钢的强韧化机理及在热轧板带钢生产中的应用.doc

钢的强韧化机理及其在热轧板带钢生产中的应用 郭雅楠 2013.7.0513目 录目 录I1.钢的强韧化机理11.1 钢的强化机制11.1.1固溶强化21.1.2形变强化21.1.3 沉淀强化与弥散强化21.1.4 细晶强化21.1.5 亚晶强化31.1.6 相变强化31.2 材料的韧性31.2.1韧性的定义及表示31.2.2钢的韧化方法42.控制轧制和控制冷却技术62.1控制轧制62.1.1控轧轧制定义62.1.2控制轧制工艺62.1.3控制轧制特点62.2控制冷却73.钢的强韧化在热轧板带钢生产中的应用73.1热轧带钢用途分类73.2热轧带钢工艺流程83.3再结晶控制轧制103.4单相强制对流换热形式的冷却技术113.5加速冷却113.6生产实例水电站用高强压力钢管用钢123.7生产实例含铌微合金化热轧多相钢的控轧控冷工艺133.8小结134.结论14参考文献141.钢的强韧化机理材料通常通过各种指标来确定它的加工性能和使用性能，对于钢材来说，力学性能是其最基本、最重要的，其中强度性能居首位。同样，我们不能忽视韧性性能，这方面的指标和强度性能指标息息相关，研究某材料的力学性能的时候通常将二者一同考虑。结构钢材的最新发展方向就是要求材料的强度、韧性等方面有较好的结合，控轧控冷工艺满足这一要求。下面给出几个定义。1.强度 强度是工程结构用钢的最基本的要求。强度是指材料对塑性变形和断裂的抗力，用给定条件下所能承受的应力来表示。2.强度指标 屈服强度s和抗拉强度b是强度的主要指标。还包括抗压强度、抗剪强度 、疲劳强度、蠕变强度。3.强化 通过合金化、塑性变形和热处理等手段提高金属强度的方法称为金属的强化。4.韧性 韧性是材料塑性变形和断裂全过程中吸收能量的能力。金属的韧性随加载速度的提高、温度的降低、应力集中程度的加剧而下降。5.韧性指标 材料的冲击韧性指标主要是冲击功，即缺口冲击韧性Ak（J）或ak（J/cm2）值，和韧脆转变温度Tc。6.韧化 断裂韧性是材料的一种性能，它取决与材料的组织结构。1.1 钢的强化机制通过合金化、塑性变形和热处理等手段提高金属材料的强度，称为金属的强化。所谓强度是指材料对塑性变形和断裂的抗力，用给定条件下材料所能承受的应力来表示。随试验条件不同，强度有不同的表示方法，如室温准静态拉伸试验所测定的屈服强度、流变强度、抗拉强度、断裂强度等；压缩试验中的抗压强度；弯曲试验中的抗弯强度；疲劳试验中的疲劳强度；高温条件静态拉伸所测的持久强度。每一种强度都有其特殊的物理本质，所以金属的强化不是笼统的概念，而是具体反映到某个强度指标上。一种手段对提高某一强度指标可能是有效的，而对另一强度指标未必有效。影响强度的因素很多。最重要的是材料本身的成分、组织结构和表面状态；其次是受力状态，都会表现出不同的强度；此外，试样几何形状和尺寸及试验介质也都有很大的影响。1.1.1固溶强化融入固溶体中的溶质原子造成晶格畸变，晶格畸变增大了位错运动的阻力，使滑移难以进行，从而使合金固溶体的强度与硬度增加。这种通过融入某种溶质元素来形成固溶体而使金属强化的现象称为固溶强化。影响因素：溶质原子的原子分数越高，强化作用也越大；溶质原子与基体金属的原子尺寸相差越大，强化作用也越大；间隙型溶质原子比置换原子具有较大的固溶强化效果，且由于间隙原子在体心立方晶体中的点阵畸变属非对称性的；溶质原子与基体金属的价电子数目相差越大，固溶强化效果越明显。1.1.2形变强化在金属的整个形变过程中当外力超过屈服强度后，要塑性变性继续进行必须不断增加外力，从而在真实的应力-应变曲线上表现为盈利不断上升。 