20000m3干式气柜施工方案.doc

施工组织设计20000 m3气柜施工方案 防腐保温工程总公司武汉项目部二0一0年五月十二日目 录一、.综合说明二、施工方案1、20000 m3威金斯型气柜主要技术参数表2、威金斯型气柜工作原理3、本工程结构组成 4、柜体钢结构件制作5、柜体钢结构构件焊接6、柜体钢结构构件防腐涂装7、工厂制作构件的包装及运输8、现场安装前基础检查事项9、 现场钢结构安装方案10、 威金斯型气柜试车检验大纲11 、 严密性试验12 、交工验收三、施工组织机构、施工机械投入、劳动力按排1、组织机构图2、主要施工管理人员表3、劳动力投入计划4、主要施工机械设备投入5、施工最大能源消耗量6、施工现场平面布置四、工期及施工进度计划五、质量保证措施六、安全施工保证主要措施七、保证施工工期的主要措施八、文明施工保证措施九、雨季施工措施及场地排水措施一、.综合说明1、工程名称： 2万立方米威金斯式储气柜工程2、工程地点：湖南XX市华润公司场内3、工程内容：储气柜结构制作；设备供货；系统安装、调试及伴随的服务。4、工程质量：合格5、工程工期：150天（日历天）6、煤气柜施工采用的标准规范钢结构设计规范 GB50017-2003建筑结构荷载规范 GB50009-2001钢结构工程施工质量验收规范GBJ50205-2001立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2000建筑结构制图标准GB/T50105-2001建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-2001混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002 建筑地基基础施工质量验收规范 GB50202-2002建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 JGJ82-91 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50184-93 建筑防腐蚀工程施工及验收规范 GB50212-91 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94 起重设备安装工程施工及验收规范 GB50278-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98 工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-94 9、编制依据20000 m3威金斯型气柜施工图本单位同类工程的施工经验二、施工方案1、20000 m3威金斯型气柜主要技术参数表 气柜型式：威金斯型公称容积：20000 m3工作压力：26003200Pa侧板高度：28500 mm侧板外径：34377 mm密封段数：2段立柱根数：18根活塞最大行程：22570 mm活塞有效行程：22270 mm放散管数量：Dn3004 (公称直径个数)调平装置数量：4套2、威金斯型气柜工作原理20000 m3威金斯型气柜采用两段式密封结构，在气柜内未储存煤气时，活塞坐落在底板上，T型挡板坐落在台架上，当气柜逐步进气时，并且达到一定压力，活塞开始上升，内侧密封膜开始向上卷动，这时，T型挡板及外侧密封膜都不动作，随着气体的不断进入，活塞上升至桁架顶部碰到T型挡板上部桁架顶板时，内侧密封膜被向上拉直，活塞已不能单独上升. 当煤气继续进入，达到第二段压力时，活塞将与T型挡板同时上升，这时外侧密封膜开始向上卷动，最后，活塞与T型挡板同时上升到最高位置，外侧密封膜被向上拉直。气柜便达到最大容积。当T型挡板上升至极限位置，顶开气柜自动放散阀，煤气便通过放散管自动进行放散。当气柜向外送气时，其过程与上述过程相反。3、本工程结构组成20000 m3威金斯型气柜由底板、立柱、侧板、活塞系统、柜顶、T型挡板、T型台架、密封橡胶膜及调平装置、环形走台及梯子等组成。其附属部分有：煤气进出口管、鼓鼓风机入口管、煤气自动放散管、冷凝水收集器、柜容指示器、柜容发讯装置等。密封橡胶膜厚度3mm，中间夹有加强用的化纤帘子布，与煤气接触一侧为丁腈橡胶，与空气接触一侧为氯丁橡胶，使其具有外侧耐大气老化、内侧耐煤气腐蚀的性能。密封橡胶膜分内、外两个筒状橡胶膜段，内膜连接在活塞与T型挡板之间；外膜连接在侧板与T型挡板之间，连接处用粘合剂和密封用压板（带螺栓、螺母）压紧，确保不泄漏煤气。为了防止橡胶膜在运行中被磨损，在活塞支架外侧及T型挡板外侧设有波纹板，在T型板周围设有上、下两列导向挡轮（各18套）。煤气压力，主要靠调整活塞上的配重块实现。为便于检修，柜体外设置三层环形走道平台，走梯，检修门；柜内的活塞及T型挡板上有环形走道平台。