V型冲压模具设计毕业设计.doc

新乡职业技术学院毕业设计题 目：V型(1)冲压模具设计学 生：曹明星指导老师：崔四芳系 别：材料工程系专 业：模具设计与制造班 级：10模具2班学 号：100130500203内容摘要介绍V型零件的弯曲工艺及其模具的设计，简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，釆用模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和裝配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包括模具的装配图，非标准零件的零件图， 工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键词：弯曲工艺，冲压设计，参数计算AbstractThis text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape request with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation production an efficiency, molding tool design and manufacturing also opposite in simple.When all parameter calculations are over after, requested the technique requests to the design and assemble of the main spare parts to all carry on analysis to the assemble project that whets to have.During the period of design in addition to designing manual, also include the assemble diagram of the molding tool, the spare parts diagram of the not- standard spare parts, the work piece processes the craft card, the craft rules distance card, the not- standard spare parts processes craft process card.聞創沟燴鐺險爱氇谴净。Keyword: Bending process、hurtle to press、design目录一、绪论1 1.1前言1 1.2冲压的特点、理念3 1.3冲压的基本步骤及模具5 1.4冲压的未来发展前景6二、零件的工艺分析10 2.1对零件进行工艺分析10 2.2工艺方案的确定12三、冲压模具结构总体设计13 3.1模具类型的选择13 3.2操作与定位方式13 3.3卸料方式13四、冲压模具各种数据计算与工艺设计14 4.1弯曲工件的毛坯尺寸计算14 4.2压力中心的确定15 4.3弯曲力的计算16 4.4顶件力和卸料力的计算17 4.5压力机及压力的确定17五、排样与定距设计18 5.1排样图18六、弯曲模具工作部分尺寸19 6.1凸模与凹模的圆角半径19 6.2凹模深度19 6.3弯曲凹模、凸模的间隙19 6.4凹凸模刃口尺寸计算及公差19七、主要部件的设计与选择20 7.1工作零件的结构设计20 7.1.1）落料凹模20 7.1.2）定位板207.2 凸模的固定方法21 八、冲压设备的选择22 九、冲模主要组成部分24残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。十、模具维护与保养意义25十一、冲压磨具零件加工工艺的编制26十二、模具的总体结构29酽锕极額閉镇桧猪訣锥。十三、绘制非标准零件图30致谢参考文献一、绪论1.1前言冲压模具的一种基本类型,V形零件的模具设是最基本的弯曲模具设计。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，釆用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝 着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上釆取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。1.2冲压的概念、理念冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下：冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达多次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸厦礴恳蹒骈時盡继價骚。稳定，互换性好，具有“一模一样” 的特征。冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲乐的强度和件需要刚度均较高。茕桢广鳓鯡选块网羈泪。冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种宵料，节能的加工方法，冲乐件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有吋一个复杂零数套模具才能 加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地釆用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去锻造二铸造和切削加工方法制造的零件，现 在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。此可以说，如果生产中不釆用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量、降低生产成本、快速进行产品更 新换代等都是难以实现的。鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。1.3冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求各不相同，因而生产中釆用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面 质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性 变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种棊本工序还包含有多种单工序。