在间歇操作的开炼机上，加料后胶料反复通过辊距数次，最后切割下片。6. 掌握开炼机强化炼胶效果应具备的条件。1、 使胶料摩擦角大于接触角（）以便把胶料带入辊距；2、 使前后辊速（线速度）不相等，以便对辊隙中的胶料进行强烈的挤压和剪切；3、 炼胶时，需要切割翻胶，以破坏胶料的封闭回流线，加强物料的分散效果；4、 炼胶过程中不断调整辊距，以改变速度梯度，提高炼胶效果。7. 了解开炼机规格表示方法和主要技术特征。X（S）K400：X（S）表示橡胶塑料通用，K表示开炼机，400表示辊筒直径。对于一些特殊用途的专用开炼机，还要增加一个符号，如XKP400：其中P表示破胶机；XKA400：其中A表示热炼机。技术特征应包括：辊速、速比、功率、炼胶容量、辊距调整范围以及外形安装尺寸和传动方式等。8. 掌握横压力的概念及其影响因素。胶料在辊隙间对辊筒产生的径向作用力亦即横压力，又称分离力。辊筒横压力的大小，主要取决于胶料的性质、加工温度、辊距和辊筒线速度等。横压力P与辊温T的关系，当T增大，P减小；当T减小，P增大。横压力P与辊筒规格DL，当DL增大，P增大；当DL减小，P减小。横压力P与炼胶时间t的关系,t越长；P越小。堆积胶的多少与横压力的关系，（实际用接触角也可）越大，P越大；当越小，P越小。胶料性质与横压力的关系，当胶硬度越大，P越大；当胶硬度越小，P越小。胶料温度与横压力的关系：温度越低，横压力越大。横压力P与辊距e的关系,对于混炼胶来讲，当e增大，P减小；当e减小，P增大。辊筒工作线速度与速比对横压力的影响比较复杂从流变学观点分析辊速越高，橡胶在短时间内变形量大，横压力应增加，但与此同时，如胶料温度亦升高，使横压力相对下降，二者相互抵消的作用，故横压力增加不大。9. 了解横压力计算的几种方法及其区别1、 经验统计基础上的横压力计算。2、建立在胶料捏炼流体动力理论基础上的横压力计算。3、建立在相似理论基础上的横压力计算。10. 掌握开炼机功率消耗的特点。1、 在炼胶过程中，传动电动机的功率消耗是不均匀的。在炼胶开始很短时间内达到最大值。其值常为工作数分钟后电动机负荷的23倍。这是由于炼胶开始时胶料为块状，弹性与硬度都较高，故必然消耗较大功率，随着炼胶时间的加长、胶料升温变软，功率消耗下降。2、 消耗的功率大。炼胶车间是整个橡胶厂消耗电能最大的车间，占整个厂的4060。11. 了解开炼机传动功率几种计算方法及其区别。 1、 按辊筒旋转阻力矩计算。计算的功率是最大值。实际选择电动机的功率应比上述计算值小1.52.0倍。 2、按胶料捏炼的流体动力学理论计算。3、按经验公式计算lr单位为m12. 了解开炼机产量计算方法及其影响因素。开炼机的生产能力与一次炼胶容量、辊筒规格DL、辊距、炼胶温度、炼胶时间、操作方法等有关，当q时，Q，当DL时，Q，当辊距e（h）时，Q，当t时，Q ，当v时，Q。因此，在实际工作中，采用计算与分析对比相结合的方法来确定生产能力。13. 掌握开炼机辊筒的作用、要求、所用的材料、结构和分类方法以及辊筒受力分析计算方法。(一) 作用：辊筒是开炼机的主要零部件。在工作过程中，它直接与胶料接触，对胶料产生挤压和剪切作用。因此，它的结构及质量将直接影响炼胶的效果和开炼机的使用寿命。（二）要求：1.要具有一定的机械强度、刚度，能承受胶料的作用力；2. 辊筒的工作表面要有较高的耐磨性和耐腐蚀性，且表面硬度不低于肖氏650；4. 从结构上来讲，具有合理的几何形状，防止应力过度集中；5. 具有较好的导热性能，便于胶料的加热和冷却；6. 制造工艺简单、造价低；7. 直径误差为10.5mm，表面粗糙度为3.21.6，出厂检验一定要保证辊径有正的偏差。（三）材料：根据以上要求，一般选用冷硬铸铁作材料，它的特点是内部韧性好，强度大，表面层的组织硬、耐磨损、白口层的硬度不低于肖氏650。结构：辊筒主要由工作部分（称为辊筒体）；支撑部分，传动部分。分类：其分类方法主要根据辊筒的表面形状。一般分为：a.光滑圆柱辊筒（圆柱面）：b.光腰鼓辊筒（凹凸）：c.带沟纹的辊筒：破胶、洗胶。按加热冷却形式来分：中空式、钻孔式。按加热介质来分：电加热、蒸汽加热、油加热、恒温水 按前后辊筒直径是否相同来分：同径、异径14. 掌握开炼机辊筒轴承的作用、位置、类型及润滑方法。(一) 作用：辊筒轴承是开炼机的主要零部件之一，用以支承辊筒，使之能在其内自由回转。减少摩擦损失，提高传动效率。(二) 位置：轴承套在辊筒两端的轴径上，下面由机架支承，后辊筒轴承是固定的，前辊筒轴承又与调距装置相联，并在调距装置的推动下，可在机架上作水平的前后移动。