真空皮带脱水系统常见问题分析及解决方案.doc

目 录一、皮带跑偏1二、滤布跑偏2三、真空度偏低2四、真空度高2五、真空度成周期性变化3六、脱水效率不够3七、滤饼中Cl超标3八、滤饼冲洗水管道和喷嘴堵塞3九、滤饼厚度偏厚或偏薄4十、落料不均匀4气液分离器采用的分离方法：4真空皮带脱水系统常见问题分析及解决方案摘要：本文简单介绍了真空皮带脱水系统工作原理。根据实践经验，本文归纳了真空皮带脱水系统常见问题，对这些问题进行了简单的分析，并提出了相应的解决方案。关键字：真空脱水系统在石灰石/石膏湿法脱硫中，用真空皮带脱水机对石膏浆液进行脱水。这样不仅减少了脱硫后的二次污染，脱水后的石膏也可以用作建材原材料。从吸收塔排放出来的10%15%的石膏浆液经过一级脱水和二级脱水后，其含水率达到10%以下。一级脱水系统主要是旋流器，经过旋流器后的石膏浆液一般含水量在50%左右，不能够直接排放，必须经过二级脱水系统，将含水量降至10%以下后，可以作为建筑材料原材料出售。常见的二级脱水系统的流程图如下： 如上图所示，在整个二级脱水系统中，真空皮带脱水机是整个二级脱水系统的核心。其作用原理为：通过真空泵抽真空的作用，在滤饼上下表面形成压力差，并以此来挤出水分，达到脱水的目的。在通常情况下，对石膏滤饼的Cl-含量有一定的要求，所以在脱水的同时使用滤饼冲洗水对滤饼进行冲洗，以达到冲洗Cl-的效果。在二级脱水运行过程中，会遇到以下一些问题。一、皮带跑偏皮带跑偏是真空皮带机常见的问题，也是最难解决的问题。国内某电厂曾进口过两台真空皮带脱水机，由于其中一台皮带跑偏，基本处于停运状态。为了保护系统，一般都会在皮带两边设置皮带跑偏的传感器。当皮带跑偏后，传感器就会发送信号到DCS，发出皮带跑偏报警信号，皮带逐渐偏离中心，真空度明显上升且滤饼含水量增大。当皮带跑偏达到一定程度后，出于保护系统的目的，系统会自动紧急停车。皮带跑偏一般是由于以下几种原因造成：皮带驱动辊和皮带张紧辊的问题。这可能有两个原因，一是皮带驱动辊和皮带张紧辊不平行；二是皮带张紧辊和皮带驱动辊虽然平行，但是却没有对中，也即辊的轴线和真空室不垂直。这个问题在工厂组装的时候就应该注意。如果是正在运行中，对于第一种原因，则可以在停车后通过拉对角线和水平管或是水平仪来测定后调整，但要保证驱动辊的位置正确；对于第二种原因则需要重新测量中心点，根据中心点调整辊筒直至合格。还有一种原因是皮带对接有问题。这是皮带跑偏中最严重的问题，主要有斜接和喇叭口两种问题。出现这种问题，除了更换新的皮带，无法采取其他的方法消除这个误差。一般在皮带对接时，应该多选择几个点进行测量，以保证皮带对接正确。二、滤布跑偏滤布跑偏也是真空皮带机常见问题。一般的皮带机都会有滤布跑偏报警装置，并有自动纠偏装置。自动纠偏装置一般由电动或是气动两种方式，这里我们谈谈气动自动纠偏装置。气动纠偏装置如下图。启动纠偏装置由传感器、气源分配器、调节气囊组成。当滤布走偏时，气源分配器会根据滤布走偏的方向向两个调节气囊分配压缩空气，进而调节辊筒角度，达到纠正滤布走向的作用。一般情况下，调整好的纠偏装置能够保证滤布自动纠偏。这里要注意的是，滤布在空转、加水空负荷运转转和负荷运转时均需调整传感器的位置和角度。如果只是在空转或是加水空负荷运转的时候调整纠偏装置，就会发生滤布跑偏现象，此时不须停车，只须再对纠偏装置进行调整即可。值得注意的是，在上滤布之前，要将所有的滤布托辊复查一遍，防止因运输或是其他原因造成的滤布托辊位移。保证滤布托辊的平行时很重要的。三、真空度偏低出现这个问题时，在中央控制室上可以看到，整个系统真空度低，脱水后的石膏滤饼含水量明显偏高。出现这种问题的主要原因有：一是真空室对接处脱胶。真空室一般由高分子聚合物制造，这种材料伸缩变形很厉害，如果没有及时固定或是没有固定好，那么就有可能造成脱胶。此种情况下，只有等停车后，放下真空室重新补胶并固定每段真空室。二是真空室下方法兰连接处泄漏，这通常会有吹哨声。