中国铝业兴县氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程种分分解上部结构技术标书.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除副本技术部分投标文件工 程 名 称：中国铝业兴县氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程投标文件内容：投标文件技术部分法定代表人或委托人代理人：投 标 人：（盖章） 目 录第一部分：施工组织设计第一章 工程概况 51.1 工程概况 51.2 编制依据 5第二章 施工准备 72.1 技术资料的学习与消化 72.2 施工总平面布置 72.3 施工人员的准备 72.4 技术准备 82.5 材料、设备的准备 92.6 施工用电、用水、用风 13第三章 施工方案 143.1 施工顺序及施工段划分 143.3 围堰地坪施工方案 143.5工艺管道 203.6设备安装 423.7电气、自控、仪表 85第四章 主要资源配置计划 974.1 施工机械设备配置 974.2 劳动力的安排计划 98第五章 施工进度计划 995.1 进度计划 99 5.2 施工进度网络 99 5.3 编制说明 995.4 工期保证措施 99第六章 质量、安全保证措施 1016.1 质量保证措施 1016.2 安全技术保证措施 135第七章 环保、消防、降噪声、文明施工技术措施 1437.1消防措施 1437.2环保措施 1447.3文明施工及成品保护措施 145第八章 冬雨季施工措施 146第九章 服务诚若与保修措施 150第二部分 项目管理班子配备情况一、项目经理简历表二、项目技术负责人简历表三、项目管理班子配备情况表四、项目管理班子配备情况辅助说明第三部分 特殊工种配备情况附 图表第一部分：施工组织设计第一章 工程概况1.1工程概况中国铝业兴县氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程，安装包括进出料管、溜槽、污水槽、储气罐、循环水管、压缩空气管、生活给排水管、板式换热器、水冷式旋流器、水泵，变压器、槽顶、槽底配电柜、流量计、物位计、自控系统、各种电缆敷设及通讯等。建筑包括0平面及斜平台的围堰、地沟、耐碱地坪等。1.2编制依据及施工应遵守的技术标准、规范。建筑工程质量验收统一标准GB503002001建设工程文件归档整理规范GB/T503282001建设工程项目管理规范GB/T503262001砌体工程施工质量验收规范GB502032002混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002工业设备金属管道工程施工及验收规范GB5023597现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698给水排水管道工程施工及验收规范GB5026897钢筋焊接及验收规范JGJ1896工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ22991涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ9386电气装置安装工程接地装置安装工程施工及验收规范GB5016992工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ12689工程测量规范GB5002693建设工程施工现场供用电安全规范GB5019493工业金属管道工程质量检验评定标准GB5018493自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ13190有色金属工业建设工程机械设备安装质量检验评定标准建筑施工安全检查标准JBJ5999第二章 施工准备2.1技术资料的学习与消化了解设计意图，参加施工图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密结合。2.2施工总平面布置(1) 施工总平面管理由项目副经理负责。(2) 现场施工用主线道路，确保畅通。(3) 凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。(4) 现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。(5) 在各平面的施工区域和主要过道用铁丝隔离，防止无关人员进入，并挂安全警示牌等醒目标志。(6)0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。(7)各专业施工队区域划分明确，布置有序。(8)平面布置图见附图。2.3施工人员的准备1、施工组织机构项目经理技术负责人技术组计划组预算组施工组质量安全组材料组自控、电信队土建队电气队工艺管道队2、人员培训(1)对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。(2)对焊接除锈喷漆等特殊工序的人员一定要具备相应资格的上岗合格证才能允许施工。(3)结合现有的管网系统工艺,组织施工人员提前学习研究工艺管道、自控、电器、等工程的特点，熟悉情况。(4)组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。(5)研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。2.4技术准备1、资料编写与消化：由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。同时按ISO9001-2000要求和压力容器等有关规定的要求，编写各种工艺卡和施工记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。2、技术措施准备：根据工艺文件，准备所需的临措，先进技术工艺的试验，包括工艺评定，工器具的准备。3、人员资格的确认：确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。4、在拿到施工图以后，尽快画出工艺管道的单线图，确保施工人员及管理人员的操作的简单化、明了化。2.5材料设备的准备材料及设备的供应准备按照下列要求执行：2.5.1主要材料及来源发包人负责材料供应。供应的规格、型号、数量以发包人发出的材料清单为准。发包人负责供应：a、金属材料及其制品；b、各种电缆及电缆桥架；c、各种水泥；d、除设备以外的工艺、热力专业的阀门、管件、法兰；上水铸铁管、PVC管；（电气自控专业配管不供）。供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。2.5.2设备供应：发包人所供应设备，承包人应提前三十天根据施工进度计划提出供货计划，送发包人审定，发包人按计划供应；设备在发包人仓库开箱检查清点，办理交接手续后，在承包人参加下由发包人负责运至现场商定地点，必要时可于现场再次检查清点；交接或运输过程中，发现损坏、变形、缺件等情况，应在交接手续中注明或补充注明，并由发包人负责处理，如属不合格或确实无法使用的，承包人可不接受；在施工过程中发现设备内部损坏、变形、缺件等情况，应及时通知发包人就地检查，经鉴定属设备自身问题，由发包人负责处理，如属承包人原因造成的则由承包人负责；设备一经交接并运至现场，即由承包人负责制保管，有丢失和损坏由承包人负责。2.5.3材料供应发包人所供应材料由发包人运至现场，或由承包人到发包人材料仓库提货（仓库至现场运费由发包人另行支付）。发包人所供材料、构配件必须符合设计质量要求，具有合格证或检(试)验报告。发包人所供材料按经发包人审定的承包人材料预算（必须在合同签订后五天内提交发包人）所确定的品种、规格、数量由发包人材料部门供应，超预算的材料用量由承包人负责。月份材料供应计划承包人必须提前二十天提交发包人材料供应部门。由承包人供应的商品构件，如需带加工时，所需材料由承包人负责。发包人供应材料设备的结算方法：全部的设备费用由发包人负责。