(三) 类型：滚动轴承、滑动轴承：尼龙衬套（橡胶）、锡青铜衬套（橡胶、塑料）。（四）润滑：常用的润滑系统油单独润滑，集中润滑两种，少数情况下二者同时采用。按油质分干油和稀油油润滑二种，15. 掌握开炼机辊筒调距装置的作用、位置、调整范围、分类及其具体结构。常用的调距装置按动力形式不同，可分为：手动式、电动式、手电动式、液压式。各种规格的开炼机调距范围一般在0.115mm之间。16. 了解开炼机的传动型式以及电机选择要求。1、 按一台电动机驱动开炼机的台数可分为：单台传动系一台电动机驱动一台开炼机，成组传动系一台电动机驱动24台开炼机。2、 按电动机与开炼机的相对位置可分为：左传动电动机在操作人员左侧；右传动电动机在操作人员的右侧。异步电动机通过圆柱减速器的传动， 异步电动机通过圆锥圆柱齿轮减速器的传动，异步电动机通过圆弧齿轮减速器的传动，异步电动机通过行星摆线减速器的传动，铰链联轴节的传动，双电动机通过圆弧齿轮减速器的传动，异步电动机通过圆锥圆柱减速器的双台传动，电动机的要求是：1启动扭矩要大；2具有超负荷特性，要求Mmax/M额定为22.5倍以上；3能够正反转动；4转速要恒定；5制动性能要好；6混炼、压片机电动机应采用封闭型。17，从受力角度分析胶料进入辊隙的条件接触角，即胶料在辊筒上接触点a与辊筒断面圆心连线和辊筒断面中心线的水平线的交角，以表示。以接触点a点作为边缘研究点，在炼胶过程中，胶料对辊筒产生径向作用力（合力）即横向压力，用P表示，反过来，根据作用力与反作用力的关系，辊筒对胶料产生一个大小相等、方向相反的作用力横压力的反作用力，用F表示。把这个力分解成一个水平作用力Fx和切向作用力Ft。Fx的作用：是对胶料产生挤压作用，并使其产生变形；Ft的作用：是把胶料推出辊距。另外，胶料与辊筒之间在运动过程中产生摩擦作用，即有摩擦力存在，胶料对辊筒的摩擦力用T表示，方向背离辊距。反过来，辊筒对胶料的摩擦力，用T表示，方向进入辊距，它的作用是把胶料拉入辊距若想胶料进入辊距进行炼胶，只有TFt T为摩擦力，应为TF，F为正压力，为摩擦系数；tg，为摩擦角。TFtg从图上可以看出，即从FtFA得知FtFtg 为胶料接触角 又TFt 即有TFtg FtFtg 即tg tg有 从分析可知，只有当摩擦角大于接触角时，胶料才能进入辊距。第三章密炼机1. 掌握密炼机的用途和分类。主要用于橡胶的塑炼和混炼，同时也用于塑料、沥青料、油毡料、合成树脂料的混合2. 了解国内外密炼机规格表示方法及主要技术特征。1,过去采用密炼室的工作容量和主动转子转速表示；现在采用密炼室的总容量/主动转子的转速表示。X（S）M-75/35x70:X表示橡胶， S表示塑料， M表示密炼机， 75表示密炼机总容量，双速（35和70转/分）2.主要技术特征1）密炼室总容量，空容量，工作容量的区别2）电机功率。随转子转速不同而异，转速提高一倍电机功率增加14倍；3）转速。小规格转速高，大规格转速低，以便胶料能经受同样的剪切速率与剪切应力。4）冷却消耗量很大。3. 掌握密炼机整体结构组成及每一部分的作用。1六个部分（1）混炼部分:混炼部分主要有转子、密炼室、密封装置等组成. 其主要作用是对胶料进行混合、剪切、捏炼.2）加料部分:它主要右加料室和斗形的加料口以及翻板门.这部分作用主要是用于加料和瞬间存料。3）压料部分:它主要由上顶栓和推动上顶栓做上、下往复运动的气缸组成. 它的主要作用：给胶料一定的压力，加速炼胶过程，提高炼胶效果。（4）卸料装置部分:主要由安装在密炼室下面的下顶栓和下顶栓锁紧机构所组成. 所以它的主要作用，就是在炼胶完毕后排出胶料，也就是卸料. （5）传动装置部分: 主要有电机，弹性联轴节，减速机和齿形联轴节等组成. 其作用:传递动力，使转子克服工作阻力而转动，从而完成炼胶作业。（6）底座: 主要由机座而组成，有的分为主机底座和传动底座。 其作用:供密炼机使用，在其上安装主机和传动系统的部件。 2五系统个（1）加热冷却系统: 主要由管道和分配器等组成.作用根据工艺要求，控制炼胶过程中胶料的温度（2）液压系统 主要由一个双联叶片油泵，旋转油缸，往复油缸，管道和油箱等组成。它是卸料机构动力供给部分。用于控制下顶栓及下顶栓锁紧机构的开闭.（3）气压系统:主要由气缸，活塞，加料门的气缸，气阀，管道和压缩空气等组成。它是加料，压料机构的动力供给部分。用于控制上顶栓的升降，加压及翻板门的开闭。（4）电控系统 主要由控制箱，操作机台和各种电气仪表组成，它是整个机台的操作中心。（5）润滑系统 主要由油泵，分油器和管道组成. 