柜顶中心设置通风帽，周围边缘设置通风孔；在侧板上部开有通风口（非密封煤气部分），保证活塞上部空间通风良好。4、柜体钢结构件制作项目实施前公司技术部门要严格审核施工图，技术文件，并根据设计要求、施工组织设计、相关的标准和规范编制制造工艺文件。工艺文件实施前，由技术负责人向施工人员进行技术交底。按质量保证体系要求进行材料、设备的采购工作。工厂构件制作将配合施工现场及运输计划进行。柜底板：柜底板预制按所采购材料尺寸进行排版，然后按要求下料并编号。下料完成后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。活塞板：活塞板预制按所采购材料尺寸进行排版，然后按要求下料并编号。下料完成后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。顶板：顶板预制按所采购材料尺寸进行排版，然后按要求下料并编号。下料完成后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。侧板：侧板预制按所采购材料尺寸进行排版，然后按要求下料，部分侧板划线开孔（通气孔），具体数量、规格按图纸要求。加强角钢按图纸要求进行冷弯成形。侧板制作时应严格控制曲率，将侧板和加强角钢在工装胎具上进行组装、点焊。以防止变形。组装完成后放在焊接胎具上进行焊接，焊缝高度必须符合图纸要求。侧板组件的喷砂除锈必须达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。立柱：立柱采用成品定尺H型钢，用型钢矫正机械矫直，按图纸要求下料、钻孔，两端放加工余量，H型钢两端按要求磨平。然后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。活塞环梁、活塞导向架、T档板支架、柜顶骨架均按图纸要求进行预制，预制深度以保证运输为原则。预制完成后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。抗风桁架、平台等构件按图纸要求下料，弯制、拼装成组件后进行喷砂除锈，达到Sa2.5级要求并图纸要求进行防腐。5、构件焊接工艺焊接方法采用手工电弧焊。手工电弧焊条选择E4303（J42）结构钢焊条。焊条入库、保管、烘干、发放、回收等执行公司和有关法规的规定。 施焊前必须用钢丝刷、棉布等工具，认真清理焊口处的油污、水份、氧化皮和油漆等不利于焊接的污物。施焊前技术人员会同焊工共同审核施工图纸，了解有关设计规定及要求，确定焊缝几何尺寸，接头及坡口型式应满足规范要求。施焊人员必须持证上岗。焊接规范选择表 表2位置焊条直径（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）线能量KJ/cm层间温度（）立焊3.290-11022-2362-6924-2575-1254160-21023-2586-9024-2775-125平焊横焊3.2120-13022-2374-8322-2475-1254145-15523-2596-10422-2475-125焊接技术人员和焊工应根据施焊实际情况可调整以上规范，并上报主任工程师批准后实施。根据柜体构造形式，确定焊接程序和分区划分，对称布置焊工。采用分段、对称、跳焊（或反向退焊）法施焊。尽量采用小规范窄焊道、短弧操作，定位焊时应预先检查好焊缝尺寸，按间隔150-200mm点焊固定。 一般焊接应严格遵守先焊短缝后焊长缝，先焊里面后焊外面，先焊成局部后再焊成整体的程序。每段焊缝均要从中心向左右两侧施焊。多层焊缝层间温度应有所控制，一般在75-150之间或按实际需要确定。钢筋连接的重叠余量为100mm以上。6、构件防腐涂装本工程所有构件均按设计要求进行表面喷砂处理（Sa2.5级）和涮漆（涮底漆、中间漆及面漆，最后一道面漆现场安装完成后涮）。喷涂施工过程中，采取防止风沙污染的措施。所有油漆除应有质量证明书外,还应有国家认定的检测部门的检测合格报告。在雨天，雾天等湿度大的气候条件下以及在油漆涂装规定的最低气温下，不得进行喷砂涂装施工。另外，各道油漆间的间隔时间应符合要求。7、构件包装及运输对工厂预制构件的包装都必须严格按照公司的有关标准执行。确保构件漆膜受到损坏。8、现场安装前基础检查事项基础螺栓孔的中心间距、基础螺栓孔的尺寸。基础各部分的高度、中心线的位置和各部分的尺寸。排水坑的位置、尺寸。（1）安装用高度基准的取法基础环上的水平度:用水准仪和经纬仪测量侧板的安装位置高度以及T挡板台架的支脚部位，确认完工高度要在容许值以内。底板圆拱中央部位的高度H和圆拱部分的半径L，确认了是在允许值以内时，沿圆拱每隔3m画图，圆周方向也是每隔3m依次测量高度H，并确认要在允许值以内，超出允许值的部分要修正。