桥式起重机安装施工方案.doc

目 录一、 编制依据1二、 工程概况2三、 施工组织计划3四、 起重机结构形式及部件自重5五、 安装施工流程8六、 安装工艺流程9七、 起重机主体安装10八、 起重机轨道安装15九、 起重机安装后试运转18十、 安全技术保证措施21十一、 质量要求及保证措施22十二、 现场文明施工保护措施22十三、 交工验收22十四、工程设计计算书23桥式起重机安装施工方案1、 编制依据（1） 北京市建筑起重机械安全监督管理规定（京建施（2008）368号）（2） 起重机设计规范（GB3811）（3） 起重机安全规程（GB6067）（4） 桥式起重机（GB/T 14406）（5） 起重机电控设备（JB/T4315）（6） 起重机用绕线转子三相异步电动机（JB3229）（7） 起重机成套电阻器（JB/DQ4658）（8） 起重机轨道公差（GB/T 10183）（9） 起重机钢丝绳的规范（GB5972）（10） 起重机试验规范和程序（GB5905）（11） 起重机安装工程施工及验收规范（GB50278）（12） 十里河站-南八里庄站区间现场实际情况2、 工程概况（1） 使用单位：中铁十五局集团有限公司（2） 拆装、维修、检验单位: 河南中州起重机集团有限公司（3） 制造单位：河南中州起重机集团有限公司（4） 运行管理：中铁十五局集团有限公司（5） 安装地点：北京地铁14号线十里河站-南八里庄站区间竖井施工现场（6） 工作用途：地铁14号线十里河站-南八里庄站区间竖井暗挖出渣土以及往隧道、井口内倒运物料等。（7） 主机型号：QZ5T-6.7M（8） 本工程内容及数量：电动双梁抓斗桥式起重机1台，含钢结构（9） 本工程安装日期：2011年8月29日工程概况：北京地铁14号线工程土建施工12合同段位于北京市朝阳区内，十里河站南八里庄站区间起迄里程右线为K25+723.000K26+698.65，全长975.65米，区间线路隧道顶板埋深约为7.515m。区间线路自十里河站出发，向东北方向下穿东三环，并上穿M10号线盾构区间，然后向东沿弘燕路到达南八里庄站。十里河站南八里庄站区间采用暗挖法施工，在右线K26+164.500处设竖井及横通道一道，竖井为临时竖井。竖井占地为山水文园小区底商前广场，占地面积1080平米。3、 施工组织计划（1） 桥式起重机安装现场施工组织机构见表-1。表-1 起重机安装现场施工组织机构 项目经理：李春贺电工负责人：孙新章安全督察负责人：边国选焊工负责人：赵永峰质量检验负责人：李良会起重负责人：于建国 工程师：蒋连江（2） 施工人员计划和工期根据本次起重设备和钢结构安装工程量，我公司计划配置现场管理人员及有关技术人员多人，钢结构起重机预计工期为20天，确保起重机按期使用。 人员组织与分工见表-2。表2人员职责主要人员备注机械安装维修赵坚强负责电机等构件安装电气安装孙新章负责现场电气设备安装起重机械安全员郝向雪、康寸寸负责现场安全工作焊接赵永峰、李延喜、张永亮负责焊接构件施工（3） 施工现场所用主要施工设备见表-3 表-3 施工现场所用主要施工设备序号设备名称设备能力设备数量1手拉葫芦2t-5t4台2千斤顶5t-20t2台3焊机主流焊机(手动焊具)2台4气割据成套2套5电工工具成套2套6钳工工具成套2套7油漆工具成套1套8起重工工具吊具成套2套9安全设备安全带帽绝缘鞋9套10汽车吊25t6班11经纬仪台112水准仪台113兆欧表5L-500V SL-1000V214钢卷尺5m-50m215角尺315200116拉力称20kg117电气设施220V-380V218脚手架套2019防护网m2212（4） 主要钢结构部件见表-4 表-4 竖井提升机主要连接件一览表序号名称规格型号数量备注1起重机QZ5T12电动葫芦CD5T13轨道30384竖井架1915安全滑线25196抓斗1.51（5） 进场计划1 我公司将按照计划或要求安排有关技术人员进入现场，根据现场实际情况对工器具按标准配置，对于起重机安装的工作人员进行上岗前培训工作，所有参加起重机械安装工作的所有人员保证持证上岗。2 熟悉所要承包的安装设备，作为安装的界定工作，使我方入场人员在进场前明确了解自己的工作范围。深入了解主方的管理制度，加快我方人员对起重安装工作的顺利进行。4、 起重机结构形式及部件自重（1） 桥式起重机由主梁和端梁，起重小车，司机室、电机电气设备等组成，整机结构及其外形尺寸见下图，起重机技术性能参数，详见起重机性能参数表。（2） 主要构件的自重见表-6 表-6主要构件的自重序号名称数量单位/t总重/t1桥架16.5306.5302大车运行机构12.4342.4343司机室10.90.94小车15.0615.0615抓斗12.462.466平台20.20.47梯子21.22.48电气11.161.165、 安装施工流程测量放线进场准备钢筋绑扎及预埋件埋设浇筑混凝土结构安装混凝土达到要求强度强度后安装后试运行（1） 进场准备：1 经过对起重安装现场实地考察分析，根据现场实际情况结合此方案进行施工，为了确保起重机安装质量和工期，施工人员在起重安装前对起重机进行全面检测，且作详细的测检记录，对不符合部分变形损件安装前在地面修复。