FMEA失效模型与后果分析培训教材.ppt

FMEA培訓教材目錄 1 FMEA的開發与發展 20世紀60年代 美國宇航界首研究開發FMEA 1974年 美國海軍建立一個FMEA標准 1976年 美國國防部首次采用FMEA標准 70年代后期 美國汽車工業開始運用FMEA 80年代中期 美國汽車工業將FMEA運用于生產過程中 90年代 國際ISO標准組織將FMEA納入QS9000標准 在TQS9000体系中 是4 20統計技術這個要素中的首要審核項目99年12月 由TDK公司主持對我厂進行的TQS9000審核在 統計技術 這個要素的審核中正式提出 FMEA 的審核要求 2 什么是FMEA 1 FMEA的英文全稱是FailureMode FMEA是一种用來确認風險的分析方法 它包含 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應 确認失效模式對客戶所產生的影響 确認潛在的產品 過程失效原因 确認現有控制產品 過程失效的方法 确定排除或降低失效改善方案 設計之前預先進行風險分析 确保設計水平 2 什么是FMEA 2 3 FMEA的特點 分析失效模式 确定失效原因 評估失效效應 將 失效的嚴重性 失效發生的可能性 失效檢測的可能性 這三方面進行量化 确認改善效果 4 FMEA的作用 1 1 FMEA是一种統計工具 控制工具 設計控制 生產控制 過程控制 風險性分析工具 管理工具 識別和評估潛在的失效模式及其影響 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施 4 FMEA的作用 2 2 FMEA可幫助我們量化确認 哪一种失效會發生 Failuremode 發生后會造成什么影響 Effect 其影響的嚴重性有多大 Severity 是哪一种原因導致失效 Cause 失效發生概率 Occurrence 當前工序控制方法 CurrentProcessControlPlan 檢測失效的能力 Detection 風險优先指數 RiskPriorityNumber RPN 建議行動 Recommendedaction 風險优先指數 RPN RPN評价 理解或行動 1 RPN 50 對產品有較小的危害 51 RPN 100 對產品有中等的危害 需進一步改善 101 RPN 1 000 對產品有嚴重危害 需深入調查分析 5 FMEA的應用范圍 1 1 設計階段的FMEA DFMEA DesignFMEA 如新工序的設計 我們可以預先進行DFMEA 盡可能周全地考慮產品規格 工序操作水平 工序能力等諸多因素 使工序符合規定的要求 2 生產過程的FMEA PFMEA ProcessFMEA 針對工序間的首要坏品 可運用PFMEA作量化分析 在影響坏品產生的諸因素中 哪一個系統原因影響最大 是否主要原因 其它 如CPk低 生產過程异常等等都可以通過采用PFMEA直觀地找出主要原因 進行改善達到應有的效應 3 設備維護的FMEA EFMEA EquipmentFMEA 如新設備的投入運行 我們亦可以預先進行EFMEA 分析 考慮由于設備可能造成的產品品質問題及可靠度問題等原因 預防采取措施消除不良因素 現有設備 特定的一种設備在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善 以确保設備的正常運轉 控制方案 PFMEA 工序 出貨 產品 是 否 投入 良性 惡性 合并 消除變异 改善行動 改善系統 研究 測量 尋找預期的變异 研究變异的原因 与控制界限進行比較 DFMEA 研究變异的性質 是否變异 5 FMEA的應用范圍 2 品質改善程序 繪出流程圖 确定各個工序的功能 确定失效模式 RPN OxSxDRPN 風險指數 制作Pareto圖 選擇失效模式進行改善 標識其效應 標識其原因 估計嚴重性 估計發生概率 估計測試性 完成 明确如何改善 嚴重性 發生概率 測試性 是 是 否 否 標識當前控制方法 6 PFMEA的程序步驟 2 收集數据 致力改善 确認效果 推廣行動 收集數据 排定原因 選定主因 确認改善 修定文件 重新排列 FMEADevelopmentProcessWorkSheet 潛在影響 失敗模式 潛在的原因 法 机 料 人 環境 DesignorProcessFunction Page of PFMEA分析表 嚴重性 S 對應于某潛在失效效應的嚴重程度 發生概率 O 對應于原因与失效模式比例的評估 測試性 D 在客戶方發生失效的可能性的等級 對工序或客戶無影響 客戶可能忽略的失效 對性能有微小影響 對性能有較小影響 對性能有影響 工序 產品性能會降低但安全 工序 產品性能會降低 很嚴重以致不可修复或無法使用 非常嚴重 帶有警報提示的影響 安全性或可靠性故障 不帶有警報提示的影響 极為少 1in1 500 000 小概率1in150 000 失效較少1in15 000 微量失效1in2 000 偶然性失效1in500 一般1in100 較多1in50 大量1in10 非常多1in5 几乎全部 1in2 可靠的測試控制 比較可靠的測試控制 良好的測試控制 測試控制 不完全的測試控制 較低水平的控制 低水平的控制 難于控制 很難控制 几乎無法控制 FMEA定義 概念性說明原因 失效模式 效應和控制方案 風險評估分數 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7 1FMEA計分標准 8 PFMEA案例与相關表格 以分析CosmosHFA在組裝過程中對Sliderprofile影響為例1 确定工序Flowchart RiskAssessment工序流程 危險性評估Processstep 工序步驟 RiskAssessment危險性評 Potmountingblock gimbalwithepoxyHighriskOvencuringMediumriskA B Cdimension skewcheckLowriskMountFPCLowriskPotshieldringwithepoxyMediumriskOvencuringMediumriskSolderingLowriskGroundingLowrisk 對危險性高的工序作 標記 表示將對此工序進行ProcessFMEA 8 PFMEA案例与相關表格 2 确定所要分析的失效模式 potentialfailuremode 附表1 3 分析失效模式對客戶的所造成的影響 potentialfailureeffect 附表1 4 評估影響的嚴重程度 severity 附表1 2 5 分析失效的可能原因 failurecause 人 机 料 法 環等原因 見因果圖 6 評估其發生的可能性 occurance 附表1 3 7 确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性 附表1 4 8 确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施 附表1 确定所要分析的失效模式 分析失效模式對客戶的所造成的影響 評估影響的嚴重程度 評估其發生的可能性 确定當前的工序控制方法并評估其檢測失效的可能性 确定RPN值并根据RPN值采取相應的改善措施 附表1 在附表1中包含以下6個方面的內容 因附表1容量太大 另存在Excel中 附表2 評估影響的嚴重程度 備注 1in2可以理解為2個產品中就有1個可能出現失效 附表3 評估其發生的可能性 附表4 評估檢測失效的可能性 附因果圖 分析失效的可能