（2）安装基准点的标记在气柜中心设置经纬仪，把各方位（角度0、90、180、270）的中心在基础面上作标记，测定与各方位的交点间距离L并确认直角中心。用经纬仪确定各立柱中心，用准仪和钢琴线等确认从中心到圆拱根基部位的尺寸，确认侧板设置部位及立柱中心并作标记。上述定心工作结束后，测定立柱安装中心间距离，确认标记是否正确。底板铺设定中心和作标记（3）在基础中心标记点上设置经纬仪，设定底板的配列中心。标记为4个方向在基础面上从中心到基础端部，以3m的间隔做标记。在基础验收后，加上收缩余量求出从作了标记的侧板设置点到底板配列端的距离。（4）活塞板铺设定中心和作标记在底板关键板的中心短轴上设置经纬仪，设定活塞板的配列中心。标记为4个方向，在底板上从中心到底板端部，以约3m的间隔做标记。（5）立柱的定位控制使用光电测距仪进行调整，其垂直度用经纬仪进行调整。（6）T挡板台架安装位置的定中心。在定中心作业时，组装移动脚手架，其高度要能在台架的顶端作定心作业，从脚手架上部，使用铅锤对照底板上的分割中心，以1.5-2m的间距在上部及中间点作垂直中心的标记。9、柜体钢结构安装方案钢结构安装根据构件和场地条件情况，配备大型起重机械，尽可能增大地面装配量，扩大构件吊装单元，以提高安装质量。大型和特殊构件安装，必须编制施工方案，采用施工仿真技术提高编制质量。大跨度结构施工过程中采用受力与变形监测和控制技术。高强度螺栓施工严格按规范进行，配备全套的施工和检测机具和工具。构件安装后的油漆涂装必须在检查合格后进行，采用机械或手工对焊道进行除锈，标准与钢结构加工时一致。除锈和涂装的工序过程应严格控制，须经业主和监理的检查验收。配备涂层测厚仪。气柜安装工程施工共分6个主要施工阶段，该部分所用材料或制作件、半成品匀应在工厂喷砂除锈涂装底漆、中间漆及面漆。(1)第一阶段施工（A阶段）：基础验收标记后，用塔式吊车铺设底板、活塞支撑板、活塞板、砼坝。进行基础测量、定心、作标记，然后进行底板铺设。基础定心后，依据气柜基础基准线进行键板铺设并在键板中心焊接中心销，按图1所示铺设中心基准板。底板铺设以键板为基准，从中央向外周顺序铺设，等全部铺设固定后进行焊接。底板边环板铺设以键板中心销为基准，确定球板铺设标记。然后按图2顺序进行铺设，铺设时注意接头根部间隙及外环板的外径线并进行定位，铺设板时要先在板上设置若干止动块，具体数量视现场环板拼接长度而定。端部板的铺设。考虑与环板的重迭尺寸，按端部板形状，作上标记并气割后铺在既定位置上。底板全部铺设完毕后进行焊接（注间焊缝处的防腐涂料必须全部清除），先进行园顶部焊接，从中心板的纵向接缝开始，先进行定位焊接，间距75mm，3块板的重迭部分300mm范围先不焊接，见图3，纵向焊缝焊完后，进行横接缝焊接，焊接前同样进行75mm间距定位焊，焊接顺序从中央向周边进行，但周边的端部必须为700mm不焊，在定位焊接中，三块板重迭处最上面板进行如图4所示切角，在平面加工后，应确定无裂缝再进行下道工序。固定焊接如图5所示，留下粗线部分由中心起向周边进行，焊接方法应采用后退法。焊接时应根据需要使用夹具以防止偏歪，当焊接时将定位焊缝切断时，立即进行修补。先进行环状板环形接头的定位焊接，然后由5名焊工分布四周向同一方向同时焊接，环形焊缝焊完以后，以同样方法焊环缝，以上焊接结束后，进行环状板的各相互重迭接头及环状板及底板园顶端部板的定位焊接，接着焊接底板的横接接头及图5中的粗线部分，所有定位焊接结后，进行环状板和底板端板的环形接头。 环形板相互间的重迭接头的正式焊接，最后焊接图5的粗线部分。底板焊缝全部结束后，对焊缝100%进行真空试验，无渗漏为合格。底板工作完成后用经纬仪在底板上进行中心确定，并确定活塞支柱基板的位置，侧板组装位置，柜顶外围板位置，并分别作上标号。按图纸要求铺设活塞支柱用基板，按要求进行焊接。活塞板的铺设焊接参照底板安装方法进行，活塞板接触煤气部分的环焊缝待活塞浮升用支撑柱撑牢后在柜内焊接。上述工作结束后，用经纬仪确定支柱位置，砼隔墙框板的中心，并作标记。确定支柱位置进行气割开孔，开孔时注意不要碰伤底板。框板和补强板的组装先确定标记，并用夹具使框板和补强板紧靠环板，同时保持框板相互重迭接缝的平行度，进行外周板的临时焊接，补强板焊接在外周板上与环板定位焊，内周框板同样依次组装。全部组装完毕后，注意垂直及园度，再进行内外周的顶部角钢的定位焊接。外周框板的焊接由六名焊工沿园周均布向同一方向进行，焊接顺序从内部上方往下方进行，接着进行外周框板的填角焊接，活塞支架套管根部的焊接要求全焊透。砼档墙组装完毕后，拆除临时密封槽钢，在活塞板上用R规尺作全周标记，按标记位置组对密封槽钢，确定整圈密封槽钢组对错边量、间隙等没有问题进行定位焊接，密封槽钢对接接头焊接后，焊缝部位进行修磨、平整并进行光滑加工，对接焊后与环板组焊由6名焊工均布向同一方向焊接。 