解决这种问题时，需要停车后放下真空室，检查垫片情况，如果垫片有问题则更换垫片，如果不是垫片问题，那么只须将泄露处的法兰螺栓拧紧即可。三是滤液总管泄露，只须拧紧泄露处的螺栓，如果是垫片有问题则需要停车后更换垫片。预防真空泄露，需要在系统安装好后、滤布安装前进行真空度测试。这样可以把问题控制在开车之前，避免开车后的麻烦。真空室如下图：四、真空度高真空度超出正常范围，在没有加装除雾器冲洗装置的系统，是很有可能出现的。出现这种问题时，在中控室会看到真空度超出正常操作范围，并且有逐渐上升趋势。如果没有及时解决这个问题，超过一定的真空度后，为了保护整个系统，系统会自动停车。出现这种问题的主要原因是气液分离器上的除雾器被石膏堵塞。此时需立即停机，打开气液分离器顶盖，清洗除雾器。生产车间顶部的电动葫芦在拆卸气液分离器的时候用不上，所以气液分离器顶盖打开比较麻烦。所以建议采取加装冲洗管道来解决这个问题。当真空度超出正常工况时，直接打开冲洗水阀门，即时清洗；或者采用远程控制，在程序上设定当真空度到达一定高位时进行冲洗。但是加装冲洗管道从理论上来讲增加了泄漏点，对真空度会有一定影响，所以这点也必须考虑。气液分离器见左图。五、真空度成周期性变化出现这种问题时，在中控室会看到真空度基本呈周期性变化，脱水效率随着真空度的变化也成周期性的变化，真空度高时脱水率上升，真空度低时脱水率下降。出现这种问题的时候，首先检查滤布对接处为密封所涂的硅胶。一般情况下，这主要是由于滤布对接处脱胶所造成的。此时只须停车重新上胶即可。滤布对接接头如下图：六、脱水效率不够脱水效率不能达标，应该从以下几个方面来分析：一是真空度没有问题，所给的料能够完全覆盖皮带开槽区间时，脱水效率仍然达不到要求，此时就要检查旋流器出口浆液的质量了。根据经验，造成这种文体的原因一般是旋流器出口浆液达不到皮带脱水机所要求的50%左右的浓度。二是真空度稍微偏高，但是没有到需要停车的地步，但是脱水效率仍然不能达标。这个时候我们要分析浆液里面的污泥问题。污泥覆在滤饼上面，形成致密的一层污泥，隔绝了石膏滤饼和空气，滤饼中的水分无法排挤出来。对于这种情况，可以通过加装滤饼疏松器对滤饼进行适当的疏松，翻动表面的污泥，就可以解决问题了。七、滤饼中Cl超标滤饼中的Cl含量是检测脱硫系统的一个重要指标。一般比较关注的是脱水率，所以对Cl含量没有给予应有的重视。供货商为了达到脱水率，也会有意减少滤饼冲洗水的用量，这样会造成滤饼中Cl含量超标。要使滤饼中Cl含量达标，可以采用的办法是使用正常的滤饼冲洗水量冲洗滤饼，在Cl含量比较高的工况下可以考虑两级冲洗，以充分脱离Cl。滤饼冲洗装置见下图：八、滤饼冲洗水管道和喷嘴堵塞一般来讲，因为滤布冲洗水使用的是工艺水，一般不会堵塞。而滤饼冲洗水一般使用的是工艺水+滤布冲洗水回水+真空泵循环水回水（采用水环式真空泵），主要是真空泵循环水+滤布冲洗水回水，工艺水只是偶尔进行补充。滤布冲洗水回水中石膏含量比较高，所以容易造成滤饼冲洗水喷嘴堵塞。解决这个问题，可以从以下几个方面来考虑。一是选择好的喷嘴或是更换好的喷嘴；二是停车后要将滤饼冲洗水箱冲洗干净，一般在系统设计时就考虑一个冲洗方案；三是如果有可能的话，在滤布选择上尽量不要选择结构稀疏的滤布；四是在调节滤饼刮刀，尽可能将滤布上的石膏滤饼刮干净，减少排放到滤饼冲洗水箱中的石膏；五是在滤饼冲洗水泵上的选择，应该选用砂浆泵，而不能选用清水泵；六是增加循环管道，使浆液产生扰动并在泵之间形成循环，以减少石膏的沉淀。九、滤饼厚度偏厚或偏薄在一般的系统设计里面，都加装了一个滤饼测厚仪（如下图所示），用来测量滤饼厚度并反馈给中央控制室。但是跟据实际经验，测厚仪受到诸多因素的影响，测出来的厚度和实际厚度相比是有一定误差的，并且测量值波动很大。如果仅仅依靠滤饼测厚仪反馈信息进行控制，实际效果不会很好。滤饼太厚，会造成脱水效率不够；滤饼太薄，会造成局部的泄露，脱水效率也有可能不能达标。