作用：向每个转动部位，注入润滑油，以致减少运动部件之间的摩擦，延长其使用寿命。 4. 掌握密炼机的混炼过程及胶料再混炼室经受的机械作用.(1) 胶料在密炼室中的混炼过程: 生胶和配合剂由加料斗加入，首先落入两个相对回转的转子口部，在上顶栓的压力及摩擦力的作用下，被带入两转子之间的间隙处，受到一定的捏炼作用，然后由下顶栓的尖棱将胶料分开，进入转子与密炼室壁的间隙中，在此处经受强烈的剪切捏炼作用后，被破碎的两股胶料又相会于两个转子口部，然后再进入两转子间隙处，如此循环往复。(2) 机械作用: 1、 转子外表面与密炼室内壁间的捏炼作用（ 椭圆型转子密炼机尤为明显）2 、两转子之间的混合搅拌、挤压作用:（啮合型密炼机尤为明显）. 3 、上下顶栓分流、剪切和交换作用. 4、 转子的轴向往复切割捏炼作用5. 可用那些主要参数来描述一台密炼机整体情况。一、 转子的转速与速比 二、转子棱顶与密炼室内壁间隙 三、生产能力与填充系数 四、上顶栓对胶料的单位压力 五、功率 6. 了解密炼机功率消耗的几种计算方法以及对电机的要求。（1） 瞬时过载系数要大于2.48，有耐超负荷特性；（2） 起动转矩大；（3） 可以正、反转；（4） 用封闭式电动机 。7. 了解密炼机几种主要的传动型式。作用:传动系统是密炼机重要组成部分之一，用于传递动力，使转子克服工作阻力而转动，从而完成炼胶作业。A、 按电机同时驱动密炼机台数: 单台传动. 多台传动. B、 按密炼机的转子转速: 单速, 双速变速C、 按电机和密炼机相对位置:左传动. 右传动. 中间传动D、 按减速机构形式:带大驱动齿轮的传动.无大驱动齿轮的单独传动, 采用双输出轴减速机.8. 掌握转子结构设计方法、型式、材料选择、冷却形式、强度、刚度计算。1. 作用:转子是密炼机的主要零部件（心脏部分），转子结构的设计好坏，直接影响工作性能、生产效率和炼胶质量。与混炼室一起完成对胶料的混合剪切和捏炼作用。2采用铸钢（ZG45）.3转子类型:按转子端面形状可分为:椭圆型. 圆筒型. 三角型. 椭圆型转子按螺旋棱数目不同:2 3 4 六棱. 4转子的结构设计 转子突棱有转子工作部分的两端呈螺旋形向中心前进，一左旋，一右旋，互不相干；一长一短，互不相连。转子结构特征的主要特征参数主要由转子工作部分最大回转直径及长度、突棱的长度、突棱的螺旋角、突棱顶的宽度等. 5、转子的冷却形式: 喷淋式: 开放式.封闭式. 强制冷却式1）螺旋夹套式；（2）转子内表面开螺旋沟槽（GK系列）；（3）一般强制冷却式。10.1密炼室容量的比较：总容量空容量工作容量9. 掌握密炼机的结构型式、材料选择以及强度计算方法1、 作用: 是密炼室的主要工作部件，它与转子一起共同完成对胶料的捏炼作用。2、 材料:A、正面壁为ZG45，为保证其耐磨性，可在密炼室内壁堆焊24mm耐磨硬质合金。B、侧面壁为铸铁件. 3、结构:A、前后组合式. B、上下对开式. C、开闭式（亮翅式）. D、倾斜式.E、翻转式. 4、密炼室的冷却方式: 主要靠混炼室将炼胶过程中产生的大量热量传递出去. A、喷淋式. B、水浸式C、夹套式D、钻孔式(大孔串连式,小孔并联式,小孔串连方式).10. 掌握压料部分的结构组成及设计特点以及上顶栓与活塞杆的连结型式及安全措施。1、 作用：将物料压入密炼室中，并在炼胶过程给物料施加一定的压力。2结构组成气缸活塞活塞杆。重锤。加压气缸的主要作用是提供上顶栓上、下运动的动力，提供上顶栓加压物料的压力。3安全措施加大活塞杆上销孔尺寸。混炼室的上部安装挡销。冷却水管上焊接挡块。11. 掌握加料部分的结构组成及设计特点。1、 作用 用于加入胶料和其它物料，并瞬间存料。2、 结构 主要由加料斗、翻板门、后门、填料箱等组成。12. 掌握卸料部分组成及结构型式以及分类1卸料部分的作用： 开闭密炼室排料口的装置，在混炼过程中起分流混合胶料作用。2、卸料机构的结构形式:(1)滑动式卸料(气缸移动式, 活塞杆移动式) 、摆动下落式 A、开闭装置B、锁紧装置(1）作用：当下顶栓关闭后，用以锁紧，避免混炼中在胶料压力下打开。斜:a）旋转式，b）肘节式，平:c）中间平锁，d）两端平锁， （3） 15.掌握密炼机密封型式、分类方法及其密封机理以及每种型式的优缺点及其用途。1、 端面密封2、迷宫密封3、反螺纹密封4、填料密封（4） 端面密封：将两个精密的平面在介质压力下或外力（如弹簧力、液压力）的作用下相互贴紧并相互回转运动而构成的动密封装置。（5） 迷宫密封：将两个有凹凸形结构的迷宫环相互配合安装，形成通路曲折的迷宫，并作相对回转运动而形成的动密封装置。