砼的在浇注前要确认无焊接遗漏之项，同时注意排水管的埋入及焊接，在支柱套管处设盲板以防混凝土的流入，事前确认砼的比重，在内外框板上做浇注标记，注意混凝土要充分捣实不能有空隙，特别是角部。环板环缝的焊接，在定位焊接前除去焊缝处杂物，再进行定位焊，定位焊时使用工装夹具使之充分贴紧后再进行，由6名焊工沿焊缝均布同一方向同时焊接。上述组装焊接工作结束，对所有焊缝100%真空试验，无渗漏。(2)第二阶段安装（B阶段）。砼坝安装完毕后用塔吊组装柜顶板，柜顶桁架及附件，将顶部中心通风孔、中心走廊、检修孔（照明孔）、滑轮托架、顶部人孔、滑轮座、气密泄漏检测器、顶部钢绳导管、外部阶梯等全部在地面组装完毕。柜顶梁在组装前在工装平台上进行外周梁组装，上下主梁在平台上按配列记号顺序挑选，按照图纸在平台上进行配置，注意角钢方向，地面组装先按端部梁对相邻接梁的曲率定位焊接后，再进行正式焊接，见图7，确认的组对尺寸，上下面有没有不一致情况，然后进行定位焊接和正式焊接，按上述顺序进行各主梁的地上组装，注意防止主梁扭曲等变形，制作焊接完毕放在平台板上备用。周环板的组装在底板上标记外周环板的位置，并在标记线上设置支承座，在支承座的上面标记外周环板的位置，定位焊接角钢构件见图8。外周环板在支承座的角钢构件处使用的角楔对准基准线并依次固定，外周环板先通过工装夹具进行表面对合，环板全部连接后检查间隙及相邻表面不平度，检测环楹外形几何尺寸，确认无误后进行现场定位焊接，定位焊后在外环板上设置18个检测点，测定外周环板顼的水平和垂直度，测定数值在标准允许范围内进行下道焊接工序，焊接时由6名焊工在向同一方向每隔一条焊缝进行焊接。焊接后沿着外周环板的园周按图纸要求标出主梁安装位置，如出现偏差要进行调整。以中心销为基准，测定4个方位中心，并在活塞上作标记，以同样方法标记柜顶板的配列中心，自中心起在半径3米范围内，作中央主梁配列中梁配列中心的标记，以活塞板的中心销为基准，水平拉紧钢弦线，用钢尺和铅垂在标记中央主梁中间承受点的同时，标记梁的配列间隔的平行中心见图9。柜顶梁组装台架的设置在活塞子板上标记的点处设置中央台架和中间台架（8处），并对台架本体垂直进行测量、调整，在下部设置防止倒转用的补强件，中心台架设置完成后，在活塞砼挡墙上设置水平仪，自外周环板的梁安装基准线求出各台架本体的高度后，现场调整顶部支承座的高度来决定全体的高度，见图10,利用铅垂在顶部支承座上标记梁的配列中心，并设置梁的托座。 柜顶梁组装先在平台上组装顶梁中心部分(成井字形)并点焊固定,按焊接顺序进行焊接,进行几何尺寸的复测,确认无误差后,用汽车吊将其吊起,调整在中央台架顶部支撑架上,再进行其它顶梁组焊。组装时先吊起中央部分A梁的端部梁,然后对准外围环板的水平面然后焊接,再慢慢放下来。(见图11)对位于半径1/3处靠近中央的上下梁分别进行定位焊接，使之一根固定在规定的位置上，按着进行半径1/2处（中间台架）梁的点固组装，组装顶梁时考虑左右的平衡，以避免出现单侧集中载荷，组装完毕后进行几何尺寸复测、调整，然后按图纸要求进行焊接。焊接工作完成后在下梁上面的中心附近焊接，屋顶板铺设时的防止下垂板见图12。屋顶板铺设前检查方位，决定配列方向，在上部A梁上临时设置脚手架板，用环形塔吊铺设顶板键板，以此为中心顺次进行4心基准板铺设，接着沿4心基准成90度交替向周边推进铺设，铺进时要考虑重量平衡，避免集中载荷，最后端部板的切除以外周环板为基准标记进行气割。顶部环板在屋顶吊装完成后铺设，顶板铺设完成后先进行纵缝焊接，连接带状处进行全体定位焊，横焊的焊接同样由6名焊工等分从中心开始向周边进行，焊接使用工装、夹具、防止歪斜，其它焊接方法与底板相同，外周环板与屋顶板与屋顶板端部板的定位要在开始整体焊接瓣进行 焊接完毕后进行屋顶附件的安装，顶部检修孔（照明孔）、顶部人孔、滑轮座、顶部钢丝绳导管、水平检测装置、滑轮托架等按图红纸要求在顶部相应位置定位后组装，中心通风孔、中心走廊、外部阶梯组装需在屋顶吊定位后进行。(3) 第三阶段安装（c阶段）本阶段是煤气柜安装的主要阶段，基础柱垫板配制、基柱的组装、侧板的组装，各部阶梯的安装，平台及抗风桁架的组装焊接。侧板的制作在工厂进行，组装前必须进行几何尺寸的复合，接触密封膜的侧板角部修磨成园角，见图13。立柱组装先在平台上把立柱和防风环梁临时组成门型结构，两根立柱组成一组，全部组成后用环形塔吊将立柱安装就位，并用钢丝绳和螺旋扣防止倒转，此时立柱位置、垂直度调整精确，在组装好的防风环梁上设置临时走台、栏杆作为施工平台，以下顺次由基础螺栓和防风环梁螺栓的紧固来连接临时组装成单门型的立柱和防风环梁，吊装时注意操作平稳，立柱固定时用修正钢丝绳使立柱倾5mm左右，以防焊接变形见图14。