2 施工人员进入现场，必须按有关规章制度，佩带安全用品（安全帽、安全带、绝缘鞋等）在施工前技术人员详细介绍安装及其领导有指挥信号。3 在施工现场应遵守本公司的所有安全规章制度，服从本公司主管部门和有关职能部门指挥搞好配合工作。4 由技术人员组织测量基础和预埋件的数据，以交甲方有关技术人员确认后方可安装支柱。5 支柱和钢结构进入现场通知甲方领导和有关负责人验收合格后方可开始安装。6 为了施工的安全认真排除障碍物，并在施工周边设置明显的标志，吊装上下拉件时要认真检查捆绑是否牢固。（2） 结构安装：1 根据桥式起重机重量和现场条件，计划采用一台25t汽车式起重机作为起重机主要吊装机械，高空组装连接完成整机的吊装工作，吊装完工后进行现场安装调试。2 起重机立腿支柱调整紧固地脚螺栓，焊接调整垫，柱子与柱子间高低差5mm，直线偏差5mm。3 起重机承重梁安装用25t汽车平吊衡吊装，就位后螺栓紧固调整，接头间隙10mm，高低差2mm，两根承重梁在同一截面的高度差小于10mm，两根承重梁的跨度差5mm，确认无误后再次紧固。4 轨道安装，将轨道中心线与承轨梁上的中心线对正，并再次测量跨度保证符合要求，将符合跨度要求的轨道用压板进行压紧并紧固，再次检查并调整轨道，保证跨度准确，并同时保证轨道接头间隙小于2mm，接头高低差与偏差小于1mm，二根轨道同一截面的高低差小于10mm，二根轨道的接头相差大于200mm，确认无误后再次紧固。5 檩条安装采用人工上下拉运和调整平衡，将螺栓紧固连接牢固，房面安装采用自攻螺栓和防水胶，保证雪雨畅通，墙面板安保证平整。6 铺设安全滑触线，以轨道为基础准，取垂直平面和水面二个平面确定滑触线的位置，并保证滑线对中心线的偏离值均不大于5mm，确保滑触线本身位置不偏斜，不扭曲，各接头的螺栓不得有松动。（3） 安装后试运转6、 安装工艺流程 第一步：支腿支柱吊装 第二步：纵梁、端梁及轨道安装 第三步：起重设备吊装 第四步：搭设雨棚 第五步：安装完毕，进行试运转7、 起重机主体安装（1） 起重机安装前准备工作：1 对运到安装现场的起重机进行开箱检查。2 检查设备技术文件是否齐全。3 按设备装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计和设备技术文件的要求。4 检查机电设备在运输的情况下是否有变形损伤和锈蚀，钢丝绳是否有锈蚀损伤、折弯、扭结，裂嘴和松散现象。5 检查起重机与建筑物之间的最小安全距离是否符合规定。6 起重机轨道和车档，在安装起重机前先进行详细检查，看是否符合起重机设备安装工程施工及验收规范（JBJ31-96）第三章规定。7 清除安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。8 熟悉安装起重机的有关技术资料，掌握与起重机安装的有关技术数据。9 对照安装架设附加图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装和安装架设的具体程序。10 因搬运不当和存放不好造成的缺陷和超过规定误差的部分，均应按技术要求调整修复，对金属结构部分的缺陷，必须在地面设法得到校正，否则不准架设。（2） 地锚的布置： 根据起重机外形尺寸及安装需要，在安装现场的平面上放出安装基准线，在支腿安装位置的两侧设置地锚。（3） 起重机桥架结构吊装架设：1 安装场地划线与布置。按照起重机安装工艺图，在选好的轨道段内划出起重机安装位置线，确定主梁结构在现场的布置位置。2 主梁组装连接方法：主梁连接时利用铺好的小车运行轨道面作为水平基准面。将主梁横放在轨道上，进行组装，将每个接头用专用连接板及螺栓连接牢固。用水平仪测出两端支承面上的小车轨道标高。在测量跨度桥架对角线偏差、主架的水平旁弯、小车轨距偏差、同一截面内2根小车轨道的高低差、小车轨道接头处的高低差和侧向错位等各项指标都达到规定的技术要求之后，再将接头处的所有螺栓拧紧。铰制孔螺栓连接部分，应按图样规定的公差铰孔后，再用铰制孔用螺栓连接，不能随意更改。3 运行台车安装。运行机构连接架装于台车上之后，将此组件吊至于轨道上划线位置定位稳固。4 支腿安装将刚性支腿和柔性支腿分别各自组合。按图所示方法对支腿栓挂吊索。并用槽钢加固。5 支腿稳固用汽车起重机将刚性支腿和柔性支腿吊装在起重机运行台车上连接，用经纬仪测量并调整支腿垂直后，将支腿两侧的缆风钢丝绳拉紧、固定。6 主梁吊装： （1）根据现场情况作实际测量，按履带式起重机所需的工作半径制定出两台吊车站定部位，主梁尽可能靠近运行台车，避免主梁起吊就位时，吊车工作半径增大。 （2）对所有使用的机具，布置、连接、捆扎等进行全面检查，确认无误后方能进行主梁吊装。 （3）主梁提升离地100-200mm静悬空5-8分钟，查看所有机具确认安全可靠后，方能慢速将主梁提升，两台起重机将主梁同步提升到超过支腿上接口高度约300mm-500mm后停止上升。同时开动两台吊车旋转机构，把主梁移至轨道上，大致使接口对准中心线，缓慢下降主梁至接口处间隙约为20mm，利用定位销轴使接头处精确对位，随之连接紧固。 （4）两台汽车吊必须由一人统一指挥，其他起重工作配合工作。在起吊后无论在何起吊高度，主梁都必须处于两端平衡。7 小车吊装： （1）选定汽车起重机的工作位置：按小车安装位置的要求，确定汽车起重机适宜的工作位置，以便于顺利完成小车组件吊装作业。 （2）吊索及机具的拴挂：拆去小车防雨罩，估算小车组件重量和位置，防止拴挂不当使载荷严重偏心。 （3）检查与调整：把小车吊起，离开支撑物100-200mm,观察小车上平面是否处于水平状态，然后检查其机具及挂栓，确认挂栓牢固安全可靠，则可准备继续起吊。 （4）吊装：把小车吊至一定高度后，两台吊车应同时开动回转机构，让小车在主梁上方，基本对准小车轨道，再慢速下降，而对准小车轨道，将小车在小车轨道上就位。8 司机室安装 用汽车起重机在走台侧面，将司机室吊装到设计的安装位置上装好。9 附属设施的吊装 根据图纸设定位置，把控制系统、安全警报装置通讯设施，维修平台、梯子、栏杆等逐一安装并检查其安装质量。（4） 电气安装1 起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。2 安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操作原理和各元件作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。3 进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤，松动或卡住等现象，应给予清除。4 检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5M，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。5 检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。6 检查操作室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。7 按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。8 安装在走台上的控制屏（箱）、电阻器、发电机组等较重的设备应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制屏（箱），使连接导线最短。9 起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20mm。起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部分与金属结构之间的最小距离应大于40mm，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12mm。10 起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均与主梁焊接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于75mm2的扁钢，10mm2的铜线，30mm2的圆钢。操纵室与起重机本体将的接地用4mm40mm以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。接地线应焊接牢靠，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。不允许用锡焊方法来连接接地。11 起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于4。在主划线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流的0.63倍。（5） 电气设备调整1 电气元件的调整： （1）调整控制器、接触器、继电器等的触头元件的开距、超程和触头压力，开距：当触头完全分开后，动、静触头间的最短距离。超程：当触头完全闭合后，如将静（动）触头移去时，动（静）触头所能移动的距离。初压力：动、静触头开始接触瞬间的压力。终压力：动、静触头闭合终了时的压力。 （2）调整控制器和接触器各个触头的动作的一致性：为了减少控制器和接触器主触头接通与分断的弧光，延长使用寿命，必须保证各个主触头通断时的动作一致性，即同时接通和同时分断。在不供电的情况下，转动控制器手柄或推动接触器衔铁，观察主触头动作情况，如发现动作不一致，应予以调整。通常各触头不同时接通或分断的距离限制在0.5mm以内。 （3）控制器触头开闭顺序的检查与调整：按照电气原理图的要求，逐档转动控制器手柄，观察触头的开关是否与开闭表相符。如有不符，应予以调整或更换凸轮片。 （4）电阻器的调整：检查所有电阻器的接线是否正确，各段电阻的数值是否符合要求。一般情况下可根据电阻元件的规格数量做简单的判断，必要时可用电桥进行测量（此时应拆除所有与电阻相连的导线）。按照标准的规定，各段电阻和总电阻的数值与所要求的数值相比，误差在15以内都是允许的。双电动机拖动的机构，2台电动机所用的电阻器：其各段电阻应比较接近，软化级电阻应尽量相等。 （5）限位开关的调整：检查所有限位开关的接线是否正确，其所保护的机构到达极限位置后，触杆是否将限位开关撞开。2 电桥线路的调整：电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查与调整。 （1）控制屏各元件动作顺序的检查与调整：检查时，主回路刀开关应拉下，合上控制回路刀开关，然后逐档转动主令控制器手柄，观察各接触器、继电器的动作顺序是否与电气原理图的要求相符，应找出原因并调整。 （2）安全保护线路的检查与调整：用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。 （3）电动机运转方向的调整：合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电断电），观察电动机的转向是否与控制器的操作方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒，使其转动方向符合要求。3 电气设备的试运行：在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各个机构工作是否正常。只有在空载运行正常的情况下，才允许负载运行。负载运行时逐步加载，直至满载为止。不允许直接进行满载运行。试运行全部正常之后，起重机电气设备方可投入正常使用。起重机8、 起重机轨道安装（1） 安装前的准备1 熟悉规范、标准及图纸资料；2 审查安装轨道所需材料的材质、规格、数量是否满足技术要求；3 检查施工通道、清理现场，达到安全施工、文明施工要求；4 制定安全措施，设置安全生产区，有专人对高空作业及重物起升作业区进行监视，安全绳设置要有足够的强度及稳固性；5 准备轨道安装所需用的机械、工具、量具；6 检查轨道的质量：如发现有弯曲变形，应校正后才能安装；7 吊车梁放线检查及标高测量： （1）用经纬仪测量吊车梁中心线，并留下标记（23米设置一个点）； （2）用水准仪测量吊车梁的水平标高，并作记录； （3）吊车梁跨距用钢卷尺、弹簧称测量；注意弹簧称的示值应和检查大车轮距时一致；（2） 轨道安装1 重轨（38kg/m以上）压板式安装程序（带钢垫板）（1）基准板安装：在吊车梁上每隔2米左右固定一块垫板，要求标高（用水准仪测量）控制在2m以内，纵横向水平度以2mm/m水平仪找平；（2）轨道就位：把经检查符合安装要求并下料的轨道按预选排好的顺序吊装就位；（3）轨道找正、定位、紧固安装所用的工具、材料（螺栓、垫圈、压板、螺母等）用小桶或工具袋吊到吊车梁上，注意放好，以防掉下伤人；必要时也可对位穿好，但不紧固，用鱼尾板把轨道联接成一体，注意轨道接头应有2mm间隙，以保证热膨胀要求；根据中心线找正轨道，先固定基准位置，并测量检查安装数据，符合要求后，垫其它位置，要求垫平、垫实并固定，检查后把螺栓全部紧固。（4）测量检查：轨道安装找正后，用经纬仪、水准仪、钢卷尺、弹簧称等量具进行最后测量检查，质量符合安装技术要求和设计要求，并做记录，作为交工资料。（5）质量检查符合要求后，将方垫圈与压板点焊，并每隔五组对焊一组。2 轻轨（24kg/m以下）、方钢轨道安装（1）基准板安装：在吊车梁上每隔1.5米左右固定一块垫板，要求标高（用水准仪测量）控制在2mm以内。纵、横向水平度以2mm/m水平仪找平。（2）轨道就位：把经检查符合安装要求并下料的轨道按预选排好的顺序吊装就位；（3）轨道找正、定位、紧固、焊接：a 栓压板式安装找正、定位、紧固方法和重轨安装方法相同。b焊接式安装：在基准板位置进行找正，并点焊，待两条轨道所有基准板处都点焊完后，进行测量检查，符合要求后，进行复垫固定并点焊，最后进行全面焊接。（4）轨道接头的宜在螺栓处，如不在螺栓处，应在接头下面放钢垫板。（5）测量检查：轨道安装找正后，应进行最后测量检查，安装质量应符合要求并作好记录，作为交工资料。3 车挡制作与安装（1）车挡按施工图或标准制作。