（6） 反螺纹密封：在两相对回转的密封环之一上，切制成与轴的正常旋转方向相反的螺纹，则可使漏出的物料返回原处的动密封装置 （7） 填料密封：将填料压入填料箱内由于压盖对填料施加轴向压力，使填料在产生轴向压缩的同时产生径向伸张，从而使填料与填料箱内孔及转动轴外圆表面密切结合而产生密封作用的动密封装置。 （8） 16外压端面密封装置按压紧方式分为：螺栓弹簧压紧式（普通型）、拨叉弹簧压紧式、拨叉液压油缸压紧式（F型）、小油缸直接加压式（9） 压延机1、 基本概念：（10） 接触角：胶料在辊筒上接触点a与辊筒圆心的连线和两辊筒圆心连线的夹角，用表 示。（11） 摩擦角：物料与辊筒表面的摩擦系数为，假设=tan，则角度就叫摩擦角。（12） 辊筒长径比：辊筒工作部分长度和直径的比值叫长径比(L/D)。（13） 横压力：胶料通过辊筒间隙时，对辊筒产生径向作用力和切向作用力，径向作用力垂直于辊面，力图将辊筒分开，这个力就叫横压力，也叫分离力。（14） 辊筒中高度：将辊筒工作表面加工成中部大而两端小的腰鼓形，则其最大直径Dmax和最小直径Dmin之差E叫做辊筒的中高度。2、 压延操作的必要条件（15） 进行压延操作的必要条件是摩擦角必须大于接触角。3、 压延机的表示方法（16） 橡胶压延机规格用“辊筒外直径辊筒工作部分的长度”来表示，单位是毫米。（17） 橡胶压延机的规格型号还可表示为：XYdL。X表示橡胶，Y表示压延机，d表示辊筒直径；L表示辊筒工作部分长度。（18） 例如型 610 1730毫米四辊压延机，可表示为：XY6101730。 4、 影响横压力的因素1） 加工胶料的种类和性能；硬度、粘度越大，横压力越大。（19） 2）压延制品的厚度； 制品厚度越薄，辊隙越小，横压力越大。（20） 3）辊筒直径和压延宽度； 辊筒直径和压延宽度越大，产生的横压力也越大。（21） 4）加胶的包角大小（即进料口处存料量）；加胶包角越大，辊筒工作面越大，横压力就越大。（22） 5）辊筒的速度；经实测，随辊筒转速的增加，横压力的增加比较缓慢。（23） 6）辊筒温度; 辊筒的加工温度越高，材料的粘度越低、流动性越好，产生的横压力也越小。（24） 7）加胶的方法（连续或间歇）；（25） 当采用片状或条状料左右摆动式加料时，加料是比较连续均匀的，因此对辊筒的冲击作用较小，横压力的波动较小；（26） 当采用块状加料时，加料是间歇而不均匀的，对辊筒的冲击作用大，横压力的波动也大。5、 压延机设计安全系数的选择（27） 它们的安全系数应根据各主要零部件在压延机中所处位置的重要程度以及零部件本身复杂程度和损坏后的后果来确定。实践证明。（28） 它们的安全系数总的关系是：调距螺母的调距螺杆的辊筒的机架的。（29） 推荐的安全系数如下：调距螺母2.0；辊筒3.03.2；调距螺杆2.32.5；机架4.55.0。6、 辊筒材料及特点（30） 冷硬铸铁：辊筒的外表层系冷硬铸铁组织，坚硬耐磨。辊筒内层及轴颈部分为灰口铁或球墨铸铁，具有较好的韧性和较高的强度。冷硬铸铁价廉，加工增塑材料时，粘辊现象较轻。冷铸铁的组织不太均匀，在较高的蒸汽压力或采用油介质加热情况下，往往会产生泄漏现象。同时，其刚度也较低，（31） 球墨冷铸铁：弹性模数高，刚性好。这是一种价廉物美的材料。但铸造工艺较复杂。（32） 铸钢辊筒：它的弹性模数较大，可以承受较大的负荷，因而可将辊筒壁做得薄一些，以获得较好的导热性；由于其组织较紧密，可以采用低粘度流体（如热油等）作为导热介质。因此，生产硬聚氯乙烯薄膜和片材时，常常推荐采用铸钢辊筒。（33） 但用于加工增塑材料时则容易发生粘辊现象。（34） 表面硬度较低，需进行特殊处理。比如：表面镀硬铬等。（35） 铬铝合金锻钢：虽然比前述辊筒材料的力学性能优越，如其弹性模数较大，由于其昂贵，同时在加工增塑材料时粘辊现象严重，故一般用于重负荷与实验室小型压延机。（36） 辊筒的受力分析1) 胶料对它的径向作用力Pp(横压力)、2) 切向作用力P1、（37） 3) 贴胶时的圆周作用力P2、 4) 对辊筒的贴合挤压力T、（38） 5) 辊筒自重G 6) Q为辊筒所受外力的合力（39）7、 辊筒挠度的补偿办法：中高度法、轴线交叉法和反弯曲法8、 轴交叉法的位置及方向（40） 轴交叉装置装设的位置和方向取决于压延机的用途和辊筒的排列与数目。（41） 常用的三辊压延机轴交叉装置一般设在喂料辊上，但也有设在下辊筒上的。四辊筒压延机多用于贴胶作业，多设在1#、4#辊筒上。如图所示。