形变强化形变强化，即加工硬化。1、形变强化可以提高金属强度，它和合金化、热处理一样，也是强化金属的重要手段。2、形变强化还可以使金属具有偶然的抗超载能力，一定程度上提高了构件在使用中的安全性。3、形变强化是工件能用塑性变形方法成型的必要手段。1.1.3 沉淀强化与弥散强化合金通过相变得到的合金元素与基体元素的化合物会引起合金强化，为沉淀强化 ，弥散强化则是机械混掺于基体材料中的硬质颗粒引起的强化。两者的区别是沉淀强化中沉淀相和基体有化学交互作用，而弥散强化沉淀相和基体无化学交互作用。沉淀强化的机制是位错和颗粒之间的相互作用。在外力的作用下，运动位错遇到第二相硬质点时的运动方式有两种，1.对提高强度有积极作用的绕过过程；2.对提高强度作用较小的切割、剪切过程。它们都会增加运动阻力，可以提高材料的强度。1.1.4 细晶强化在常温下的细晶粒金属比粗晶粒金属有更高的强度、硬度、塑性和韧性。这是因为细晶粒受到外力发生塑性变形可分散在更多的晶粒内进行，塑性变形较均匀，应力集中较小；此外，晶粒越细，晶界面积越大，晶界越曲折，越不利于裂纹的扩展。Hall-Petch公式根据位错理论计算可得到屈服强度与晶粒尺寸的关系为：Hall-Petch公式式中是常数，大体相当于单晶体时的屈服强度。它是表征晶界对强度影响程度的常数，它和晶界结构有关，而和温度关系不大。晶粒细小，屈服应力就高，材料因此得到强化，即细晶强化。细化晶粒途径：增加过冷度； 变质处理； 振动与搅拌；对于冷变形的金属可以通过控制变形度，退火温度来细化晶粒。1.1.5 亚晶强化低温加工的材料因动态、静态回复形成亚晶，亚晶的数量、大小与变形温度、变形量有关。强化机制是位错密度提高。为了能定量的描述亚晶尺寸、数量对强化的作用，对C-Mn钢作了一系列实验，建立了一个与Hall-petch公式形式相同的公式式中，分别是Hall-petch公式中的单晶体的屈服强度和晶界强化系数；是没有亚晶的等轴铁素体尺寸；是铁素体亚晶尺寸；是等轴铁素体的体积分数。我们把称为组织因子M，它既代表晶粒作用，也包括亚晶的作用。1.1.6 相变强化我们知道，钢的性能取决于钢的组织结构，而组织结构的主导是由相变决定的。最简单的例子是低碳钢在轧后随冷却条件的变化，有铁素体+珠光体、铁素体+贝氏体、马氏体等几种结构。钢的力学性能也随之有很大的变化，从而可以生产出不同强度等级的钢材品种，用于各种不同的作用。这种情况就归属于相变强化。1.2 材料的韧性1.2.1韧性的定义及表示图1 两种钢的应力应变曲线负荷的方式不同，韧性值也不同。例如用光滑试样单向拉伸时的应力应变曲线下的面积表示单位体积材料在变形和断裂全过程中所吸收的能量（UOT=面积OACD或=面积OACD）来表示韧性，称为静力韧度。1.2.2钢的韧化方法1.化学成分的影响加入基体（铁）的合金元素对基体形成间隙固溶强化或置换固溶强化，在一定的条件下（如能形成稳定的化合物、有足够的合金含量等）还可形成析出强化，从而明显提高材料的强度。间隙固溶造成晶格的强烈畸变，因而对提高强度十分有效，但同时又由于间隙原子在铁素体晶格中造成的畸变是不对称的，所以随着间隙原子浓度的增加塑性和韧性明显降低。而置换式溶质原子造成的畸变比较小，而且大都是球面对称的，因此其强化作用要比间隙式溶质原子小得多，但同时其对基体的塑性和韧性的削弱不明显，或基本上不削弱。具体元素的影响：P导致回火脆性和影响交叉滑移；而S则增加夹杂物颗粒，减小夹杂物颗粒间距将使材料韧性下降。碳含量增加钢中珠光体量的增加，会使50%FATT上升，成分范围降低碳含量，由此产生的强度下降可由增加锰含量来弥补。合金元素交互作用，钒与氮作用VN，阻止再结晶，细化晶粒。