（2）车挡焊缝要饱满，不得有裂纹及咬边现象。（3）车挡与吊车梁联接孔必须按吊车梁的实际孔间尺寸而定。（4）缓冲器紧固螺栓必须用双螺母和斜垫圈。（5）同一跨内两条平行轨道上，车挡与起重机缓冲器的接触面要在同一平面并和轨道纵向中心线垂直。使两者到定位线的距离4mm。（6）车挡制安装完后，应刷防锈漆两遍。（3） 轨道安装技术要求1 轨道安装的偏差要求：（1）轨道实际中心线对安装基准线的位置偏差不应超过3mm。（2）轨道实际中心线对吊车梁实际中心的位置偏差不应超过10mm。（3）两条轨道中心线间跨距偏差不应超过5mm。（4）同跨两平等轨道的标高相对差在柱子处应不大于10mm，其它处应不大于15mm。（5）轨道的纵向下水平度不应超过1/1500；轻轨重轨，起重机轨和方钢轨应在每根柱子处测量。全行程上最高点与最低点之差不应大于10mm。2 两条平行轨道的接头位置应错开。其错开距离不应等于起重机前后车轮的轮距。3 轨道接头应符合下列要求：（1）接头用鱼尾板或与鱼尾板规格相同的联接板联接时，接头左、右、上在面的偏移均不应大于1mm，接头间隙不应大于2mm。（2）接头用对接焊时，焊条和焊缝应符合钢轨的材质和焊接质量的要求，焊好后接头平整光滑。（3）伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其偏差不应超过1mm。（4）用垫板支承的方钢轨道，接头的垫板宽度应比其它处增加一位。4 在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢梁顶面贴紧。如有间隙，其长度超过200m时，应加垫铁垫实，垫铁长度不应小于100mm，宽度应大于轨道底面1020mm，每处垫铁不应超过三层，垫好后与钢梁焊接固定。5 轨道上所有螺栓必须拧紧，拧紧后螺纹最短应露出螺母1.5扣，最长应低于清道板10mm以下。6 露天跨的起重机轨道所用的紧固螺栓。在露出螺纹部分刷钙基脂黄油。7 同一跨端的两车挡与起重机缓冲器均应接触，否则应调整。（4） 测量检查1 轨道安装好以后，应按规范要求进行轨道中心线相对位置偏差、轨道标高、轨道标高相对差、轨道跨距的偏的测量检查。并在记录，以便整理交工资料。2 测量检查方法：（1）轨道中心线相对位置偏差：用经纬仪、钢直尺测量，也可依据所放基准线用钢直尺测量。（2）轨道标高及轨道标高相对差：用水准仪、标杆测量。（3）轨道跨距偏差：用弹簧称配合钢卷尺测量，注意弹簧称的示值要与测量大车轮距时一致，且每一测点都要一致。9、 起重机安装后试运转（1） 起重机改造安装后的检查 根据起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-98），在起重机改造安装后，对起重机改造安装情况进行检查。主要检查内容：1 起重机金属结构增加部位的拼装焊接及组装。2 现场组装部件的安装质量。3 现场组装小车运行机构的改造安装质量。4 安全装置的安装质量及动作情况。（2） 起重机的试验1 在确认起重机改造安装无误且符合要求，进行上述安装后的检查都合格后，进行起重机的试验（试运转）。2 起重机的试运转，应符合起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-98）第十一章：“起重机的试运转”的规定和国家现行标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。3 起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负载试运转、静负荷试运转和动负荷试运转。在上一步未合格之前，不得进行下一步的试运转。4 起重机试运转之前，按下列要求进行检查：5 电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；6 钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；7 各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；8 转动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。