根据我们的经验，理想的滤饼厚度在2530mm。滤饼太厚了，需要通过变频器调节驱动电机，加快皮带运动线速度，摊薄滤饼；滤饼太薄了，同样通过变频器调节驱动电机，减慢皮带运动线速度。这里还有一点要注意，在皮带机超负荷运行时，要注意减少进料量，即吸收塔泵出的石膏浆液不应过多。因为皮带运转速度是有一定限制的。十、落料不均匀落料不均匀的现象表现为：整个滤饼纵向看呈凹凸不平形状，有明显凸起的长条滤饼。造成这种情况主要是因为进料装置的折流效果不够好。虽然这对于系统整体的脱水效率影响不大，但是根据现场情况来看，有的部分滤饼厚度超过100mm，太厚的滤饼部分脱水效率存在隐患。要解决这个隐患，必须在喂料器的设计上下功夫。建议采用鱼尾折流的方式进行，即一根进料管变二根进料管、二根进料管变四根进料管，两次分流后再经过折流板和分布器，一般能够达到很好的落料效果。气液分离器采用的分离方法：1、 重力沉降；2、折流分离；3、离心力分离；4、丝网分离；5、超滤分离；6、填料分离等。其原理为：一、利用组分质量（重量）不同对混合物进行分离（如分离方法1、2、3、6）；二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离（如分离方法4、5）。但现有的分离方法存在如下优缺点：一、重力沉降的设备体积庞大，分离效率低，分离负荷低，分离范围窄，但设备简单不需要内件；二、离心力分离和折流分离分离效率较低（可分离较小液滴），分离负荷较高，分离范围较宽，设备体积较小，可用于高压设备；三、填料分离、丝网分离和超滤分离分离效率较高（可分离小液滴），但分离负荷低，分离范围窄，容易将已着网的液体带走，而且容易堵。一个好的气液分离器应具有如下特点：1、分离效果好。2、适应的分离负荷范围非常宽。3、体积小。4、阻力小。5、工作稳定。一、分离效率高。一）分离效率的现状从气液分离器的要求来看，就要求其能将气体与液体尽可能分离，经过气液分离器之后，液体就是液体，不含有气体，而气体就是气体，不含有液体。当然一个分离器实际上其分离效率不可能100%，因种种原因实际的情况是根据不同分离要求来选择气液分离器。1、分离要求比较低的，选择重力沉降分离。2、分离要求一般的，选择普通的折流分离（挡板分离）或者普通的离心分离（旋流分离）。3、要求较高的，选择填料分离。4、要求高的，选择丝网分离。5、要求很高的，选择微孔过滤分离。当然这样选择也不是绝对的，实际使用中气液分离效率可能并不完全符合上述顺序。其原因以后说明。气液分离器分离效率的选择跟待分离的液体物性有关，如果液体粘度大，分子间作用力强，相对来说容易分离一些，所以油水分离器一般分离极数比水分离器低。同样的分离要求，较粘液体的分离器的分离方式在上述顺序中可以降低一档。但较粘的液体存在的严重问题在于液体下流时间较长。二）提高气液分离器的分离效率的好处上面说的是气液分离器的现状，那究竟这样选择是不是最合理的呢？1、净化分离器。净化分离器的作用是将气体中无用或有害的液体分离出来，也就是说分离效率越高，气体中无用或有害的液体越小，带来的好处：如果是无用的液体少了，也就是使净化气体的使用效率高了，也就是气体的使用成本低了；如果是有害的液体少了，就不光是净化气体使用成本低了，而且是降低了液体的危害程度，用户的运行成本因此也明显更降低了。典型的净化分离器如：油水分离器。油水分离器一般安装在压缩机的进口或者出口。如果安装在进口的油水分离器分离效率高，压缩机的功效会提高，为什么呢？因为压缩机可以做有用功和无用功，如果进口气体中间含有无用的油水越少，其有用功增加，其功效越高，那么从长远来看，降低的运行成本远远大于提高油水分离效率所用的成本。如果分离效率提高了1%，也就是压缩机电耗减少了1%，而一般提高分离效率1%所用的成本只相当于半年节省的电费。如果安装在压缩机出口，可以净化输往用户的气体，从而使用户的运行成本降低或者运行更加安全平稳，也明显比提高气液分离效率所用成本划得来。