預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分 散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采取集中的方案， 即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，将分为复合、级进和复合级进三种组合方式。渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或 两种以上不同单一工序的一种组合方法式。铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同 工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形 模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作吋，坯料在下 模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹 模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回 升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凹模上卸下或推、顶出来，以便进 行下一次冲压循环。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。1.4冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如：冲压成形理论及冲压工艺方面冲压成形理论的研究是提高冲压技术的基础。口前，国内外对冲压成形理论的研 究非常重视，在材料冲乐性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究 及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特別是随着计算机技 术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外己开始应用塑性成形过程 的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM)等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节约了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范闱的各种压 新工艺，也是冲压技术的发展方向之一。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。口前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，口前精 密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达ITltTl7级；用液体、橡胶、聚氨酯等 作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂 形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；釆用爆炸等高能效成形方法对 于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很 重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普 通的冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多 点成形工序是州高度可调的巧模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国己自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反 复成形技术可消除材料内残余应力，实现无冋弹成形。无模多点成形系统以 CAD/CAM/CAF技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2)冲模是实现冲压生产的棊木条件.在冲模的设计制造上，口前正朝着以下例方面 发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向 高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料 及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产 的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简 易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。口前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进 模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1亿次。我国主要汽车模具企业，己能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方而已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。 其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控 测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好 的加工精度和表而质量（主轴转速一般为1500040000r/min)，加工精度一般可达10 微米，最好的表面粗糙度0.5 式中：R弯曲半径（mm） t材料厚度（mm） 由于弯曲半径大于小与0.5可见制件属于圆角半径较大的弯曲件，应该先求形变区中层曲率半径（mm）=r。+kt式中（r。是内弯曲半径） 表4.1板料弯曲中性层系数查表4.1所得，k=0.42根据公式=r。+kt =3+0.42X2 =3.84mm 图4.1L1=L2=21.25mm所以，由公式得：L=L1+L2+k.t =21.25+21.25+0.42X2 =43.34mm式中：L1、L2是直变曲长度 t是弯曲件厚度k中性层系数4.2压力中心的确定如图4.2所示所以压力中心坐标为X。=18 Y。=9所以，压力中心左边X。=18 Y。=9作为设计模具的参数4.3弯曲力的计算弯曲力受材料力学性能，零件形状与尺寸，弯曲方式，模具结构形状与尺寸等多种因素的影响，很难用理论分析方法进行准确计算。