第1节18根立柱及防风环梁全部组装焊接完毕后，进行第一段侧板组装，先用螺栓连接加强筋和立柱连接板，接着对照侧板标记中心加强筋和底板上定位焊接，尽量减少底板与基础的间隙，第一段侧板组装定位后，进行第二段侧板的吊装，第二段侧板是胎具与加强筋组焊的整体，吊装时用螺栓把加强筋连接到立柱肋板，接着进行侧板定位，注意侧板搭接长度及组对间隙。17#、18#柱间第一、第二段侧板先不进行焊接，此处作为内部部件的安装口，内件及汽车吊车均要从此处进入气柜内部，第一立柱及侧板组装后，焊接由焊工均布焊接，焊接工作结束后对焊缝进行100%煤油渗漏试验，无泄漏为合格。煤气不接触部分焊缝不需要作煤油渗漏检测。 第二段立柱组装。测定第一段立柱对称间距作为安装第二段立柱的依据，批二段立柱的组装方法与第一组相同，注意立柱对接间隙及垂直度，先用螺栓连接，并用螺栓扣进行垂直度调整，待第二段18根立柱间距的调整，注意考虑焊接变形收缩，调整好后进行防风环梁的焊接，并将第一段施工平台板，吊到第二段离风环梁上施工平台，第二段立柱安装见图15。第二段立柱侧板的组焊方法同第一段立柱侧板安装方法，以后3-6段立柱及侧板安装均参均参考以上方法每组装一段立柱都要进行尺寸复测及调整，作为下一段侧板立柱安装依据。最后一段板在组装前应进行柜顶外周环板搭接板部分的切口及柜顶外周环板安装用搭接板的安装焊接，以便柜顶的就位安装，见图16。(4)第四阶段安装（D阶段）本阶段是将地面安装完成的屋顶工程部分，用18台手拉葫芦牵引提升到图纸规定位置后进行定位组焊。具体工作内容有手拉葫芦台架设置，屋顶吊装立柱安装加固，屋顶吊装，制动器安装，配重支架安装，屋顶吊装就位，屋顶固定，环状板铺设，屋顶中心通风孔安装，中心走廊，外部阶梯安装。柜顶梁外周环板部份的柜顶板，对照柜顶起吊制动器长度、宽度，标记切断线，并且沿标记线切口见图17，然后焊接外周环板与制动器，焊接后进行检查见图18。吊杆在平台上用螺栓临时组装，后用塔吊将该部分吊装固定在气柜立柱的上部，并用连接板螺栓连接，注意吊柱的垂直、吊杆用左右支撑件加固，吊杆共设置18套，每一立柱设置一套。吊杆设置完毕后再安装手拉葫芦，以上工作完成后进行钢丝绳连接，将屋顶、手拉葫芦连成一体，准备工作做充分后，用18台手拉葫芦同步牵引，为防止牵引速度不均，中途分数段进行停歇检查，起吊到设计位置并调整进行固定，为保证屋顶安全起吊。所有人员必须统一指挥，人员分工明确，其中：总指挥1人，副指挥2人，起吊杆监视人4人，手拉葫芦操作人员20名（其中2人备用），合计27人。起吊开始首先进行安全确认，将屋顶提升50mm，确认没有问题后进行起吊，整个吊装过程中间3段停放，在最上段规定位置100mm之前停止起吊，进行侧板和外周板间隙测定、调整等距后对照安装在上部的连接板、焊接外周的连接，并用螺栓将连起来，同时焊接。起吊工作结束后进行环板铺设，注意接缝重迭尺寸，全部定位焊后由6名焊工均布同一方向同时焊接，焊接时防止歪斜，可以考虑工装夹具。 按图纸尺寸安装屋顶中心通风孔、安装中心走廓、外部阶梯等屋顶附件，屋顶全部工作结束按要求进行防腐涂装。(5) 第五阶段安装（E阶段）本阶段为气柜内件安装，即T型挡板台架，活塞挡板、T挡板，波纹挡等内部制作件的组焊。首先将已选定的两立柱间第一、二层侧板点固定处割除，并用吊车吊下，将此作为内件安装的作业口，先拆除柜内中央台架及外周环板安装座，用20mm厚钢板和枕木等设置汽车吊通道，汽车吊只能在过桥范围内运行，不得进入活塞底板。吊柜内施工必须设置足够的照明灯具以便于施工。确定台架位置及高度，首先组装移动脚手架，其高度要能适适台架的顶端作业，从脚手架上部使用铅垂，对照底板上的分割中心，以1.52m的间距在上部及中间点作垂直中心标记，在砼挡墙上面或者底板环状部分设置水准仪，以任意高度在上述垂线上标记直角线，然后全周测定从直线到环状板的距离，以基础的最高处为基准，决定台架顶端高度。内部组装要使用移动脚手架来进行，先用汽车吊把台架支柱降到侧板附近，稍作起吊，对准基准线进行上端面的焊接，焊接完毕后，松开吊车，从支架下部用千斤顶等工装使之与侧板的表面接合并进攻选定位焊接，内侧支架的下部基座，对准基准线定位后，在两侧填入垫片以防止偏斜，第1支柱组装完毕移动脚手架，组装第2支柱，第2支柱定位后用螺栓临时组装中间部及上部水下平构件，侧板工作口部支柱用临时件与侧板立柱进行临时连接，包括该部分的中间柱及上部构件，待内部作业结束时进行正式组装。全体组装完毕后，按照图纸规定再次测量、调整并焊接，工作口部分不要焊接。基准以下的基柱基座面与气柜底板上表面的间隙要插入垫片进行高度调整，不能有间隙，根据插入垫片的数量按图20进行焊接。 