2.气体和夹杂物的影响钢中的气体主要是氢、氧、氮，夹杂物主要是氧化物和硫化物。氢和氮主要以溶解状态存在，而氧主要以化合物状态存在。一般来说，钢中的气体和夹杂物对钢的韧性都是有害的。通过改良钢的冶炼方法、浇注方法可控制钢中的气体含量和夹杂物数量。目前，由于各种冶炼、浇注新工艺的采用（如各种搅拌技术、真空冶炼、炉外精炼、炉外脱气等），已经可以使钢中气体和夹杂物大幅度下降，生产出纯净钢材，因而从根本上改善了钢材的韧性。钢中的气体主要是氢、氧、氮、夹杂物主要是氧化物和硫化物。氢和氮主要以溶解状态存在，而氧主要以化合物状态存在。3.晶粒细化的影响恒温条件下，晶粒细化晶界增加，阻碍位错运动加剧，宏观上就表现为强度提高，应力集中降低，塑性韧性提高。Hall-petch公式解释这个原理Hall-Petch公式：S=i+Kd-1/2；i，K ：材料常数就是说晶粒直径越小，S越大。但是在高温下，原子的扩散会显著增加，晶界接变成原子扩散的通道，因此在高温下，蠕变会因为晶界的增加而加剧，扩散剧烈，这可能就是导致高温下细晶会使得强度降低的原因。在高温下晶界滑移（GBS）是变形的一个主要机制，晶粒越细，越容易发生GBS，所以塑性越好。有各种经验公式用来表示晶粒细化与脆性转化温度的关系。Petch就提出冲击韧脆转变温度与晶粒尺寸的关系： 式中，为常数，对于结构钢。当铁素体直径由细化到时，可使下降81。4.沉淀析出的影响Ni、V、Ti等微合金元素在微合金钢生产中不光起到析出强化的作用，同时还能细化晶粒，根据上文描述，能使材料的强度和韧性都得到改善。威合金元素的含量、形变工艺参数的选择会影响析出强化和细晶强化的作用，从而决定材料的性能。5.形变的影响形变的影响一般有两个方面，一，形变使位错在障碍处塞积会促使裂纹形核，可以使塑性和韧性降低；二，由于位错在裂纹尖端塑性区内的移动可以缓解尖端的应力集中，使塑性和韧性升高。其中前者起主要作用。所以，应该注意到的是，在冷变形中，位错的增加使材料的强度提高的同时，会使材料的韧性下降。6.相变组织的影响控轧控冷工艺的改进，使材料的组织突破了铁素体-珠光体组织的范围，形成了多边形铁素体-珠光体、贝氏体、多边形铁素体-贝氏体、马氏体等各种基体组织，它们除影响材料的强度外也影响着材料的韧性。2.控制轧制和控制冷却技术2.1控制轧制2.1.1控轧轧制定义在热轧过程中，通过对金属加热、轧制和冷却的合理控制，使范性形变与固态相变过程相结合，以获得良好的晶粒组织，使钢材具有优异的综合性能的轧制技术。2.1.2控制轧制工艺一般情况下，控制轧制工艺用于含有微量元素的低碳钢，钢中含有铌、钒、钛。控制轧制的主要内容是控制包括温度、变形量等在内的轧制参数，来控制再结晶过程，从而获得组织性能较好的材料。具体的作用如下：加入某些微量元素可使钢的再结晶开始温度升高很多，同时适当地降低轧制温度，从而使多道次变形的效果叠加，使再结晶在较大的变形量和较低的温度下进行，使材料获得较好组织性能。2.1.3控制轧制特点1) 再结晶区控轧：这种类型是在奥氏体变形过程中和变形后自发产生奥氏体再结晶的区域中轧制，一般温度较高，在1000以上。在奥氏体变形过程中产生动态再结晶，在奥氏体变形后发生静态再结晶。前者一般要求在温度高而变形速度较慢的条件下产生，而且要求超过动态再结晶临界变形量。静态再结晶发生条件是变形量要超过静态再结晶临界变形量。因此，要通过反复变形再结晶，细化奥氏体晶粒，细化后的再结晶晶粒通过相变得到细的铁素体晶粒，冷却速度慢，奥氏体晶粒会长大，对细化铁素体品粒不利。同时其细化晶粒直径有一极限值，一般对合结钢为20m，而碳素钢为35m左右。