发包人供应材料费用计入合同标价，发包人供应材料的计价，按照发包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。2.5.4承包人采购材料设备承包人负责除发包人供应材料外其余材料的采购、供应和管理、采购的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。2.5.5材料（设备）检验质量标准按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。自购材料要货比三家，择优选用。同等价格，优先从通过ISO9000认证的厂家采购。2.5.6检查验收按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。2.5.7保证措施为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。2.5.8材料供应要把好原材料、半成品、构件、商品混凝土的定货。设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。材料进厂必须证件齐全。2.5.9分月、周编制材料、设备计划，确保工程连续施工。实行发包人供应材料料设备的，双方应当约定发包人供应材料设备的品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。发包人按一览表约定的内容提供材料设备，并向承包人提供产品合格证明，对其质量负责。发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承人，由承包人派人与发包人共同清点。发包人供应的材料设备，承包人原因发生丢失损坏，由承包人负责赔偿。发包人未通知承包人清点，承包人不负责材料设备的保管，丢失损坏由发包人负责。发包人供应的材料设备与一览表不符时，发包人承担有关责任。发包人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；材料设备的品种、规格、型号、质量等级与一览表不符，承包人可拒绝接收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；发包人供应的材料规格型号与一览表不符，经发包人同意，承包人可代为调剂串换，由发包人承担相应费用；到货地点与一览表不符，由发包人负责运至一览表指定地点；供货数量少于一览表约定的数量时，由发包人补充，多于一览约定数量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费用；到货时间迟于一览表约定的供应时间，发包人赔偿由此造成的承包人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由发包人承担。发包人供应材料设备的结算方法，双方在专用条款内约定。承包人采购材料设备承包人负责采购材料设备的，应按照专用条款约定及设计和有幸关标准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。承包人在材料设备到货前期24小时通知工程师清点。承包人采购的材料设备与设计或标准要求不符时，承包人应按照工程师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。承包人采购的材料设备在使用前，承包人应按工程师的要求进行检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。工程师发现承包人采购并使用不符合设计或标准要求的材料设备时，应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。承包人需要使用代用材料时，应经工程师认可后才能使用，由此增减的合同价款双方以书面形式议定。由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。2.6施工用水、用电、用风1、现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要求甲方提供的电源满足工程要求，同时作好自身的用电管理,合理分配、计划调度，作到节约用电、安全用电。2、施工用水由于本次施工大多为压力管道，基本上都要求进行水压试验，同时管线长容器的容积大，施工时间短，因此要求甲方指定水源流量要大，能够满足施工要求。第三章 施工方案3.1施工顺序及施工段划分3.1.1施工总体顺序安排：在确保安全施工的前提下，各系统能同时施工的同时施工，能交叉作业的要交叉作业，各系统立体交叉施工，尽量缩短工期，提高效率。施工顺序原则:先设备，后管道、电气，最后地坪。3.1.2施工段划分本工程共分六个施工段：工艺设备安装阶段；工艺管道施工阶段；电气施工阶段；自控仪表，电信施工阶段；地坪围堰施工阶段；调试、试车阶段。3.2围堰地坪施工方案3.2.1施工工序0平面地坪围堰：承台上平-700至-200回填土100厚垫层聚乙烯丙仑高分子复合卷材15厚耐碱砂浆保护层100一级耐碱混凝土地面。斜平台地坪围堰：C7.5水泥炉渣找坡1：3水泥砂浆找平层聚乙烯丙仑高分子复合卷材15厚耐碱砂浆保护层100一级耐碱混凝土楼面。3.2.2施工工艺及方法3.3.2.1土方回填工程（1）工艺流程确定回填土分层厚度250厚分段分层夯填取样试验。（2）施工方法回填土均采取分层分段形式，现场配备两台铲车、自卸汽车、小型压路机及4台蛙式打夯机、水准仪进行施工。自卸汽车将土运至承台东西两侧，铲车将土运至回填部位，摊平，人工修平后，进行压实，取样试验。依次回填至标高后，按工艺要求做耐碱地面。水泥炉渣采取分层分段形式，现场配备1台小型铲车将拌制好的料送至铺设的部位，人工按厚度铺平，在上边做找平层后，按工艺要求做耐碱地面。3.2.2.2模板工程为保证质量、保证工期，根据本工程的实际情况，砼工程施工采用木模板。 3.2.2.3模板检查模板垂直控制采用吊线坠法控制,在浇砼前检查一次，在浇砼后且在砼初凝前再检查一次。浇砼前质检人员必须认真检查模板的刚度，检查内容包括：水平杆的间距是否符合交底要求；扣件的拧紧程度；对拉扁铁的数量及质量；所用材质是否坚固等。浇筑砼前应用清水湿润砼及模板表面，用海绵条补贴好模板漏缝处。支模前在模板上涂刷脱模剂，不得漏刷。每项模板支完后，在浇砼前，项目部要组织人员验收刚度和稳定性，以防跑模或涨模。浇筑砼时派专人看护，随时观察模板和支架的变形情况。模板支完后必须复核对截面尺寸进行复核，以保证设计尺寸。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查3.2.2.4模板的拆除模板及其支架拆除时，应在能保证砼强度及其表面棱角不受损伤时进行。拆模时，拆除下的模板不允许堆放在施工完的面层上，并及时运到指定地点。3.2.2.5钢筋工程（1）钢筋的进场验收钢筋进场后，项目材料员和质检员对钢筋进行进场验收，进场检查内容包括查对标志、外观检查及有无出厂质量证明书，并按规范抽取试样作力学性能试验，在合格的基础上，填写材料报验单，报监理及业主认可后方可使用。（2）钢筋的管理钢筋进场验收合格后按级别、规格分别堆放整齐，下用垫木垫起 200 高，上覆盖塑料布，避免锈蚀或油污。标识牌上具有明显的标志，标明钢筋级别、规格、厂家、质量检验状态及数量。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志。（3）钢筋加工钢筋集中加工，配置一台弯曲机、一台调直机、一台切断机。加工之前做好钢筋表面除锈、清理等现场准备及料单复核等技术准备工作。做好钢筋半成品的验收、标识和保护工作。钢平台提前制作，制好后备用。（4）钢筋连接钢筋采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及规范要求。