2、工艺介质分离器工艺介质分离器的作用是工艺介质的气液两相分离，因为一般来说，系统就是利用工艺介质气液两相性质不同来循环运行的，如果气液混合在一起，肯定会使整个系统的运行质量和效率下降。典型的工艺介质分离器如：制冷系统的蒸发器后气液分离器。制冷系统是利用制冷剂液体相变潜热大来制冷的，工艺介质在蒸发器吸收了大量的被冷却物质的热量，从而由液相变成气相，然后送往吸收器或压缩机，然后是发生器或冷凝器，又从气相变成液相。如果蒸发器后气液分离器的分离效率提高了1%，蒸发器的冷却效率也提高了1%，冷剂泵或压缩机电耗减少了1%，发生器或冷凝器的效率也提高了1%，而一般提高分离效率1%所用的成本只相当于压缩机半年节省的电费。3、产品分离器产品分离器的作用是把混合在原料气中液态产品分离下来，也就是说液体没分离下来，产品就没生产出来。典型的产品分离器如：合成氨系统中的氨分离器。由于原料气每次反应不可能完全，所以生成的氨和未反应完的原料气是混在一起的，经过冷却器后，大部分气氨变成了液氨，经过分离器后，原料气经压缩机提压后继续进行反应。如果分离效率提高1%，氨产量提高了1%，压缩机的电耗降低了1%，氨塔反应的推动力提高了1%，而一般提高分离效率1%所用的成本只相当于压缩机半年节省的电费。从上面的分析来看，提高气液分离器的分离效率是很必要的，很经济的。三）改进如何改进，才能有效提高分离效率呢？从气液分离器的原理及优缺点来看，由于丝网分离或微孔过滤分离分离效率很高，所以一般都会采用，但很少单独使用丝网分离或微孔过滤分离，一般是在其前串联普通折流分离或普通离心分离。由于这种结合实现了优势互补，扬长避短，所以极大地提高了分离效率，成为了目前标准的气液分离器配置。但随着使用时间的推移和使用范围的扩大，问题还是出现了。由于某些系统扩大了产能，也就是说分离器的分离负荷重了，原来的气液分离器分离效率明显下降，从而带来了严重问题，那么气液分离器的改造势在必行。在改造的过程中技术人员发现，丝网分离或微孔过滤分离已经没有多大的余地，唯一的出路在于改造传统的折流分离或离心分离。经过不断地研究实践，本公司成功地对传统的折流分离或离心分离进行了改造，明显地提高了分离效率，折流分离的效率提高了5%30%，而离心分离提高了5%20%，从而很好地解决了用户的问题，使用户的运行成本明显地降低。4、由于气液混合物总是处在重力场中，所以重力沉降也广泛存在。由于重力沉降固有的缺陷，使科研人员不得不开发更高效的气液分离器，于是折流分离与离心分离就出现了。气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法也有：R i H;Q%;b08oz&ll H01、重力沉降；海川化工论坛1pnq$._oIwb,CI4O*Dg b02、折流分离；海川化工论坛#V:p&JHIbP_V&;Uc03、离心力分离；海川化工论坛8?g0rs$&GyH b海川化工论坛YghI0Z+Mp4、丝网分离；海川化工论坛%K;Q_$s D海川化工论坛;mQb(M1Wi5、超滤分离； nf T406、填料分离等。I:W.TIS ?0 但综合起来分离原理只有两种： M td1n7Ew?/l0一、利用组分质量（重量）不同对混合物进行分离（如分离方法1、2、3、6）。气体与液体的密度不同，相同体积下气体的质量比液体的质量小。|)G#ieI9A*F0二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离（如分离方法4、5）。液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同，气体分子距离较远，而液体分子距离要近得多，所以气体粒子比液体粒子小些。