9 起重机空负荷试运转，应符合下列要求： （1）操纵机构的操纵方向应与起重机的各机构运转方向相符； （2）分别开动各个机构的电动机，其运转应正常，小车运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠； （3）当吊钩下放到最低位置时，圈筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）； （4）用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求； （5）上述各项试验均不少于5次，且动作应准确无误；10 起重机的静负荷试验应符合下列要求 （1）起重机应停在钢结构柱子处； （2）有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再作起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定； （3）静负荷试验应按下列程序和要求进行； a、先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于3次，应无异常现象； b、将小车停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷作起升试运转，直到加到额定负荷后，使小车在桥架行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。 c、将小车停在桥式起重机的跨中，无冲击地起升额定重量的1.25倍的负载，在离地面高度为100-200mm处，悬吊停留时间不应少于10分钟，并应无失稳现象。然后卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷； d、上述第c项试验不得超过3次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，通用桥式起重机上拱度应大于0.7S/1000； e、检查起重机的静刚度时，应将小车开至桥架跨中处，起升额定起重机的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值；此值与第4项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值符合设备技术文件规定。11 起重机的动负荷试运转应符合下列要求： （1）各机构的动负荷试运转应分别进行。当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件规定进行； （2）各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重的1.1倍；累计起动及运行时间，对起重机不应少于1小时；各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠； （3）有安全过载保护装置的起重机，经过负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定，进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全、可靠。12 起重机试运转操作方法 （1）空载试验：用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周时不得有卡住现象。然后分别开动各机构电动机，各机构应正常运转，各限位开关应能可靠工作；小车运行时，主动轮应在轨道全长上接触。 （2）静载试验：静载试验的目的是检验起重机各个部件和金属结构的承载力。起升额定负荷，在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求，卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，一般起重机逐渐提升1.25倍额定负荷；特殊起重机，可逐渐提升1.4倍额定载荷调离地面100-200mm，停悬不少于10分钟，然后卸掉负载，检查桥架有无永久变形，起重机上拱度应大于0.7S/1000；静负荷试验结束后，起重机各部分不得出现裂纹，连接松动或损害等影响性能和安全的质量问题。 （3）动载试验：运动负荷试验的目的主要是检查起重机各个机构及其制动器的工作性能。起吊1.1倍额定负荷进行试验。试验时，应同时开动起升机构，按工作类型规定的循环时间作重复的启动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少达1小时。各机构应动作灵敏、工作平衡可靠，各种限位开关、安全装置工作准确可靠。各零部件应无缝纹磨损等现象，各连接处不得松动。10、 安全技术保证措施（1） 严格遵守系统安全施工技术规程和相关劳动安全条例。（2） 所有参与施工人员，必须认真学习本施工方案，牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，做好安全交底，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。（3） 施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章者，立即停止工作。