（42）9、 压延机影响压延制品精度的主要因素1） 辊筒在负荷作用下的弹性变形的影响 2）辊筒工作表面的温度差的影响 3）剥离牵引张力的影响4）辊筒轴承间隙的影响5）供料量的变化6）传动系统的振动7）辊筒加工制造精度10、 预负荷装置的作用（43） 预负荷装置又称为零间隙装置或拉回装置。1） 消除轴承体和辊筒轴颈间的间隙（44） 在采用滑动轴承时预负荷装置在于消除轴承体和辊筒轴颈间的间隙（由于考虑到热膨胀和油膜。在设计时留有间隙是必要的），否则在辊筒负荷变化时会影响产品的精度。2） 施以足够的外力防止辊筒抖动（45） 预负荷装置在每一个辊筒轴承体的外侧装一个较小的辅助轴承体，对这个辅助轴承体施以足够的外力消除间隙，防止辊筒抖动。11、 压延机辊筒速比的确定（46） 辊筒速比与压延工艺、物料性质有关。1） 为排除胶料中的气泡，一般喂料辊都具有速比，常为1:1.11:1.5，我国多采用1:1.11:1.4。软胶料取小值。2） 对于擦胶作业，为使胶料渗入到纺织物中去，擦胶辊要求有速比。速比越大剪切力越大，擦胶效果越好，但速比过大会损坏纺织物的强度，容易使胶料焦烧。而速比过小则胶料的渗透作用差。一般采用1:1.21:1.5，我国多采用1:1.41:1.5。3） 对于压片、贴合、贴胶等作业，因主要是要求取得挤压力，故一般采用等速压延，速比为1:1。13、压延机的传动特点1） 采用驱动齿轮传动，结构简单，轴向尺寸小，但精度低，影响制品质量，变化速比工作量大，传动齿轮寿命低，维修工作量大。2） 采用变速器及万向联轴节来传动。便于用辊筒轴线交叉来补偿辊筒的挠度，避免了速比齿轮传动作用力对辊筒的影响，有利于提高压延制品精度。2) 采用万向联轴节传动时，精度较高，能保证压延半制品的质量，传动部分的维修量小，但结构较复杂，轴向尺寸大。单台电动机传动时速比不可调。（47） 14、压延机辊筒设计的基本要求（1） 压延机辊筒应具有足够的刚性，以确保在重载作用下，弯曲变形不超过许用值；（2） 辊筒工作表面应具有足够的硬度，一般要求达到肖氏硬度6575度以上；（3） 同时应具有较好的抗腐蚀能力和抗剥落能力，以确保辊筒工作表面具有较好的耐磨性、耐腐蚀性；（4） 辊筒工作表面的加工应具有较高的精度，确保制品的质量。（5） 辊筒的材料应具有良好的导热性；辊筒工作表面部分的壁厚应均匀一致，内孔必须经机械加工；（6） 辊筒的结构与几何形状应确保在连续运转中，沿辊筒工作表面全长温度分布均匀一致，并且有最大的传热面积；（7） 使用可靠，经济合理等。（48） 15、压延机辊筒滚动轴承比滑动轴承有哪些优点？（49） 体积小、精度高、无功损失小，效率高、滚筒轴颈不磨损、寿命长、滚柱轴承承载能力大。16、压延机辊筒滑动轴承轴瓦的材料（50） 轴瓦的材料通常采用锡青铜：尤其是ZQSn10-1是一种较好的减摩材料，因为这种合金里含有Cu3P，所以硬度高、耐磨性强，比较适用于做辊筒那样的重载轴承。 17、压延机的工作原理 （51） 相对回转-两个相邻的辊筒在有速比或等速情况下相对回转；（52） 胶料在摩擦力作用下被拉入辊隙中；（53） 由于辊隙截面的逐渐减少，使胶料受到强烈的挤压与剪切，完成延展成型（压片）；或把胶料挤压在钢丝帘布上（双面贴胶）；胶胚表面压花（压型）；多层胶片的贴合等。（54） 18、在选择辊速时要考虑的因素 1） 压延的工艺要求；2）压延机的制造水平；3）压延机组的自动化水平；4）辊筒速度应能广泛的平稳地调整；（55） 5）压延时辊速尽可能用高值，这有利于发挥设备能力。19、压延过程的超前及滞后（56） 胶料的运动速度低于辊筒的线速度，称为胶料对辊筒的滞后。（57） 胶料运动速度大于辊筒的线速度，称为胶料对辊筒的超前。20、辊筒轴承的基本要求 1） 承载能力要大，轴瓦和轴颈之间摩擦系数要小，以确保辊筒轴承寿命长，功率损耗小；2） 传热性能好，热膨胀系数小，以确保轴承的散热和轴承间隙；3） 轴颈和轴瓦的间隙选择和油孔开设要合理，确保轴颈和轴瓦之间具有良好的润滑状态和回转精度。（58） 21、反弯曲装置的作用。第一、 能部分补偿辊筒在负荷下产生的挠度；第二、能使辊颈固定在工作位置实现“零间隙”。（59） 表征压延机的参数：辊筒数目及其排列型式、辊筒的直径和长度、辊筒的调速范围、速比和生产能力、压延制品的最小厚度和厚度公差、辊筒的横压力、驱动功率等。（60） 23、压延机的生产能力按单位时间压延半成品重量（公斤时）、长度（米时）或面积（米2/时）计算。（61） 24、压延机的辊筒轴承体外形有固定式、移动式和自动调心移动式等几种结构。（62） 密炼机上下辅机补充（63） 气力输送系统的特点：（1）优点：a.