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸5钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端中间，各一点取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查砼振捣时应注意钢筋、模板、埋件、留洞等，如有变形、移位情况立即整修。竖向结构采用插入式振动机由底部向上振捣，应确保角部不漏振，砼分层浇筑每层厚度不超过300，插振时应插入下层5cm 以消除二层的接缝，振动机操作应做到快插慢拔，钢筋密集部位应用撬棒分开以便振动器插入，必要时配备50mm 的振动棒。地面、垫层采用平板振捣器振捣，每次振捣与前一次振捣的重合100宽。3.2.2.6砼工程：本工程混凝土全部采用甲方集中搅拌混凝土，1. 作业条件：（1）地面工程应先将地面基层积水抽干或排除，浮土、淤泥和杂物要清理干净，然后充分润湿和冲洗干净，用同成份水泥砂浆接浆，再浇捣砼。（2）模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。（3）集中搅拌砼到场应复核随车单证，按试块制作计划和有关规范标准进行试块制作和坍落度试验。2.操作工艺浇筑前应对模板浇水湿润，模板的清扫口在清除杂物后再封闭。3.混凝土运输混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过120min。4. 混凝土浇筑的一般要求（1）本工程浇注部位均在地面上，采用自卸配合三轮车人工浇注。（2）振捣时采用平板振捣器进行振捣，振捣方向从左到右或从前到后依次振捣，每次振捣必须与前一次振捣部位重合100宽.（3）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇其间隙，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。（4）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止，浇筑的混凝土应在初凝前修整完毕。5.质量标准评定混凝土强度的试块必须符合混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）的标准和规定。6.成品保护（1）混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。（2）使用振捣棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓等，如发现变异应及时校正。（3）雨期施工应备有足够的防卸措施，及时以已浇筑的部位进行遮盖，下雨期间，应避免露天作业。3.2.2.7砂浆砂浆必须在拌成后3h 和4h 内用完。3.2.2.8关键过程施工为了保证本工程的施工质量，我们将以下几部分列为关键过程进行控制。（1）钢筋制作安装:主要控制钢筋质量、锚固及搭接长度、钢筋接头质量、钢筋保护层厚度。（2）砼施工：主要控制砼材料配合比、水泥及外加剂质量、砼浇筑质量、砼试块制做、砼强度评定、砼止水做法。3.3工艺管道工艺管道包括进出料管、溜槽、循环水管、压缩空气管、生活给排水管，管道的管径从15到460。施工执行以下规定： 1、管道的施工应按设计文件施行。当修改设计时，应经原设计单位同意2、现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于以下的规定。3、管道的施工除应执行以下的规定外，应执行国家现行有关标准、规范的规定。3.3.1管道组成件及管道支撑件1、管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。2、管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。3、合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标记。4、下列管道的阀门，应逐步进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用：(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；(2)输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。(3)输送设计压力小于1Mpa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应丛每批中抽查10%，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。6、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈漆，关闭阀门 ，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范填写“阀门试验记录”。7、公称压力小于1Mpa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板的密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连续。 8、安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得小于三次。调压后应按规定填写“安全阀最初调试记录”。9、管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得 混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子，应封闭管口。3.3.2管道加工1.管子切割:(1)管子切割前应移植原有标记。(2)碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面光整。(3)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 2.弯管制作(1)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系 弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R6DN1.06Tm6DNR5DN1.08Tm5DNR4DN1.14Tm4DNR3DN1.25Tm注：DN公称直径； Tm设计壁厚(2)管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。(3)有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。(4)弯管质量应符合下列规定：不得有裂纹。不得存在过烧、分层等缺陷。不宜有皱纹。(5)对于输送剧毒流体以外或设计压力小于10Mpa的钢管，当承受内压时，弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差为制作弯管前管子外径的8%。(6)制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。(7)弯管管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。(8)形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定。形弯管的平面度允许偏差（mm） 长度L5001000100015001500平面度346103.管道焊接(1)管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。(2)焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。(3)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。(4)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。