kJp%u,pr0一、重力沉降1、重力沉降的原理简述3R+xY T l0由于气体与液体的密度不同，液体在与气体一起流动时，液体会受到重力的作用，产生一个向下的速度，而气体仍然朝着原来的方向流动，也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向，向下的液体附着在壁面上汇集在一起通过排放管排出。海川化工论坛1myMk9FE s.Sa2、重力沉降的优缺点+E+g |%XEgrF0优点：;PhCUzT01）设计简单。海川化工论坛c0J dBgo2）设备制作简单。%J7|A.q2_2x03）阻力小。海川化工论坛(ZW%u-qL7_.O缺点：海川化工论坛:H,J3u%a1）分离效率最低。海川化工论坛+V;_GL/e2）设备体积庞大。海川化工论坛,Oa6U oc3）占用空间多。海川化工论坛fsU:M4J3、改进l)k.md9C OiNj7K0 重力沉降的改进方法： ,V.DO&ts01）设置内件，加入其它的分离方法。$D q88R,o0r e02）扩大体积。二、折流分离1、折流分离的原理简述由于气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，如果遇到阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性，继续有一个向前的速度，向前的液体附着在阻挡壁面上由于重力的作用向下汇集到一起，通过排放管排出。2、折流分离的优缺点优点： 1）分离效率比重力沉降高。2）体积比重力沉降减小很多，所以折流分离结构可以用在（高）压力容器内。3）工作稳定。缺点： 1）分离负荷范围窄，超过气液混合物规定流速后，分离效率急剧下降。2）阻力比重力沉降大。3、改进从折流分离的原理来说，气液混合物流速越快，其惯性越大，也就是说气液分离的倾向越大，应该是分离效率越高，而实际情况却恰恰相反，为什么呢？究其原因：1）在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，说明单位时间内分离负荷越重，混合物在分离器内停留的时间越短。2）气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，如果液体流到收集壁的边缘时还没有脱离气体的这种推动力，那么已经着壁的液体将被气体重新带走。在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，气体这种继续推动液体的力将越大，液体将会在更短的时间内流到收集壁的边缘，而液体流到底部需要的时间不变，也就是说有更多已经着壁的液体被带走而没有分离下来。3）液体没有固定的形状，容易碎化，在着壁的同时，会产生更细的液滴重新返回气相中，随着流速的增大，液体收集壁的碰撞力越大，其碎化的倾向越大，而我们知道越细的液滴其惯性越小，越容易被气体带走。原因分析清楚了，如何改进呢？1）针对第一点，可以增大分离器体积，也就是降低流速。2）针对第二点，如果我们对已经着壁的液体进阻挡，使其不能流到收集壁的边缘，或者让气体和已经着壁的液体分开，不产生或减弱推动作用，折流分离器的分离效率将大大提高。3）针对第三点，如果我们对钢性收集壁进行改造，使液滴着壁的碰撞力减小，那么折流分离器的分离效率也将大大提高。从上述目标出发，本公司对折流分离器的钢性收集壁进行了改造，折流分离器的分离效率大大提高，分离负荷范围大大增加。一种气液分离方法及装置，属于一种液体分离方法及装置，在现有的惯性分离方法的基础上，在惯性分离的钢性壁的内壁与惯性分离发生器之间的合适位置设有防止液滴破碎的丝网状可透丝网柔性层，利用丝网使液速降低和对液滴的捕捉收集能力，并通过气体和液体透过丝网柔性层的多次折流提高分离效率。这样1可以避免液滴直接碰到刚性壁上而破碎；2由于丝网(或类似物)使透过的气速降低也可减少液滴相互碰撞而破碎，并可顺利着壁；3由于丝网(或类似物)具有一定的捕捉收集能力，从而减少液滴被带走。