所有的固体输送设备与气力输送系统相比，气力输送系统可能是小颗粒固体物料连续输送的最合适的方法；b.气力输送系统对充分利用空间的设计有极好的灵活性；c.大多数气力输送系统很容易实现自动化，由一个中心控制台操作，可以节省操作人员的费用。d.气力输送系统着火和爆炸的危险性小，因此具有安全的优点。e.一个设计比较好的气力输送系统常常是干净的，消除了对环境的污染。（2） 缺点：a.与其他散状固体物料输送设备相比，气力输送系统的动力消耗较高（系指与机械输送系统输送每吨物料所需要的最高功率）。b.使用受到限制。c.输送距离受到限制。d.物料特性的微小的变化都可能引起操作上的困难。 3、 胶片冷却装置的冷却方式：冷却的目的是降低胶片温度和涂隔离剂，避免胶片存放时相互粘结和发生自硫。塑炼胶或混炼胶经压片机或挤出压片机出片后，喷涂或浸渍皂液隔离剂，进行冷却、切割（或折叠）叠片停放，以供下道工序使用。目前可供选用的胶片冷却机组装置有挂架式胶片冷却装置。有两种形式：落地式或架空式。架空式可充分利用空间，有利于车间胶料存放和车辆的通行。（64） 轮胎成型机1. 斜交轮胎成型机的成型鼓分那几种类型？（65） 鼓式、半鼓式、芯轮式及半芯轮式；2. 斜交轮胎成型机外型设计的主要依据是什么？（66） 机箱与成型机所能成型最大规格轮胎的成型鼓的中心距、边缘距离、主轴与地面的中心高，为成型机外形设计的主要依据3. 斜交轮胎成型机及其压合装置设计的主要参数？ （67） 成型鼓的回转速度与各压合装置压辊的位移速度的协调配合，是成型机设计的关键；成型鼓的回转速度、各压合辊的压合力，是成型机及其压合装置设计的主要参数。4. 影响贴合粘着程度的因素？ 如何提高？一） 被贴合面的状态（68） （二）贴合时的压合力（69） （三）贴合压力的作用时间（70） 结论：欲提高部件之间的粘着强度，就必需：缩短部件的放置时间，以保持部件表面的新鲜；增加贴合时的单位压力；增加在贴合时压力的作用时间；提高被贴合面的温度。5. 斜交轮胎成型鼓多作成可折叠式，分动态折叠和静态折叠，各有何特点？（71） 动态折叠由于依靠惯性力折叠成型鼓冲击力大，成型鼓的铰接轴销以及连杆极易损伤；而静态折叠是利用动力折鼓，需单独装有折鼓电机，鼓的折拢及张开较平稳、零件不易损坏6. 旋转折叠鼓的结构设计的前提及原则是什么？ （72） 旋转折叠鼓的设计，可归结为采用平面连杆机构，使组成折叠鼓的各个鼓瓦，在展开和叠拢两种状态中，都能满足轮胎成型工艺对鼓的要求。即当其展开时，各鼓瓦及连杆应能组成具有固定肩部曲线的圆柱形刚性绗架，即必须是当时机构的活动自由度为零。而当其叠拢时，由外瓦所组成的叠合轮廓，必须能从胎胚圈口所形成的有限空间内较自由的通过，才能将成型好的胎胚从折叠后的鼓上顺利卸出。并且，为了防止各折叠构件的运动发生相互干扰，使运动轨迹具有确定性，鼓折叠时原动件为主连杆，其数为一，故必须是当时机构的自由度亦为一。7. 成型鼓设计时应先知道哪些条件。（1） 成型鼓外直径、鼓肩内直径、胎胚胎圈部位内直径；（2）成型机主轴直径、主轴轴套外直径及与鼓相连的构造；（3）成型鼓要求的最大宽度及最小宽度。8. 成型鼓设计程序？1、 摆叠合图2、布点及作叠合运动图3、计算各节点坐标值4、用弯连杆样板检验5、绘制造图9. 对斜交轮胎成型机的主轴进行受力分析。（73） 正包器、下压辊、后压辊、成型鼓及胎胚10. 成型棒的作用及特点。（74） 优点：操作简单、辅助设备少、适应性好（75） 缺点：在导入帘布筒过程中，由于成型棒与帘布筒内表面的摩擦，导致帘线排列角度变化；帘布筒的导入不易定位；在抽棒时帘布筒要起拱。从而影响轮胎质量。11. 后压合装置位于成型鼓后方，有何作用？完成哪三种运动？（76） 用于外胎成型时的反正包边、剥离及切边; （77） 动作：径向（前进、后退）；轴向（分开、合并）；旋转（正转、反转）12. 什么叫一次法成型机，二次法成型机？二次法成型机的一段和二段成型机分别完成那些功能？（78） 二次成型法即用普通轮胎成型机成型子午胎的胎体，再把成型好的胎体移到另一台成型机上，将胎体膨胀定型到接近成品的尺寸，然后贴带束层及胎面，完成整个子午胎的成型过程。成型胎体的成型机称为第一段成型机，完成带束层的胎面贴合的成型机称为第二段成型机。（79） 一次法成型：用一台成型机完成子午胎成型的全过程。（80） 平板硫化机1. 掌握平板硫化机的用途、分类；（81） 用途:平板硫化机(compression moulding press)是一种带有加热平板的压力机。它具有结构简单、压力大、适应性广等特点。主要用于中小型的模具制品、胶带、胶板等的硫化。