2) 未再结晶区控轧：根据钢的化学成分不同奥氏体未再结晶区域的温度范围在950Ar3温度区间变化。在此区间轧制时钢不发生奥氏体再结晶现象。塑性变形使奥氏体晶粒拉长，在晶粒内形成变形带和铌、钒、钛微量元素的碳氮化物的应变诱发沉淀。变形奥氏体晶界是奥氏体向铁素体转变时铁素体优先形核的部位。奥氏体晶粒被拉长，将阻碍铁素体晶粒的长大。随着变形量的加大，变形带的数量也增加，而且在晶粒向分布得更加均匀。这些变形带也提供了相变时的形核地点。因而，相变后的铁素体晶粒也更加均匀细小。3) 两相区控轧： 一般是在奥氏体再结晶区、未再结晶区进行一定道次的压下，在这一温度范围变形使奥氏体晶粒继续拉长，在其晶粒内部形成新的滑移带，并在这些部位形成新的铁素体晶核而先析出铁素体。经变形后，铁素体晶粒内部形成大量位错，并且这些位错在高温形成亚结构，亚结构使强度提高，脆性转变温度降低。2.2控制冷却轧制后的冷却一般包括三个阶段，依次是一次冷却、二次冷却及三次冷却(空冷)。三个冷却阶段的目的和要求是不相同的。一次冷却是指从终轧温度开始到奥氏体向铁素体开始转变温度Ar3或二次碳化物开始析出温度Arcm范围内的冷却，控制其开始快冷温度、冷却速度和快冷终止温度。一次冷却的目的是控制热变形后的奥氏体状态，阻止奥氏体晶粒长大或碳化物析出，固定由于变形而引起的位错，加大过冷度，降低相变温度，为相变做组织上的准备。相变前的组织状态直接影响相变机制和相变产物的形态和性能。一次冷却的开始快冷温度越接近终轧温度，细化奥氏体和增大有效晶界面积的效果越明显。二次冷却是指热轧钢材经过一次冷却后，立即进入由奥氏体向铁素体或碳化物析出的相变阶段，在相变过程中控制相变冷却开始温度、冷却速度(快冷、慢冷、等温相变等)和停止控冷温度。控制这些参数，就能控制相变过程，从而达到控制相变产物形态、结构的目的。参数的改变能得到不同相变产物、不同的钢材性能。三次冷却或空冷是指相变之后直到室温这一温度区间的冷却参数控制。对于一钢材，相变完成，形成铁素体和珠光体。相变后多采用空冷，使钢材冷却均匀，不发生因冷却不均匀而造成弯曲变形。此外，固溶在铁素体中的过饱和碳化物在慢冷中不断弥散析出，使其沉淀强化。对一些微合金化钢，在相变完成之后仍采用快冷工艺，以阻止碳化物析出，保持其碳化物固溶状态，以达到固溶强化的目的。将一次冷却及二次冷却合成为一个快速冷却过程的工艺，即由轧后快冷至低温相变，如发生马氏体相变，形成直接淬火工艺，进行自回火或进行回火，形成形变调质工艺。3.钢的强韧化在热轧板带钢生产中的应用3.1热轧带钢用途分类表1 板带钢用途分类 板带钢的品种机械性能常用厚度(mm)sb(kg/mm2) (%)造船用钢板41501620432桥梁或构造用钢板384522830锅炉钢板34502026832机车等货箱用钢板3335832容器用钢板324718825铁道车辆运输工具用钢板430焊管坯436一般用途薄钢板13焊管坯(薄)0.1520(25)汽车及拖拉机用钢板(带钢)267513300.94屋面板(薄)0.41.753.2热轧带钢工艺流程图2 热轧板带钢连铸连轧生产工艺流程传统意义上的热轧产品铁素体相晶核大量在奥氏体晶界上产生，而控轧控冷轧制后产品的铁素体相晶核既可以在晶粒内部成核，也可以在晶界上成核，这就导致了两者在铁素体晶粒最后结构上的不同。事实上，可以把变形带当成奥氏体相的晶界，也就是铁素体相的潜在的成核地，这就意味着一个变形带将一个奥氏体晶粒网分成几个块。由于未再结晶奥氏体晶粒含有变形带，促进奥氏体向铁素体的转化，所以控轧工艺可以在中等淬透性钢中产生细小的铁素体相，而没有采取控轧则转化成贝氏体（），韧性很差。