塑料模具课程设计.doc

塑料模具课程设计题目：垫块注射模设计人：陈瑜泉学号：0806070129指导老师：陈咏梅塑料模具课程设计目录一、 任务书二、 工艺设计说明书三、 模具设计说明书四、 模具图纸塑料模具课程设计任务书一、题目：垫块注塑模二、零件图：材料：ABS 批量：8万件 时间：十天 三、任务内容：1、垫块的工艺分析、垫块的原料分析、垫块的尺寸精度分析、垫块的表面质量分析、垫块的结构工艺性分析2、确定成型设备选择与相关工艺参数、计算垫块的体积、计算垫块体积、垫块模塑成型工艺参数的确定、填写模塑成型工艺卡3、注射模的结构设计、分型面的选择、型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统的设计、型芯、型腔结构的确定、推出方式的选择、侧抽芯机构设计、标准模架的选择4、注射模设计的尺寸计算、成型零件尺寸计算、确定抽芯机构零件尺寸计算、注射模零件设计5、注射机有关参数的校核、模具闭合高度的确定和校核、模具安装部分的校核塑料模具课程设计说明书一、垫块的工艺分析 零件名称：垫块 生产批量：8万件 材料：ABS1、垫块的原料分析分析项目分析内容塑料品种丙烯晴丁二烯苯乙烯共聚物（ABS），热塑性塑料结构特点线型结构，不透明，非结晶型聚合物使用温度连续工作温度为左右，热变形温度约为左右化学稳定性有一定的化学稳定性，耐化学腐蚀性，在紫外线作用下易变硬发脆性能特点具有良好的表面硬度；优良的着色性能，具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有良好的电介性能，具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工；耐热性较差，吸水性较大成型特点成型性能良好，成型前原料要干燥，流动性一般（溢边值为0.04mm左右），流动性对温度变化敏感；收缩率小结论1、 易产生应力集中，应严格控制成型条件，塑件城性后退火处理消除应力2、 有吸湿性，成型时必须预备干燥（约35h）3、 流动性佳，可制成各种成品4、 加热温度依成型不同而差异，需特别注意5、 成型性因随组成的成分的不同而有极大的差异，须特别注意6、 熔融时流动性比PS差，因此流道须较大7、 超过则热分解会变质8、 为防止凹陷的情况，应加大注射压力并保压9、 脱模性不良，宜多用脱模剂2、垫块的尺寸精度分析 该垫块选择MT3级精度，为一般精度，通过查表，其主要尺寸公差标注如下： 外形尺寸：、 内形尺寸：、 孔尺寸：、 孔间中心距尺寸：、3、垫块的表面质量分析 该垫块要求坚固，有突出的力学性能，没有较高的表面粗糙度要求。4、垫块的结构工艺性分析 该垫块外形对称，壁厚均匀且符合最小壁厚要求。 该垫块有尺寸不等的孔，如、，均符合最小孔径要求。 垫块内壁有两条半径为2.5的半圆形凹槽，因此成型后垫块不易取出，需考虑侧抽芯装置。结论：综上所述，该垫块可采用注射成型加工。二、确定成型设备选择与相关工艺参数1、计算垫块的体积：2、计算垫块体积：据手册查得 据垫块形状和大小，采用一模四腔的模具结构，使用两套模具，初选螺旋式注射机为XSZY125。3、垫块模塑成型工艺参数的确定 ABS预热和干燥温度/成型时间/注射时间35时间/保压时间1530料筒温度/后段冷却时间1530中段成型周期4070前段螺杆转速/(r/min)3060喷嘴温度/190200后处理方法红外线灯模具温度/5080温度/鼓风烘箱100110注射压力/70120时间/h8124、填写模塑成型工艺：车间塑料注射成型工艺卡片资料编号 零件名称垫块材料牌号ABS共 页第 页装配图号材料定额设备型号XSZY125零件图号单件质量166.26g每模件数5件材料干燥设备温度/8090时间/h35料筒温度/后段180200中段210230前段200210喷嘴温度/190200模具温度/5080成型时间/h注射时间35保压时间1530冷却时间1530压力/注射压力70120背压力后处理温度/鼓风烘箱100110时间定额/min辅助时间/h812单件检验编制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师三、注射模的结构设计1、分型面的选择该塑件为垫块，表面质量无特殊要求。