二、 分类由于平板硫化机的使用范围广，因此它的种类很多，一般可从以下几种不同角度来考虑：（82） 三）按操纵系统可分为:非自动式平板硫化机/半自动式平板硫化机/自动式平板硫化机（83） 四）按平板加热方式可分为:蒸汽加热平板硫化机/电加热平板硫化机/过热水加热平板硫化机管式加热平板硫化机（84） （五）按结构不同可分为1、 按机架结构分为：立柱式、框板式、侧板式、颚式、连杆式、回转式平板硫化机2、 按加热平板的加热层数分为：单层式和多层式平板硫化机3、 按液压缸的数目分为：单液压缸和多液压缸式平板硫化机4、 按液压缸的位置分为：上缸式和下缸式平板硫化机；垂直式和横卧式平板硫化机。2. 掌握平板硫化机的规格表示及表示方法方法中各字母的含义；1） 平带平板硫化机为： DLB宽度长度层数 其中D表示类型为胶带机械。（2） V带颚式平板硫化机为： DLE宽度长度其中E表示颚式。（3） 模型制品平板硫化机为： QLB宽度长度层数（85） 其中Q表示类型为其他机械；L表示硫化；B表示板型。有时在QLB后加上Q表示蒸汽加热，D表示电加热3. 了解平板硫化机的技术特征；（86） 主要技术特征包括：型式、热板规格、公称吨位、层数、热板间距、柱塞最大行程、机台尺寸、重量、温度范围、压力范围、如何配套等。4. 了解平板硫化机的基本结构 常用机型的特点及适用范围；一、 柱式平板硫化机特点是：特点：1）对中性好；（2）立柱有导向作用，能承受一定的偏心载荷。二、 框板式平板硫化机 特点：（1）制造简单，成本低；（2）与辅助装置配套容易；（3）可使机台紧凑；（4）可减轻机台重量。三、 侧板式平板硫化机 特点是：用两块侧板与上横梁及底座连接，代替立柱及框板。四、 连杆式电动平板硫化机（87） 优点是消耗热能较少，开闭速度快生产效率高，排除了液压系统中可能出现的漏压或液压元件易出问题等缺点，操作可靠。但其缺点是结构复杂，成本高。5. 掌握模型制品平板硫化机的选用原则；（88） 1、3040热板面积制品或模具面积8085热板面积；2、平板硫化机的吨位按制品的单位压力计算值；3、层数；4、对中性；5、加热方式；6、液压介质。6. 了解平带硫化机与小型平板硫化机的主要区别；（89） 平带平板硫化机属于大型硫化设备，与小型平板硫化机相比，主要区别是：（一） 热板的规格大。（二） 为了保证加热均匀，通常采用多段通蒸汽加热。（三） 一般为多缸式。（四） 热板两端离板边有200300mm宽度的过渡区，该区要另钻孔道通冷却水降温，来防止平带各段交接处由于两次硫化而过硫。（五） 平带两边放有垫铁，以保证平带的宽度和厚度，为使平带受到足够的压力，提高胶布层间的粘着强度，垫铁的厚度应比半成品厚度薄2530。（垫铁是可以更换的）（六） 设有夹持伸长装置，用于硫化前对平带进行预伸张，使平带在工作过程中帘线受力均匀，并不致于在使用时迅速的拉伸变形（伸长）。（90） 七）对于热缩性纺织物（如尼龙）平带，应采用后伸长冷却装置防止平带在使用过程中迅速伸长。（七） 可采用微波预热，使平带在进入硫化前均匀积热到100左右，从而缩短了平带在硫化机中的升温时间，使生产能力得到提高。（91） 7、掌握V带颚式平板硫化机与平带平板硫化机的主要区别；（92） V带颚式平板硫化机与平带平板硫化机的主要区别是：（1） 框架一边为敞开的，一般为双层。（2）在热板上装有模板，以控制硫化后成品的断面规格。（3）硫化机两端装有带沟槽的伸张辊，以便在硫化前对V带进行预伸张。（4）更换V带规格时，应更换硫化模具。（5）由于V带需要分段硫化，为防止硫化时交接处过硫，因而热板要有缓冲区，设置冷却通道。7. 了解各主要零部件的结构、材料、加工方法等，重点掌握柱塞、工作缸及热板；1） 柱塞（93） 结构：技术要求：（1）柱塞直径小的多作成实心的，当柱塞直径大于150mm时，在满足强度和刚度要求的情况下，制成空心的。（2）为减少柱塞和密封圈的摩擦，提高耐腐蚀性，表面粗糙度要高（达到1.6以上）。（94） 为保证柱塞上升到规定高度后，不再无限上升，可在靠缸底的一端沿母线开一反向沟槽或在相应部位的柱塞壁上钻一孔道，当柱塞升起超过规定行程时，这槽或孔道上端超出密封装置，工作缸内的工作液就会经过此沟槽向外溢出，使工作缸内的压力下降，柱塞停止上升。（4）柱塞上部与平台连接要稳定且方便检修。（95） 材料：根据柱塞结构型式、规格大小和采用的工作液等条件，可以锻制，也可以采用铸钢或铸铁浇制。通常使用的材料为：35、45、ZG35、ZG45、HT200、HT250等。