根据本方法可设计出一组合分离装置，该装置是在刚性壁上合适位置设置一可透丝网柔性层，使得液体进行惯性分离(包括离心力分离和折流分离)前先经过可透丝网柔性层过滤分离二、适应的分离负荷范围非常宽。一）分离负荷范围的现状分离负荷是进入气液分离器的气液混合物的流速和液气比。流速越大，分离负荷越大；液气比越大，分离负荷越大。这里可能要分清两个概念：分离效率和分离效果。从字面的意思来说，这两个概念是相同的，一般也习惯混用，我之所以要分请，是为了便于大家理解。分离效率高的分离器在实际使用中的分离效果可能并不理想，其根本原因就在于分离效率高的分离器往往只适合轻负荷，一般来说，分离效率与分离负荷成反比。1、微孔过滤分离器的分离效率最高，但分离负荷也最小。2、丝网分离器的分离效率高，但分离负荷也小。3、填料分离器的分离效率较高，但分离负荷也较小。4、普通的折流分离器或普通的离心分离器分离效率较低，但分离负荷也较大。5、重力分离分离效率最低，但分离负荷也最大。不管哪种气液分离器，其分离效果总是跟分离负荷紧紧相关，所以经常出现的情况是：一个原来分离效率高的气液分离器，现在分离效率下降了；或者一个完全一样的气液分离器用在另一个地方，分离效率明显下降。也就是说离开了分离负荷来谈分离效率，将是空谈。是想让一个高效的微孔过滤分离器独自面对哪怕稍重一点的分离负荷情况会怎么样？ 实际情况是高效的微孔过滤分离器或丝网分离器很少单独使用，一般都在其前面串联普通折流分离器或普通离心分离器，至少也有重力分离器。由于这种结合实现了优势互补，扬长避短，所以极大地提高了分离效果，也就是在较大分离负荷范围内保证了高的分离效率，从而使各种气液分离器的使用范围也大大增加，成为了目前标准的气液分离器配置。二）提高气液分离器分离负荷的好处提高气液分离器分离负荷的好处是显而易见的：1、在保证同样的分离效率的情况下，气液分离器的分离负荷范围增加，将使气液分离器的改造成本大大降低。可以保留外筒，只改造内件。2、在同样的分离负荷范围内，气液分离效率将提高。3、对于气液分离负荷变动大的情况（比如：系统开停车时），也是最容易带液的情况，分离负荷范围大的气液分离器将确保安全（比如：防止压缩机液击）。三）改进如何改进，才能有效扩大分离负荷范围呢？有效扩大分离负荷范围就必须着重研究和实践气液分离器在大流速及高气液比的情况下的分离状况。由于在气液分离器的原理与完善中已经讨论得很详细，在此不重复了。下面我们来看一个例子：某厂的醇分离器带液严重，导致其后的联醇塔经常塔温波动无法正常生产，经改造后带液明显好转，分离效率有提高。其原来的分离结构为离心分离串折流分离串丝网分离，而后来的分离结构就是折流分离串折流分离。这是个很说明问题的例子，其雄辩的证明了折流分离的分离负荷比丝网重得多，同时也很明显地证明了增加分离负荷范围能带来上述三个好处。在改造的过程中技术人员发现，丝网分离或微孔过滤分离已经没有多大的余地，唯一的出路在于改造传统的折流分离或离心分离。经过不断地研究实践，本公司成功地对传统的折流分离或离心分离进行了改造，明显地增大了分离负荷范围，折流分离的分离负荷范围增大了50%300%，而离心分离的分离负荷范围增大了40%200%，从而很好地解决了用户的问题，使用户的气液分离器运行质量明显地提高。四、填料分离1、填料分离的原理简述由于气体与液体的密度不同，液体与气体混合一起流动时，如果遇到阻挡，气体会折流而走，而液体由于惯性，继续有一个向前的速度，向前的液体附着在阻挡填料表面上由于重力的作用向下汇集到一起，通过排放管排出。由于填料相对普通折流分离来说具有大得多的阻挡收集壁面积，而且多次反复折流，液体很容易着壁，所以其分离效率有提高。2、填料分离的优缺点优点：1）分离效率比普通的折流分离或普通的离心分离高。2）结构简单，只需制作一个填料架。3）体积比普通的折流分离器或普通的离心分离器小。缺点：1）分离负荷范围更窄，超过气液混合物规定流速或者液气比后，分离效率急剧下降。