活塞挡板组装先进行支柱定位，待2根支柱组装完毕后进行上部桁架安装，并进行垂直度，间距的检测、调整，在径向T挡板台架和反板支柱临时设置螺栓扣进行修正，在环向用活塞挡板支柱间的拉杆的螺栓扣进行修正，以同样方法安装全部支柱及桁架，中间梁等定位固定后进行加强环组装，每一跨从下往上用螺栓连接安装，全部结束后再进行支柱垂直及桁架的园度检测、调整，确认无误后拧紧部分螺栓，同时组装全部辅助梁侧板，工作口部分不进行组焊，活塞挡板全部组装完毕并检测合格进行焊接，先从支柱基部开始，顺次经过加强环，向桁架接头辅助梁推进，具体焊接要求见图纸。 T挡板平台组装先在制作平台上进行地面组装，用水准仪确认平台水平度，并根据图纸要求作支柱间隙尺寸标记，将支柱随点固定在平台上，上面设置挡块，检测承受台的水平度及基准尺寸，T挡板地面制作分上、下部各阶层18套，组焊时注意内周面纵横对角线尺寸，以上工作完成后进行内壁板组装，按图纸要求焊接所有接点。T挡板的底板组装在T挡板台架上直接进行，先在台架顶部标记底板安装标记，并作标记检测确认，然后进行底板铺设，其接缝先用图21方法固定，待全部铺设完成后再进行测量修正，确定无误后点焊并焊接。 焊接工作结束后进行密封槽钢及角钢的安装，组装时考虑收缩余量，全部安装结束检测并调整，各接头进行焊接，密封槽钢及角钢对接接头焊接结束后，测量其园度并调整，再分别与底板进行定位焊，最后由6名焊工沿园周均布同方向进行焊接，先焊密封槽钢，后焊密封角钢，焊后对焊缝进行检查，不得有缺陷，密封安装面要用砂轮打磨平整。支柱安装时按图纸要求，确定安装标记，然后进行安装，全部安装完毕进行正式焊接，焊后对焊缝进行检测，用煤油渗漏试验，检验焊缝包括密封槽钢及角钢部分以无泄漏为合格，如有缺陷必须进行修补。将工作平台上组焊的T挡板搬入柜内进行组装，从阶梯部分开始，在支柱安装座上用螺栓连接，2个区间以扣珠组装，上部桁架先用螺栓连接做成单门形成吊，再与已组装的部分连接，组装时注意径向及环向垂直度，以上工作结束后，对其园度、垂直度检测、调整，确定在标准范围内后进行中间桁架安装，中间桁架从下段往上段用螺栓连接，中间拉杆要同时进行安装，全部安装结束测定T挡板园度及支柱垂直度，适当考虑焊接收缩余量，然后焊接检查焊缝表面，不得有缺陷，活塞挡板和T挡板安装面按要求涂装防腐后进行波纹板安装，先将波纹板与上下连接件用螺丝固定后进行吊装。 其它附件的安装，进出气管调平装置，放散管等按图纸要求定位，组焊结束后进行工作口封闭，封闭前将不需用的材料全部搬出，同时将内部需用材料搬入如配重块，密封安装件，密封膜等，上述工作完成后拆除汽车过桥，继续进行工作口处内件其它设完成的内部安装工作，最后进行侧板封口并焊接，用煤油渗漏试验检查焊缝质量。组焊结束后进行工作口封闭，封闭前将不需用的材料全部搬出，同时将内部需用材料搬入如配重块，密封安装件，密封膜等，上述工作完成后拆除汽车过桥，继续进行工作口处内件及散会它没完成的内部安装工作，最后进行侧板封口并焊接，用煤油渗漏试验检查焊缝质量。(6) 第三阶段安装（F阶段）本阶段主要工作内容有密封装置安装，砼配重块及其它附件安装。吊装橡胶密封膜前的准备工作。对气柜内侧壁板、密封角钢、波纹板、活塞表面进行清理、检查，并经监理和橡胶膜生产厂家认可。气柜内侧壁板、波纹板表面应光滑，无明显突出物和尖锐物质，以免橡胶密封膜在运行时被划伤损坏。密封角钢接头处应无明显阶差，密封面应平滑，无突起物和尖锐物。活塞上表面应平坦，无突起物和尖锐物，避免橡胶膜在展开过程中被划伤损坏。橡胶密封膜连同包装箱一起运入柜内活塞中心，开箱后将包装箱的木板、钉子等杂物清理干净。安装橡胶密封膜用人工方法逐步展开，露出所有吊点，并按吊点编号顺序安装专用吊夹具。安装专用吊夹具时，加装由橡胶密封膜生产厂家提供的吊装保护布。橡胶密封膜的吊装用柜顶提升用的18台手动绞车，手动绞车放置在柜顶适当位置，吊装钢丝绳从柜顶上通风孔中穿入，连接18个专用吊夹具，使橡胶密封膜吊点均匀分布。橡胶密封膜的吊装由专人指挥，上升或下降应同步，这关键的操作必须小心的运作，以免密封膜任何一点的过量延伸，防止橡胶密封膜在吊装过程被撕裂。密封膜慢慢地往上吊，使密封膜全部成为圆筒形，接着进行吊上高度平均的修正；吊上到一定高度后，外圈密封膜慢慢地下到侧板与T挡板的间隙中，内圈密封膜下到T挡板与活塞挡板的间隙中。密封膜全部达到安装高度后，操作绞车，进行安装高度的调整，接着在安装面贴上密封胶，密封胶在粘贴时不得拉伸；螺钉安装时要防止密封胶的脱落。橡胶密封膜上下端螺栓孔应保持在同一垂直面上。密封膜的安装完成后，T挡板和活塞挡板上要注意不要放置不必要的物件，不慎落入密封间隙处物件必须清除干净。使调平钢丝绳与活塞连接，固定在滑轮支架上的调平配重块也松开，另外容量指示用的钢丝绳也按原样恢复。将鼓风机与柜体连接，送入一定量的空气，用肥皂水检查密封部位和有关焊缝的泄漏状况。将活塞顶升至5m高处，此时安装活塞检修支柱，然后放尽柜内空气使活塞着陆，焊工从人孔进入活塞底下，施焊活塞反面设计要求的有关部位；清除气柜底板上的杂物和垃圾，进行除锈防腐。最后送空气拆除活塞检修支柱、封人孔。