(5)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。(6)管子、管件的坡口形成和尺寸应符合设计文件规定。(7)管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。(8)管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行的清理应符合下表的规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理标准 管道材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢不锈钢合金钢10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等铜及铜合金20油污、氧化膜等有机溶剂除净油污，化学或机械法除净氧化膜(9)除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。(10)管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm.(11)不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。(12)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。(13)需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并焊接检验合格后方可拆除。3.3.3、管道安装1、一般规定：(1)管道安装应具备下列条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。2、管道预制(1)为了减少预制失误，必须具备以下技术文件：施工总说明安装施工系统图管道安装图（包括抛面图、大样图）；非标准管道支架、吊架及固定金属构架的详图；管道特殊段细表；固定件（支架、吊架、夹圈、抢箍）说明；组合件说明；管子、管件、阀件、紧固件及辅助材料综合一览表；管道组合件制作与装配的施工图；现场实测数据和加工图、加工明细表等。(2)管道预制，宜按管道系统单线图施行。(3)管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。(4)自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.505100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6(5)管道组合件制作工艺流程清洗脱脂预制组装零件修整套丝切割划线管材弯管管件零件零件预装配焊缝热处理及试验阀件组合件装配阀件研磨试验组合件试压检查、标号组合件入库3、钢制管道安装(1)预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。(2)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。(3)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。(4)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。(5)当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。管道设计温度高于100或低于0。露天装置。处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。(6)高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定:管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250350工作温度350350工作温度2070工作温度7070工作温度热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.3Mpa；当设计压力大于6Mpa时，热态紧固最大内压应为0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。(7)紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。(8)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4、连接机器的管道安装:(1)连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。(2)对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：(3)管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定:法兰平行度、同轴度允许偏差 机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.20(4)管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000 r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000 r/min时，其位移值应小于0.05mm。(5)管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。(6)管道经试压后，吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，5、阀门安装:(1)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。(2)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。(3)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。(4)当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。(5)水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。(6)安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。(7)安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。(8)安装安全阀时，应符合下列规定：安装阀应垂直安装。在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力符合设计文件的规定。安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。6、补偿装置安装(1)安装“”形或“”形膨胀弯管，应符合下列规定：应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。(2)安装填料式补偿器，应符合下列规定：应与管道保持同心，不得歪斜。导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。插管应安装在介质流入端。(3)安装波纹膨胀节，应符合下列规定：波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上的应视介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。