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观、质量以及成型后能顺利取出塑件，选塑件小端底平面作为分型面，采用这种方案，侧抽芯机构设在动模部分，模具结构较为简单。2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用是是一模四腔成型，所以，型腔平行布置在同一直线上。3、浇注系统的设计 主流道设计 根据手册查得XSZY125型注射机喷嘴的有关尺寸 喷嘴球半径：=12mm 喷嘴孔直径：=4mm 根据模具主流道与喷嘴的关系：R=+（23）mm, d=+1mm 取主流道球面半径：R=15mm 取主流道小端直径：d=5mm 取主流道球面深度：h=(1/32/5)R=56mm，取5mm 为了能让主流道凝料能顺利地从浇口套拔出，主流道应设计成圆锥形，其锥角为，主流道长度设为60mm，经换算得主流道大端直径D=mm。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。 分流道的设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关。该塑件的体积比较大，但形状不算太复杂，从便于加工方面考虑，采用截面形状为半圆形的分流道。查有关手册得R=6mm。 浇口设计 根据对该塑件结构的分析及已确定的分型面位置，综合对塑料成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定成型该塑件的模具采用点浇口形式。 进料位置的确定根据塑件外观质量的要求及型腔的安放方式，进料位置设计在塑件大端上平面。4、型芯、型腔结构的确定 由于该塑件尺寸中等，且形状简单，故采用整体式型腔。考虑模具温度调节，型芯采用整体式结构。5、推出方式的选择 根据塑件的形状特点，模具型腔在动模部分。开模后，塑件留在型芯。其推出机构可采用推板推出机构或推杆推出机构。其中，推杆推出结构简单，推出平稳可靠。因此该塑件采用推杆推出机构。6、侧抽芯机构设计 该塑件上有内凹机构，它垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中脱出。因此，成型内凹部分的零件必须做成活动的型芯，即设置抽芯结构。根据塑件结构采用斜导杆导滑的斜滑块外侧抽芯机构。7、标准模架的选择塑件采用点浇口注射成型，根据其结构形式，选择型模架。四、注射模设计的尺寸计算1、成型零件尺寸计算 该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算。根据技术要求ABS的收缩率为Q=0.8%，即平均收缩率为0.8%，根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取。成型零件尺寸计算见表：型腔和型芯工作尺寸计算类别序号模具零件名称塑件尺寸/mm计算公式型腔或型芯的工作尺寸/mm型腔的计算1型腔型芯的计算1滑块2大型芯孔矩型芯之间的中心距 型腔壁厚和地板厚度的计算 根据型腔壁厚的刚度公式可得到型腔最小壁厚 7mm 根据地板厚度的刚度公式可得到底板最小厚度 7mm2、确定抽芯机构零件尺寸计算 抽芯距的计算 其中：h为内凹部分长度，（23）mm为抽芯安全系数。 滑块倾角的确定 斜滑块倾角是抽芯机构的主要技术数据之一，它与塑件成型后能否顺利取出以及推出力、推出距离有直接关系。抽芯距较大，经计算选择=。3、注射模零件设计 注射模零件设计图如图 所示五、注射机有关参数的校核1、模具闭合高度的确定和校核 根据标准模架各模板尺寸及模具设计的其他零件尺寸：定模座板。 定模板，动模板，支承板，垫块，动模座板 模具闭合高度：=+=45mm+40mm+50mm+45mm+100mm+30mm=310mm2、模具安装部分的校核 该模的外形尺寸为400mm400mm，XSZY125型注射机模板最大安装尺寸为428mm458mm，故能满足模具安装要求。 由于XSZY125型注射机所允许模