2） 工作缸（96） 缸体的内壁与底座之间一般采用大圆弧过渡（过渡圆弧半径不得小于工作缸内径的1/4），以防止缸体壁厚变化过大引起应力集中。工作缸开口端的环形凸肩是柱塞的导轨，因此对于柱塞运动较快时，应镶上青铜衬套。按密封的方式，由带有外部密封装置的工作缸、带有内部密封装置的工作缸。（97） 材料:工作缸可以锻制、无缝钢管焊制、也可以用铸铁或铸钢浇制。大型平板硫化机的工作缸为了便于加工可用空心锻件，但锻件在加工前要经过正火处理，以消除内应力和改善材料的性能。（98） 通常使用的材料为35、45优质碳素钢；20、35、45钢制无缝钢管；ZG35、ZG45。（99） 吨位比较低及液压不超过12.5MPa的工作缸也可使用HT350、HT400高强度铸铁等3） 热板（100） 热板为平板硫化机重要部件之一，其主要作用是向模具或制品提供热能和压力，保证制品硫化过程中所需的温度和压力。（101） 有蒸汽加热板、电热加热板、过热水加热板、平带平板硫化机和V带平板硫化机的热板（102） 材料：一般选用Q235、35等，对于压力小的结构也有使用铸铁板（103） 9、掌握平板硫化机的工作原理；（104） 在平板硫化机工作时热板使胶料升温并使橡胶分子发生了交联，其结构由线型结构变成网状的体形结构，这是可获得具有一定物理机械性能的制品，但胶料受热后，开始变软，同时胶料内的水份及易挥发的物质要气化，这时依靠液压缸给以足够的压力使胶料充满模型，并限制气泡的生成，使制品组织结构密致。如果是胶布层制品，可使胶与布粘着牢固。另外，给以足够的压力防止模具离缝面出现溢边、花纹缺胶、气孔海绵等现象。（105） 10.了解平板硫化机的技术参数；（106） 平台的升降速度：可以看出要提高可动平台的上升速度，从而减少工作时间，提高生产效率的（107） 硫化温度：目前国内生产的平板硫化机的温度在120160，常用140 。增加硫化温度，可降低硫化时间，这样有利于提高生产效率。（108） 当硫化制品的断面尺寸较大时（模型较高时），硫化温度低一些。（109） 当硫化制品的断面尺寸较小时（模具较矮时），硫化温度高一些（110） 生产能力:平板硫化机的生产能力，决定于平板硫化机的加热层数，每层放入模型中制品的件数或重量及硫化周期的长短。（111） Q60mn/t（112） 11.。掌握平板硫化机的合理应用一、 模具的面积必须小于平板的面积，但也不能太小；二、 模具放入平板上以后，应尽量保持在中心位置，使平板硫化机处于正载下工作，避免出现偏载。三、 当平板上同时放几付模具时，应使模具厚度一致，并应尽量放置对称。13. 增速缸的工作原理采用增速型液压缸（113） 工作缸上部有一个进油孔，下部有两个进油孔，柱塞为差动式，柱塞底部设置增速室和滑管组成的增速装置。当活动平台上升时，同样的进油从滑管中进入，可使柱塞快速上升；下降时，液压系统自动停止向液压缸底部供油，同时打开回流阀，并换向为液压缸上部进油，柱塞可快速下降。（114） 轮胎硫化机1、 轮胎定型硫化机按采用的胶囊类型不同可分为哪几种类型？（115） A型（或称AFV型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎中脱出时，胶囊在顶推器的作用下，往下翻入下模下方的储囊筒内。开模方式一般为升降平移型。（116） B型（或称BOM型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎脱出时，胶囊在中心机构的操纵下，待抽真空收缩后向上拉直。开模方式有升降型、升降翻转型。（117） AB型（或称AUBO型）定型硫化机 胶囊从硫化的外胎脱出时，胶囊在胶囊操纵机构和囊筒的作用下，上半部作翻转而整个胶囊由囊筒向上移动收藏起来。开模方式有升降型和升降翻转型。（118） RIB型（rolling in bladdet type）定型硫化机 为适应子午线轮胎生产的需要，综合了A型和B型硫化机的优点而开发的一种新型机型，结构类似AB型，但不需要抽真空，开模方式为升降平移型。2、 轮胎定型硫化机的规格表示方法是？（119） 例如：LLB1050/1.372, 轮胎生产机械代号（L）；轮胎硫化机代号（L）；表示B型定型硫化机，护罩内径为1050mm，双模，一个模具上的合模力为1.37MN.3、 轮胎定型硫化机的升降机构有几种类型？（120） 曲柄连杆式升降机构：升降型升降机构、升降平移型升降机构、升降翻转型升降机构。（121） 液压式升降机构：单杠式升降机构、双缸式升降机构。（122） 螺杆式升降机构：涡轮蜗杆式升降机构。4、 轮胎定型硫化机的蒸