10、 煤气柜试车检验大纲煤气柜的试车成立专门组织机构，由施工单位和工程监理人员组成，建设单位配合。活塞在气柜底部时，调整好活塞上的水平测量装置，使其测量标记在同一位置。开动鼓风机，使活塞上升至3-5m，并让其稳定一段时间，通过活塞水平测量装置检查活塞的倾斜情况，根据倾斜情况调整活塞调平装置钢丝绳下端的花兰螺丝的长度和活动砼配重块在砼坝上的位置，将活塞的倾斜度达到设计要求，即30mm的范围内。煤气柜运行时要求活塞顶部36块橡胶垫与T挡板同时相撞，以确保活塞和T挡板能长期在柜内正常升降。顶升活塞，当活塞距T挡板相撞约300mm时，停止供气，测量各相应碰点的距离并作好记录；用加、减橡胶垫垫片的方法调整好相间的距离，使活塞与T挡板能同时相撞；上述过程反复进行2-3次。确认机械柜位指示器传动部份润滑良好，转动灵活，钢丝绳与构件无碰擦现象。活塞着陆时，柜位指示器的指针应指向0位，活塞在顶升时设定数个点同时记录实际柜位各柜位指示器的指示柜位，如两者相差较大，可重设标尺或圆盘上的刻度。在活塞升降试验的过程中要注意检查橡胶密封膜的动作情况，应不出现折皱和重叠等现象。在活塞升降试验的过程中进行活塞与T挡板之间环形间隙的测量，活塞支架对应T挡板支架共36个点；T挡板与柜侧板之间的密封间隙，利用T挡板支架检测36个点，要求均在设计范围内。升降试验的过程中要检查柜外调平配重块的运行情况，导轮转动应始终灵活，与导轨无卡涩现象。活塞升降过程如一切正常，可作一次活塞冲顶试验：在柜位上限报警后，减少进气风量，让活塞继续上升；此时放散管电动蝶阀均应全开；当活塞触及自动放散装置的顶开杆时，注意检查自动放散装置动作是否到位，钢丝绳限位卡定位是否准确。如自动放散装置开启不到位，要立即停止送风，以防出现冲顶事故。11 、 严密性试验煤气柜严密性试验执行标准：工业企业煤气安全规程GB6222-2005工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98煤气柜安装完毕后进行严密性试验，向煤气柜内送空气至柜容量的90%，关闭气柜进出口管阀门，放散管水封保持溢流。在连接煤气部分的焊接线（侧板接触煤气部位、活塞板、密封角钢、煤气进出口管等）和法兰结合部位（人孔、活塞支柱、冷凝水管等）涂上肥皂水检查泄露。放散阀工作状态和关闭后无泄露。内外密封（橡胶膜）安装部位涂肥皂水检查，无泄露。在活塞上浮过程中，橡胶膜运行无褶皱，活塞、T型档板保持水平，无偏转。柜内压力达到设计压力。当气柜内气体静置约24小时后，第二天上午7时正式开始煤气柜的严密性试验，在气柜侧板门附近及其对面定两个点，作好T挡板顶面平台与侧板间的柜位标记，并记录当时的柜内气体压力、温度、大气压强。七昼夜后的上午7时，侧得柜位的差量、柜内气体压力、温度、大气压强。 按照国标GB6222-82工业企业煤气安全规程中6.1.1.3条及6.2.3.2条之规定，要求七昼夜泄漏率A2%。其计算公式如下： VN=Vt273（B+PW）/760（273+t） VN 柜内气体标准体积（m3） Vt 测得柜内气体体积（m3） B 在气柜1/2高度处测得的大气压强（mmHg柱） W 气柜内饱和水蒸汽分压（mmHg柱） P 测得柜内气体的压力（mmHg柱） t 测得柜内气体的平均温度（） 泄漏率 A=(1VN2/VN1)100%2%12 、交工验收气柜整体严密性试验合格后，同时所有的技术资料、质量报表均应完成并整理成册，此时通知甲方及有关部门进行全面验收，并进行气柜的硬件和软件交接。交工时提交的文件资料煤气柜基础验收记录煤气柜施焊记录焊接材料质量证明书焊缝检测记录煤气柜几何尺寸检查记录气密性试验报告煤气柜实测压力值、活塞升降速度及倾斜度基础沉降观测记录三、施工组织机构、施工机械投入、劳动力按排1组织机构图各施工班组20000万m3煤气柜工程项目经理部项目经理项目技术负责人设备负责人施工负责人财务负责人工艺负责人安全负责人材料负责人质量负责人 2 主要施工管理人员表序号名称姓名职务职称备注1项目主管2项目经理项目经理工程师二级建造师3技术负责人工程师工民建4施工负责人施工员工程师5质量负责人质检员工程师焊接专业6材料负责人材料员7安全负责人安全员工程师8起重负责人拟任项目经理简历表姓 名年龄专 业焊接职 称工程师职务副经理本工程担任职务项目经理工作年限年经 历年年参加过施工的工程项目名称担任何职务备注3. 劳动力投入计划本工程需要多工种配合交叉作业，根据工程量和工期要求，合理配备施工人员。具体情况见下图。 26- 防腐保温工程总公司 20000 m3干式气柜工程 施工组织设计工程高峰时投入总人数40人。