（4） 安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有时显安全警示标语。（5） 正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联接情况，制动器的制动可靠情况等。（6） 选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各个部位的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。（7） 汽车式起重机从所安装的桥式起重机内侧开始吊装，靠近南侧架空高压线（由于场地限制，已做防护）一侧吊装时，在吊装过程中必须对吊装物牵引安全绳，始终要保证汽车式起重机和吊装物与高压线之间的安全水平、垂直距离。在靠近北侧人行道及南侧机动车道处划出警戒区域，保证过往行人及车辆安全。（吊装作业方法详见附图）。（8） 现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有电焊工作必须有专人监护。（9） 电气安装必须严格按照使用方现场规章制度及国家相关规定执行。（10） 必须设有专职或兼职安全人员。（11） 必须按安全要求保证安全施工。11、 质量要求及保证措施（1） 起重机运输、安装的全过程，确保在ISO9001质量体系标准控制内进行施工。（2） 在运输过程中，对解体的部件采取全部包装保护措施，防止因运输过程对起重机部件造成的损坏。（3） 安装严格按照国家标准技术要求进行，上道工序未经检验合格，绝不进行下道工序。（4） 对安装后的起重机严格执行起重机设备安装工程施工及验收规范进行检验与试验，确保起重机各项符合国家标准，保证起重机安全使用。12、 现场文明施工保护措施 为保证作业现场文明施工，减少不必要的工作量和安全隐患，保证本工程安全、高效开展，采取如下措施：（1） 施工过程中产生的废料、废油要集中收集处理。（2） 电焊过程中产生的焊渣、电焊头、电焊条要及时收集处理。（3） 施工中的工具和设备，要摆放整齐，标识明显。（4） 施工用的电源和电气设备，严格按照临时用电规范进行作业。（5） 严格按照程序施工，不准颠倒工序施工和违反常规施工。（6） 对施工机械、设备要妥善使用，避免造成损坏。（7） 特殊设备操作施工必须持证上岗。13、 交工验收（1） 对监检过程中的监检意见及时整改。（2） 认真自检，填写自检报告（3） 在确认自检合格后进行交工验收。（4） 对起重机的安装质量和安装后的起重机性能质量等进行必要的审查，并填写特种设备报检申请表，经检验合格后安装单位向使用单位提交正式验收移交报告和有关资料。十四、工程设计计算书 （一）、设计概况 工程名称： 轻钢厂房 工程所在地：北京 建筑物安全等级：二级 建筑物设计使用年限：50 年 建筑屋类型：封闭式 基本风压： 0.45 kN/m2 基本雪压： 0.40 kN/m2 地震烈度： 8 度 场地土类别：3 类 设计地震分组：第1组 设计基本地震加速度：0.20g 阻尼比：0.050 地面粗糙度：B类 屋面活荷载最不利组合：不考虑 建筑物室内地坪标高： 0.00 m 建筑物柱底标高：-0.35 m（二）、设计依据 1.建筑结构荷载规范(GB50009-2001) 2.建筑抗震设计规范(GB50011-2001) 3.冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002) 4.钢结构设计规范(GB50017-2003) 5.门式刚架轻型房屋钢结构技术规程(CECS102:2002) 6.建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002) 7.混凝土结构设计规范(GB50010-2002) 8.建筑地基基础设计规范(GB50007-2002) 9.压型金属板设计施工规程(YBJ216-88) 10.钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程(JGJ82-91) 11.钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001) =14 轴 刚 架 部 分 =一、本榀刚架概况 跨 数： 1，各跨跨度(m)： 9.10 计算开间： 6.00m 柱顶标高(m)： 11.150, 11.150, 屋面檩条间距： 1.50m 墙面檩条间距： 1.50m 柱侧向支撑点设置情况（不含柱顶）： 第1列柱以墙梁(加隅撑)作为柱侧向支撑点，隅撑间距 3.0m。 吊车梁作为第1列柱侧向支撑点。 第2列柱以墙梁(加隅撑)作为柱侧向支撑点，隅撑间距 3.0m。 吊车梁作为第2列柱侧向支撑点。 屋面隅撑间距： 3.0m 屋面坡度：第1跨为双坡屋面，坡度：左坡1: 14.9，右坡1: 14.9二、荷载(标准值) 1.