7、支、吊架安装: (1)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方面，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。(3)固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。(5)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。(6)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。(7)管道支架制作规定。管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量等应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。支架底板及吊架弹簧盒的工作面应平整。管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应均匀完整，外观成型良好，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。制作合格的支架成品应进行防腐处理，防腐涂层应完整，厚度均匀，合金钢的支架应有材质标记。支架编号、标记应清晰。(8)管道支架的制作:管道支架大多由型钢制成，所以管道支架制作主要是在进行金属加工。制作前，检查钢材的牌号及规格应符合设计的要求。加工前应对所用的钢材进行调直和找平。支架图纸的翻样。管道支架种类规格繁多，加工前必须进行翻样，作出每一个部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准，再做出一个样板进行核对，不符合要求时，及时更改翻样图和加工要求，直至符合要求。钢材的切断。钢材一般采用无齿锯、砂轮切割机或手工锯断，只对要作表面处理的断面才采用气割进行切断。切割前先按翻样图在型钢上画线。切断时，注意刀具的一侧靠线，使下的料长度一致。切断后要及时处理断面边角的毛刺。型钢的表面加工。对需要作相对滑动、滚动的表面，一般要作车、铣、刨作业，在保证部件规格的前提下，使工件表面达到设计要求的粗糙度。其他的型钢切割表面一般不再作表面处理，而只作边角处的倒角处理。钻孔。管道支架上为安装管卡、吊杆和为穿固定保温材料的铁丝需要一些孔洞。在施工现场常用台钻和手电钻钻孔。钻孔前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后再钻孔。钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。型钢弯曲。对有弯曲要求的部件，应先做个模具，用挤压法或滚压法进行弯曲。圆钢的套丝。对要上螺母的圆钢进行套丝。注意选用合适的扳牙，先套出几个管卡，用标准螺母进行试装，以调整套丝的板数。支架组装焊接。需要组装焊接的支架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行焊接，焊接质量必须符合焊接质量标准。焊缝高度必须达到，不得有咬肉、夹渣、裂纹、结瘤、未焊透等缺陷。复杂形状的支架应先编制焊接程序，按程序进行焊接，避免产生焊接变形。制作好的支架应经过自检、互检和专业检查，及时涂刷防锈漆。支架制作的质量主要是要控制影响功能的项目，例如采用的材料规格，管卡的内间距(与管道外径相配)、滚动与滑动面的粗糙度、焊缝高度与长度、防腐等。不符合要求的必须返工改正，不可将就使用。(9)管道支架安装要求管道支架的安装位置和标高应符合设计文件的规定，其偏差不得影响管道的安装尺寸。核查管沟、管架的规格、尺寸和强度；核查预埋件的位置、规格和平整度，必要时应用水平仪检测支架预埋板面的标高；对于有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，然后在两点拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。室外管道支架允许偏差10mm，室内允许偏差为5mm，同一管道上的支架标高允许误差值应一致。全面检查预制的支架质量，按其规格运到安装现场相适用的位置。按管线的测量定位桩定出管道支架的位置线，固定后的支架位置应正确，安装要平整牢固，与管子接触良好，一般不得有间隙。固定支架应严格按设计文件要求安装在牢固的结构物上，并在补偿器预拉伸前固定。在有位移的直管上，不得安装一个以上的固定支架。管道投入运行时，固定支架处不得移动。在梁、屋架或其他金属构件上安装支架，必须经设计部门同意，但不得在钢筋混凝土梁和屋架上打洞或钻孔。3.3.4管道检验、检查和试验1、一般规定(1)施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。2、外观检验(1)外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。(2)管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范的有关规定。(3)除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。(4)管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。3、焊缝表面无损检验(1)焊缝表面应按设计文件的规定，按照规范要求进行检查。4、压力试验(1)管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应符合下列规定：压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：a 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。b对接焊缝用100%射线照相进行检验。当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。(2)压力试验前应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。按试验的要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。(3)液压试验应遵守下列规定：液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25106（25ppm）。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50。试验前，注液体时应排尽空气。试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。(4)气压试验应遵守下列规定：承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。3.3.5管道的吹扫与清洗1、一般规定管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2、吹洗方法(1)吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。(2)对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。(3)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。(4)管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。(5)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。(6)管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。(7)管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。3.3.6管道涂漆1、管道