由上面的分析，从变形奥氏体转变为铁素体产生的铁素体晶粒要比从再结晶无应力的奥氏体转变铁素体的晶粒要细。因此，制造变形态奥氏体这一步在细化晶粒方面是非常重要的，它可以通过抑制或延缓变形后的再结晶来实现。表1进一步说明传统热轧和控轧二者之间的关系。由表2 看到热轧和控轧类似正火和淬火的比较。在热轧和正火中，先共析铁素体晶粒仅仅在奥氏体晶界形成，因此限制产生细小的铁素体；另一方面，在控轧和淬火材料中，奥氏体晶粒被分成几块，因此产生了细小的铁素体结构，控轧和淬火分割奥氏体的机理是不一样的。前者是由于变形带而引入，而后者是由于马氏体的转变引入。表2 普通热轧和控轧中晶粒形状3.1钢中夹杂物超细化及锰、硫控制在普通低碳钢中，硫以MnS夹杂物形式存在，为有害杂质元素。在低碳高强钢中，控制锰、硫浓度积，使MnS热力学开始析出温度低于固相线温度甚至低于CSP均热温度(1100-1150)，析出物尺寸1m,有的为纳米级，HSLC钢是“零化物夹杂钢”，这里硫成为有利元素。由钢中MnS的稳定性分析可知, HSLC钢w(Mn)0.3%、w(S)=0.005%时,MnS的开始析出温度约为1100,低于均热温度。 对ZJ330 (相当于Q195,w(C)0.06%,w(Mn)约0.30%)钢进行扫描电镜、薄晶体和萃取复型试样透射电镜(TEM)和X射线能谱(XEDS)研究,并进行了化学相分析。研究结果表明:试样中很难观察到尺寸大于1m硫化物夹杂,发现钢中存在大量的线度为20-400 nm硫化物粒子,化学相分析结果表明,电解粉末中以化合物形式存在的硫的质量分数为0.0047%,试验钢中硫的质量分数为0.0050%,即钢中硫主要以硫化物形式存在,它们可能是Mn、Ca、Fe、Cu的硫化物或氧硫化物,试验条件下主要是(MnxFey)S。由热力学计算可知,当钢中锰含量高时,为保证MnS的析出温度低于均热温度,w(S)应降低,例如,生产w(Mn)=0.6%的HSLC钢时,w(S)应控制在0.0030%;当w(Mn)1.2%时,w(S)应控制在0.0020%。由于硫是表面活性元素,偏聚于晶界,晶界硫化物的热力学开始析出温度应比计算值温度高一些。3.3再结晶控制轧制钢在热变形中发生再结晶，如果通过控制使其发生多次再结晶，可使得晶粒细化。而且应当注意的是每道次应采用最小变形量，否则将会发生晶粒长大，如图2所示。图3显示出一种典型的轧制制度可获得大约50m 的平均晶粒尺寸。在铌存在情况下，可得到更小的晶粒尺寸。这是因为扩散控制的过程，如道次间的晶粒长大，由于铌原子的直径比-Fe 原子大15%，扩散过程收到阻碍。变形前的奥氏体晶粒愈小，每道次变形量愈大，轧制温度愈低，最终再结晶后的晶粒尺寸愈小。图2微合金钢荒轧阶段再结晶奥氏体尺寸图3荒轧过程中显微组织的变化3.4单相强制对流换热形式的冷却技术无论是管层冷却还是水幕冷却,其击破汽膜的范围都是很有限的,仅限于在连续水流正下方的局部区域内,离开这个区域,在钢板和冷却水之间的界面上仍然有大面积的汽膜存在。因此如何大面积的击破汽膜,是提高冷却效率的一个关键问题。比利时CRM 研究设计了一种新型的冷却装置UFC (Ultra Fast Cooling)，其要点是:减小每个出水口的孔径,加密出水口，增加水的压力,保证小流量的水流也能有足够的能量和冲击力,能够大面积地击破汽膜。这样，在单位时间内有更多的新水直接作用于钢板表面,大幅度提高换热效率。对于厚度为1.5 mm 和4.0 mm 的带钢,当水流密度为6070 L/ (m2 s) 时，冷却速度可以分别达到1000 / s 和380 / s，温降能达到600 ;对于厚度为2.0mm的C2Mn 钢和钒钢，相对于常规冷却可以提高抗拉强度和屈服强度100 MPa 以上。