人数202040402001020304089101112月度人数人数气柜本体部分现场劳动力配备计划表工种按工程施工阶段投入劳动力情况铆工88151515焊工66121212起重工11222专业打磨工22555普工3555机修工111114、主要施工机械设备投入拟投入本工程的主要施工机械设备表序号机械名称、牌号、产地数量备注125T汽吊1当地租用240T/m塔吊1当地租用320*2000卷板机1工地4折弯机/江都机床1工厂5剪板机/三洋机床/6X25001工厂6Z-50钻床/沈阳2工厂7电焊机BX-500/上海10工地8电焊机BX-400/上海5工地9手拉葫芦10T26工地10卷扬机3T2工地11磁座钻252工地12磨光机8工地13恒温箱300/无锡1工地14煤气柜施工专用工装1工地注：施工用小型机械均未计入拟为本工程配备测量、质检仪器序号仪器设备名称规格型号数量产地制造年份备注1经纬仪2上海2000工地2水准仪2上海1999工地3超声波检测仪1上海2002工地5、施工最大能源消耗量电：250KVA6、施工现场平面布置施工进出大门的布置：根据施工现场特点和施工车辆进出的需要，在总平面图设置施工工地总出入口，方便车辆进出和材料运输。施工道路：利用工程原有道路作为临时道路，保证施工车辆正常进出。施工大型机械布置：根据施工需要及现场具体情况，气柜安装阶段在气柜外设置建筑塔吊（40t/m）一台， 25T汽车吊一台。临设工程施工平面布置： 临时设施布置及临时用地表用途面积（）位置需用时间办公用房25150天库房50150天半成品堆放场地300150天成品堆放场地300150天生活用房150150天四、工期及施工进度计划本工程的总体施工工期计150个日历天。 五质量保证措施1 质量方针、目标质量方针:“质量第一，用户至上”质量目标:达到优良工程标准2.质量管理机构副总经理工程部质量部安技部计划财务部材料设备部项目部3责任权限副总经理:负责本项目质量方针的制订并组织实施，对本工程质量负全责。项目经理:负责本项目质量方针目标的贯彻执行和质量政策的具体落实，使质量管理机构有效运转，对本工程质量负主要责任。质量负责人:负责质量体系的有效运转和质量管理制度的切实落实，对制造安装质量负主要责任。技术负责人:负责各班组质量技术措施的落实，对各班组的施工质量、制造安装的技术管理，制定制造安装中的技术质量要求及确保质量的技术工艺措施。各施工班组长：负责各自班组质量技术措施的落实，对各自班组的施工质量负责。4工艺策划制度技术负责人按施工图、技术要求和说明书组织编制工艺文件，工艺文件应特别制定以下内容：应明确各施工工艺阶段内容；应明确决定气柜安装质量的主要工序及因素；应明确施工精度要求。5采购为确保采购物资（包括外协件）符合规定要求，对供方的质量体系、供货能力或信誉等级进行评定，择优选用。采购文件由施工负责人组织编制，文件中应有明确的品种、规格、型号、数量及其质量要求。煤气柜主要采购物资，应提供质量合格证书或检验报告，采购合同中应有明确的质量条款。采购的物资应交质检员检查，合格后方能入库。采购物资的入库、保管、保养、发放按公司的有关规定执行。材料代用由采购部门向技术负责人申请。主要部件的材料代用须经设计或业主书面同意。6工序控制制度6.1自主质量管理及工序质量承包制施工过程全部实行生产工序的自主质量管理和工序质量承包制，将工序质量的权力、义务、责任和利益落实到每个检验人员，班组长及所有施工人员身上，以工序质量保证总体质量，对所有工序过程均应有检查记录。6.2零部件发放前控制所有零部件转入下道工序，需经质检员及接收班组签证。6.3人员资格控制有选择地配置具有相应技能的施工人员和生产技术管理人员。项目负责人、施工负责人必须具有项目经理及施工员资格，焊接、起重、安全等人员必须持证上岗。6.4计量器具控制用于本工程制作、安装、检验的所有计量器具均应合格。6.5检验控制实行自检、互检、专检相结合的“三检制”,施工班组按专用验收项目报验，专检员验收合格后才能转序。对批加工的重要工序进行首件报验合格后才能投入批生产。6.6工艺纪律控制工艺纪律是生产、技术、检验和施工人员都必须严格遵守的纪律、工艺的修改应办理手续，不得违反和擅自修改工艺。7检验制度7.1检验项目煤气柜制造安装检验项目按内控质量验收标准。详见下表橡胶膜密封干式气柜主要检验项目及质量标准7.2检验依据煤气柜安装检验的依据是图样、技术文件、国家相关标准设计单位颁发的暂行标准、企业内部标准、施工交底图样和施工工艺文件。7.3检验人员担任煤气柜的检验人员必须是考核合格的责任心强的专职检验员，质检员应对错检、漏检负责，关键工序和工艺，质检员应跟班检验控制。7.4进货检验所进物资必须经质检员验收后才能入库使用。7.5制造检验各零部件制造，根据验收项目按质量检验制度的规定向质检员报验，其中成批零部件实行首件检验，合格后才能批量生产，在批量生产中进行定期抽检，完工后按批报验。检验后，质检员在质量检查表式上签字，填写检验记录，作出检验意见或标识。7.6安装检验现场安装项目应按验收项目交验，办理报验手续，未经验收合格，不得转序。