2）阻力比普通的折流分离器或普通的离心分离器大。3）工作较不稳定，容易带液。4）填料易碎。5）填料易堵。6）填料的选择很重要。3、改进从填料分离的原理来说，气液混合物流速越大或者液气比越大，其气液分离的倾向越大，应该是分离效率越高，而实际情况却恰恰相反，为什么呢？究其原因：1）在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，说明单位时间内分离负荷越重，混合物在分离器内停留的时间越短。2）气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，液体下流不畅，随着着壁液体的厚度越来越厚，气体的流通面积越来越小，气液流速越来越大，在这双重影响下，已经着壁的液体将很容易被气体重新带走。如果流速增大或者液气比增大，会相对容易地带液。3）填料的种类较多，其分离性能不同，但不管哪种填料，都很容易被固体杂质堵塞，因为连液体下流的过程都比较复杂甚至被阻挡，固体杂质在某个位置堵塞就很正常了。原因分析清楚了，如何改进呢？1）增大分离器体积，也就是降低流速。2）使用规整填料。3）在其前面串联折流分离或者离心分离。五、丝网分离1、丝网分离的原理简述由于气体与液体的微粒大小不同，液体与气体混合一起流动时，如果必须通过丝网，就象过筛一样，气体通过了，而液体被拦截而留在丝网上，并在重力的作用下下流至分离器底部排出。丝网的筛分作用也类似折流分离，只是其阻挡收集表面积在单位体积内比填料更大，折流次数在单位体积内更多，并且由于液体的表面张力使丝网孔径更小，从而起到了筛分作用。2、丝网分离的优缺点优点：1）分离效率比填料分离高。2）结构简单，只需制作一个丝网固定装置。3）体积比填料分离器小。缺点：1）分离负荷范围很窄，超过气液混合物规定流速或者液气比后，分离效率急剧下降。2）阻力比普通的折流分离器或普通的离心分离器大。3）工作不稳定，很容易带液。4）很易堵。6）丝网的目数以及材质选择很重要。3、改进从丝网分离的原理来说，气液混合物流速越大或者液气比越大，其气液分离的倾向越大，应该是分离效率越高，而实际情况却恰恰相反，为什么呢？究其原因：1）在气液比一定的情况下，气液混合物流速越大，说明单位时间内分离负荷越重，混合物在分离器内停留的时间越短。2）气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动，液体下流不畅，随着着壁液体的厚度越来越厚，气体的流通面积越来越小，会产生液堵现象，气液流速越来越大，在这双重影响下，已经着壁的液体将很容易被气体重新带走。如果流速增大或者液气比增大，会很容易地带液。3）丝网的目数不同，其分离性能不同，但不管哪种丝网，都很容易被固体杂质堵塞，因为连液体下流都很慢，固体杂质在某个位置堵塞就很正常了。4）丝网的材质不同，其分离性能不同，主要原因跟液体表面润湿性能有关，如果这种材质能降低液体在其表面的润湿性能，将有利于液体的下流，一般的丝网其材质为普通钢丝或不锈钢丝，但不管哪种丝网，都不可能完全解决液体表面润湿的问题。原因分析清楚了，如何改进呢？1）增大分离器体积，也就是降低流速。2）对丝网的目数以及材质重新进行选择。3）在其前面串联折流分离或者离心分离。六、微孔过滤分离1、微孔过滤分离的原理简述由于气体与液体的微粒大小不同，液体与气体混合一起流动时，如果必须通过微孔过滤，就象过筛一样，气体通过了，而液体被拦截而留在微孔过滤器上，并在重力的作用下下流至分离器底部排出。微孔过滤分离器的筛分作用是真正意义上的筛分，其微孔真径一般在50微米以下，也就是说大于它微孔直径的液体微粒不能通过。当然其分离机理比较复杂，由于其属于微观过程，所以需要深入研究。微孔过滤分离器的阻挡收集表面积在单位体积内极大，折流次数和筛分次数在单位体积内比丝网更多。2、微孔过滤分离的优缺点优点：1）分离效率极高。2）结构简单，只需制作一个微孔过滤器固定装置。