因此，在生产中均釆用经验公式 估算弯曲力，以作为弯曲工艺设计和选择冲压设备的理论。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。 Fc=(0.650.8)Bt.tb/(r+t)=0.7X2X2X2X460/(3+2)=515.2N式中：B弯曲线长度（mm） t板料厚度（mm） b材料抗拉强度（mm） r弯曲凸模圆角半径（mm）4.4顶件力和卸料力的计算 顶件力和卸料力FQ值接近似取自由弯曲力的30到80即： FQ=0.8Fc =0.8X515.2 =412.16N4.5压力机及压力的确定 自由弯曲时，压力机吨位F为 515.2+412.16=927.36N五、排样与定距设计5.1排样图弯曲件在板料、条料或带料上的布置为排样。排样是否合理，直接影响到材料的 利用率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全，既排样是设计模具的一个标准。輒峄陽檉簖疖網儂號泶。排样图中只有一个工位，落料。分析工件外形，并为了节约材料，采用直排，条料的边缘作为工件的边缘，完全取搭边成为无废料排样，进行下料。如图5.1尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。 图5.1六、弯曲模具工作部分6.1凸模与凹模的圆角半径 弯曲件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模角半径r。可取弯曲件的内弯曲半径r, 但不能小于允许的最小弯曲半径。如果r/t小于最小相对弯曲半径，应先弯成较大的圆角半径，然后再用整形工序达到要求的圆角半径。当弯曲件的相对弯曲半径r/t 较大且精度要求较高时凸模圆角半径应根据冋弹值进行修正。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。由于影响/t的因素很多，/t值的理论计算公式并不实用。所以在生产中 主要参考经验数据来确定/t值。由资料查得：Q235 最小相对弯曲半径/t =2.5凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。 凹模的圆角半径rd不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。对称压力时两边凹模圆角半径rd应一致，否则毛坯会产生偏移 rd值通常按材料厚度t来选取恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。t=2mm=24时rd= (23) t 取rd=66.2凹模深度 凹模的工件深度将决定板料的进模深度，对于常见的弯曲件，弯曲时不需全部直边进入凹模内。只有当直边长度较小且尺寸精度要求高吋,才使直边全部进入凹模内，凹模深度过大，不仅增加模具的消耗，而且将增加压力机的工作进程，使最大弯曲力提前出现。中小型弯曲件通常都使用模具在机械压力机上进行加工，最大弯曲力提前出现，对压力机是很不利的。凹模深度过小，可能造成弯曲件直边不平直，降低其精度。因此，凹模深度要适当。由资料可得 Lo=15mm h=22mm鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。6.3弯曲凹模、凸模的间隙对于V型件，凸模和凹模之间的间隙是由调节压力机的装模高度来控制的。所以：Z=t=2mm6.4凹凸模刃口尺寸及公差 弯曲凹、凸模工作尺寸的计算与工件尺寸标注成形有关。一般原则是：当工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙凹模上，当工件标注内行尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹模上，并用配作法制模。硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。综上所述：Ld =(L0.75)+0.25 0 =（360.75X0.1）+0.25 0=35.925+0.25 0式中：Ld凸模横向宽度基本尺寸 L工件横向基本尺寸 工件横向尺寸公差七、主要部件的设计与选择7.1工作零件的结构设计7.1.1）落料凹模 由Lo=mm、h=mm可知 H=33mm 此工件比较简单，调料尺寸较狭长，所以落料凹模尺寸为LXBXH=50mmX25mmX33mm7.1.2）定位板 定位板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，这样就确定了定位板的宽度，条料的宽度为2mm。凹模的宽度为25mm。则定位板内侧的宽度为：B=2.2mm阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。定位板厚度由表查得为：5mm。导料板用螺钉固定在凹模上，采用45号钢制作，热处理硬度为40到50HRC氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。如下图7.1所示： 图、7.17.2 凸模的固定方法 凸模在上模座的正确固定是保证凸模工作可靠和良好的稳定性，还要使凸模在更换或维修时，拆装方便。该凸模的定方式选用如下图所示的固定方法。釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。如图7.2 图7.2圆柱销固定凸模八、冲压设备的选择 因工件时大批量生产，精度要求不高冲裁力较小则选用通用压力机，通用压力机又分开式和闭式两种，开式机身的刚性较弱，适用中小型冲压加工，而闭式机身适用于大中型冲压加工。选用开式双柱可倾压力机JA23-630A怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。其参数如下：公称压力 630N 外形尺寸 1335X1112X2120 滑块行程 120mm 行程次数 70/min 最大闭合高度 360mm 最大装模高度 220mm 连杆调节长度 55mm 工作台尺寸 480X710mm 垫板厚度 90mm 电动机功率 2.20KW 模柄孔尺寸 50X70 九、冲模主要组成部分冲模主要由以下几部分组成：1、工作零件工作零件用以直接和板料接触，由其施加给板料压力后使之分离或变形完成板料冲压过程。工作零件主要包括凸模、凹模、凸凹模等谚辞調担鈧谄动禪泻類。2、定位零件定位零件的作用是确定板料或胚件相对于冲模的正确位置，以保证冲件质量。主要包括挡料销、定距侧刀、导正销、定位板、定位销、导料板和导向槽等嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。3、卸料装置零件卸料零件主要用来卸除套在凸模上的零件或废料。主要包括卸料板、卸料杆、废料刀等。4、压料装置及零件用来压住胚料或胚件以保证在冲压时，使材料能顺利的进行变形。它主要包括压料板、压边圈等，主要用于拉深模结构。熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。5、导向零件导向零件主要用以保证凸模与凹模之间具有准确位置。主要包括导套、导柱、导板等。6、推件装置与零件推件零件主要用来将冲后的零件制品及废料，从凹模或凹凸模里推出。包括推杆、推板、打料杆及各类推件器等。7、支撑及支持零件支撑及支持零件主要用来连接及固定工作零件，使之成为完整的模具结构。主要包括上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，垫板，限位器等。鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。8、紧固零件紧固零件主要用来紧固、连接各类冲模零件，如各类螺钉、销钉等，其中模具中的圆柱销还起稳固定位的作用。9、缓冲零件缓冲零件主要包括弹簧、压簧、缓冲橡皮等。模具中的缓冲零件主要利用其弹力，起卸退料作用通常情况下，模具的工作零件、定位零件、卸、推料零件称为模具的艺零件，而导向零件、支撑及支持零件、紧固零件、缓冲零件称为冲模的辅助零件。纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。实际上，对于每一套冲模，它们都必然形成完整的独立整体，是由各种不同零件结合而成的。根据每个零部件的作用、要求可以进行基本分类。对于同样作用的零部件，由于使用条件不同，其结构形式也多种多样。目前，我国对冲压模具以制定了国家标准（简称国标），其中包括：模架、典型组合、零部件、模架技术条件、典型组合技术条件、零部件技术条件等。这对简化模具设计与制造、提高模具寿命、降低成本、缩短模具制造周期都有十分重要的意义。颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。十、模具维护与保养意义模具的使用寿命是在模具的使用过程中体现出来的。因此，要提高模具耐用度，延长模具的使用寿命，必须合理使用和正确维护、保养模具，并且使其维护和保养工作始终贯穿在模具的使用、修理和保管的各个环节中。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。1、 使用模具时，要对照工艺文件首先检查所用模具和选用的设备是否正确。在使用前应了解、掌握模具的使用性能和结构特点，并检查模具是否完好。銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。2、正确安装和调整模具。3、在正式开机和使用模具前要检查模具内外有无异物、毛胚和有无异常情况。4、使用中要正确进行工艺操作，遵守操作规程。5、对热作模具，如锻模、压铸模等应给予合理的预热。6、对于在工作中需要冷却的模具，如注射模、压铸模、锻模等应给予合理的冷却。7、在使用中应定时润滑模具工作零件表面和活动配合面，并且要选用合适的润滑剂，制定润滑工艺，做到合理、正确的润滑。挤貼綬电麥结鈺贖哓类。8、模具在制造至使用期间，应解决包装和运输问题，防止模具的锈蚀、变形和碰伤。9、具使用后应擦拭干净，并涂油防绣，完整及时的交回模具库和送往指定的存放地点保管，并要做好标记，采用防绣措施加以保护。赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。10、为避免卸料装置和刃口、型腔表面长期受压而失效，在模具存放保管期间必须要加限位木块限位保存。11、某些模具在使用中会产生残余内应力，应在使用一段时间后，采取必要的去应力措施。12、模具工作表面，如刃口、型腔工作时出现划伤和表面粗糙度值变大时，应及时进行打磨和抛光，严防带病运转，以免缺陷进一步扩大，加速模具的损坏。塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。13、模具的吊运、安装应稳妥，慢起、轻放，绝不能硬磕硬碰，以免损坏模具。14、要定期对模具进行技术状态鉴定，定期检修，保持和提高模具的精度及模具性能的稳定性。15、模具入库保管时，要进行认真仔细的检查，做好入库前试模和验收或检验记录，最好附有样件制品同时保管。裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。16、模具保管时必须进行分类管理，建立健全保管档案，由专人保管。17、存放能见度地点及模具库硬干燥通风，防止潮湿。18、模具存放时，中、小型模具最好放在架上，大型模具也应用木块垫起，严防模具与地面直接接触保存，以防受潮、生锈。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。十一、冲压磨具零件加工工艺的编制1、卸料板 卸料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX48mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔,保证双面间隙0.5mm线切割机床7钳工钻铰2X10,钻沉孔钻床8平磨磨厚度及基面见光平面磨床9钳工研光各型孔达要求10检验2、凸核固定板 凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成205mmX165mmX35mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔,保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰2X10,钻攻4XM12钻床8钳工铆接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验3、导料板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料取标准导料板2热处理退火3钳工划螺孔,销孔位置4钳工钻铰4X10,钻攻4XM12,2XM5钻床5钳工按图加工与始用挡料销的配合处达要求6检验4 、凹模的结构尺寸的确定 圆形凹模可按冷冲模国家标准或工厂标准选用，非标准尺寸的凹模可按经验公式计算，即：凹模厚度H=Kb=0.3*15=4.5=30（15mm）凹模壁厚c=（1.52）H=45（小型凹模） 式中 b冲压件最大外形尺寸（mm）；K系数，其值可查表。凹模宽度B1取80mm。5、凸模的类型 （1） 按凸模的动作性质，凸模有冲裁凸模、方形凸模、拉深凸模、挤压凸模等；（2） 按凸模的工作断面形状，凸模有圆形凸模、方形凸模、矩形凸模、及不规则异形凸模等；（3） 按凸模固定方式，凸模有背台式凸模，铆装式凸模、叠装式凸模、浇注或粘结式凸模、压块式凸模、电键式凸模、插入式凸模、护套式凸模、浮动式凸模及组合式凸模等。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。冷冲模凸模的结构总的来说都包含两大部分，即凸模的工作部分和凸模的安装部分。凸模的工作部分是直接完成冲压加工的，其断面形状、尺寸应根据冲压