目前国外开发的超快冷却系统,由高位水箱、集管组、挡辊、侧喷、端喷、卷取机前的气墙和冷却辊道(一般冷却区很短，510m 左右,大约为层冷区的1/ 10) 这几部分组成。3.5加速冷却采用较快的冷却速度，可以进一步细化晶粒，这由于相变开始温度降低，在过冷奥氏体中形核更多。加速冷却对晶粒细化有双重作用：1）多边形铁素体晶粒尺寸得到细化。冷却速率愈快，铁素体晶粒越小。图4说明为什么在实际生产中优先采用热机械轧制和加速冷却相结合的工艺。2）当加速冷却时，大约50%的组分是贝氏体组织，这种贝氏体的晶粒尺寸较铁素体更细小，约为1m，并具有较高的位错密度，如图5所示，这样钢的强度显著增加，同时韧性也得到一定程度的改善。图4冷却速度对铁素体晶粒尺寸的影响图5热机械轧制钢板的铁素体，板条型贝氏体的比较3.6生产实例水电站用高强压力钢管用钢水电站压力钢管属于中低压、中低温压力容器范畴，所以钢板的性能要求一般应符合压力容器用钢板的相关标准要求。首钢研制开发的水电站用高强度钢板SG610CFD可供-20 100 等压力容器、水电压力钢管等装备及结构件使用，性能优异。采用的控轧控冷技术以及板材性能介绍如下：(1) 采用TMCP十回火工艺，成功开发水电用钢SG610CFD，钢板屈服强度和抗拉强度均有较大富余量，低温冲击韧性优异，表明SG610CFD成分设计、工艺路线合理，产品性能优异。(2) 热轧钢板获得了均匀的粒状贝氏体组织, 并含有少量的多变形铁素体；回火过程中析出TiN、Nb(C、N )等粒子，使钢板强度上升，组织仍为粒状贝氏体组织。(3 )加快钢板的冷却速度, 将钢板返红温度控制在较低水平，可抑制碳的扩散和聚集，得到均匀的粒状贝氏体组织，保证钢板强度的同时，具有优异的冲击韧性，且较小的同板强度差。3.7生产实例含铌微合金化热轧多相钢的控轧控冷工艺东北大学轧制技术及连轧自动化国家重点实验室，以3种含铌微合金化钢为研究对象，研究了两阶段轧制+ 层流冷却、空冷、超快冷的T MCP 工艺对各组成相显微组织及力学性能的影响，以探索一种生产多相钢的优化工艺。试验钢采用的是两阶段控轧，即奥氏体再结晶区控制轧制和奥氏体未再结晶区控制轧制。在奥氏体再结晶区轧制时，通过奥氏体晶粒的反复变形和反复再结晶, 得到细小的奥氏体再结晶晶粒。当钢板温度降到900时, 开始进行奥氏体未再结晶区的轧制。在保证总压下率大于60%的情况下, 综合考虑应变累积和良好板形, 在900 840温度区间进行了多道次小变形轧制。形变后未再结晶奥氏体中的形变储存能得以保留, 也就是增加了奥氏体中的位错、变形带等晶体缺陷。在两阶段控轧之后, 进行层流冷却、空冷和超快冷的控冷过程。层流冷却减少了试验钢终轧后引起的软化作用, 增加奥氏体的应变累积效果。当试验钢的温度降到两相区温度范围时，停止层流冷却, 试验钢开始空冷。在空冷的过程中,部分奥氏体转变为铁素体。随着铁素体转变的进行,碳原子从铁素体向未转变的奥氏体中扩散, 奥氏体富碳。经过一段时间的空冷, 组织中铁素体的体积分数达到50%左右时开始进行超快冷。超快冷使试验钢的温度在短时间内降到贝氏体温度范围，因而抑制了先共析铁素体的长大和珠光体的形成，此时，一部分奥氏体转变为贝氏体，同时，还有一小部分奥氏体被残留下来。最终得到了含有铁素体、贝氏体、残余奥氏体或马氏体的多相组织。3.8小结首先，根据产品的性能要求，结合薄板坯连铸连轧工艺的特点，对钢进行合理成分设计，严格控制冶炼及精炼。其次，在连铸过程中对凝固组织，其中包括夹杂物形态分布及氧、硫化物和析出物的控制。在热连轧过程中对再结晶