恒载(SG),主要包括结构及围护结构、永久性设备重等。这里， 1) 屋面均布恒载，包括屋面板、保温层、檩条、支撑、悬吊物（如吊顶、喷淋）等：第 1 跨屋面均布恒载为: 0.25 kN/m2 2) 刚架自重，由程序根据截面大小自动计算。 3) 柱顶集中荷载，主要是作用于柱上的围护结构(已由程序自动导到柱顶)、天沟等重：无 2.活载(SQ),主要施工荷载、检修荷载等(当屋面雪载大于0.3kN/m2时，取雪载)。第 1 跨屋面均布活载为: 0.40 kN/m2 3.风载(SW)，含左风、右风。由程序自动计算。 注：风载体型系数按建筑结构荷载规范(GB50009-2001)取(风载计算中考虑风振的影响)。 注：风载高度系数由系统自动按建筑结构荷载规范(GB50009-2001)取。 4.吊车荷载(SC) 第 1 跨吊车台数为: 1台； 吊车对柱的最大竖向作用力为: 130.7kN 吊车对柱的最小竖向作用力为: 74.3kN 吊车对柱的最大刹车力为: 4.3kN 吊车梁轨顶标高为: 6.90m 吊车梁牛腿标高为: 6.13m 吊车桥架跨度为: 7.0m 吊车梁轨道高度为: 134mm 吊车梁截面高度为: 600mm 吊车梁中心线偏左柱中心线距离为: 750mm 吊车梁中心线偏右柱中心线距离为: 750mm 吊车梁工作级别: A4、A5 (中级工作制) 5.地震作用(SE)：采用振型分解反应谱法计算，地震影响系数曲线取自建筑抗震设计规范(GB50011-2001)三、荷载效应组合 1. 强度及稳定验算 1). 1.2SG+0.6SQ+0.0SW+1.3SE 2). 1.2SG+1.4SQ 3). 1.2SG+1.26SQ+1.26SW 4). 1.0SG+0.0SQ+1.4SW 5). 1.35SG+0.98SQ 6). 1.2SG+1.26SQ+1.26SW+1.26SC 7). 1.2SG+0.0SQ+1.26SW+1.26SC 8). 1.2SG+1.4SQ+0.0SW+1.4SC 9). 1.2SG+0.0SQ+0.0SW+1.4SC 2. 变形计算 1). 1.0SG+0.50SQ+0.00SW+1.00SE 2). 1.0SG+1.00SQ 3). 1.0SG+0.90SQ+0.90SW 4). 1.0SG+0.00SQ+1.00SW 5). 1.0SG+0.70SQ 6). 1.0SG+0.90SQ+0.90SW+0.90SC 7). 1.0SG+0.00SQ+0.90SW+0.90SC 8). 1.0SG+1.00SQ+0.00SW+1.00SC 9). 1.0SG+0.00SQ+0.00SW+1.00SC 注：以上组合为基本组合，程序生成最后的荷载组合时考虑了以下因素： a) 地震有左、右两方向； b) 风载有左风、右风； c) 无刹车力，最大轮压在左、最大轮压在右，考虑四台吊车参与组合； d) 吊车刹车力向左、向右，最大轮压在右、最大轮压在左，考虑两台吊车参与组合。四、刚架截面 注：1). 截面符号前的“Q”表示轻型钢结构 2). H类型截面表示法：截面高X截面宽X腹板厚X翼缘厚，单位mm，“”表示变截面 3). 截面符号“H”表示焊接H型截面 4). 截面符号“HN”表示轧制窄翼缘H型截面 1.柱截面(平台以下的钢柱按钢结构设计规范设计)： 第1列：(钢材： Q345) QH400x220x8x12 第2列：(钢材： Q345) QH400x220x8x12 2.梁截面（注：此处列出的与柱相连的梁段长度是从柱中心算起的） 第1跨 (钢材： Q345) QHN300x150x6x9五、边界条件 第 1 列柱与基础刚接，与屋面梁刚接 第 2 列柱与基础刚接，与屋面梁刚接六、基础计算条件 刚架基础A：混凝土等级C30 基础埋深1.90 m 作用于基础上的附加集中荷载：0.0 kN、面荷载(地面堆载)：5.0 kN/m2 经深度和宽度修正后的地基承载力特征值fa：140 kN/m2 基础底面上土体和基础平均比重：20.0kN/m3 基底最小反力与最大反力比值容许值：0.00 刚架基础B：混凝土等级C30 基础埋深1.90 m 作用于基础上的附加集中荷载：0.0 kN、面荷载(地面堆载)：5.0 kN/m2 经深度和宽度修正后的地基承载力特征值fa：140 kN/m2 基础底面上土体和基础平均比重：20.0kN/m3 基底最小反力与最大反力比值容许值：0.00七、平台计算补充信息 无平台。 无雨蓬。八、计算结果 注：计算中，梁柱均考虑了山墙风荷载的影响。 =刚架位移、强度及稳定、配筋计算结果= 立柱在各荷载效应组合下的最大侧移控制指标:H/ 180. 屋面梁在各荷载效应组合下的最大挠度控制指标:L/ 180. 刚架柱最小安全度控制指标: 1.05 屋面梁最小安全度控制指标: 1.05 平台在风荷载作用下的最大层