光学冷加工毕业设计.doc

河 南 工 业 职 业 技 术 学 院 毕 业 论 文 河南工业职业技术学院Henan Polytechnic Institute 毕 业 设 计题目 光学零件铣磨 系别 光电工程系 专业 精密机械技术 班级 精 密 0901 姓名 田 俊 学号 150090106 指导教师 黄 长 春 日期 2011年10月10 摘要铣磨机的使用大大提高了粗磨整平工艺的机械化程度。但由于机床本身的精度以及磨轮、磨削量、进给量、冷却液等多方面因素的影响,粗磨光学零件之光洁度一般只能达到220#240#砂面。国内粗磨平面一般采用的磨轮粒度均在JR60#100#之间,其浓度为100%。粗磨完工所要求的零件表面光洁度等级一般为6。从我国粗磨平面的特点来看,一般要去除较大的加工余量,单面余量多在23毫米之间,有的零件磨削第一面时其余量竟达5毫米以上。这势必要求金刚石磨轮具有良好的磨削性能,也就是磨轮应选用青铜结合剂且粒度应较粗。实践证明,粒度在80#100#的磨轮由于其磨削力小,用于PM5矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键词：光学零件铣磨机,表面光洁度等级,线速度,真空吸盘,整平工艺,调速机构,粗磨,金刚石磨轮,粒度聞創沟燴鐺險爱氇谴净。ABSTRACT Milling mill use has greatly increased the degree of mechanization of kibble leveling process. However, due to the accuracy of the machine itself, as well as grinding wheels, grinding amount, feed rate, coolant, and many other factors affect the roughing the optical parts of finish is generally only reach 220 to # 240 to # sand surface. Domestic kibble plane generally use the granularity of the grinding wheel between the JR60 # 100 #, the concentration of 100%. Kibble completion requirements of the parts surface finish level generally 6. View from the our kibble plane features, generally to remove a larger allowance, single-sided margin of more than 2 to 3 mm, and some parts grinding the first side when the rest of the amount as high as more than 5 mm . This will require that the diamond grinding wheel with a good grinding performance, is the grinding wheel should be used bronze binder and coarse granularity should. Practice has proved that the particle size in the 80 # 100 to # of the grinding wheel due to its small grinding force for PM5残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。Keywords: optical, parts milling, mill surface finish grade line, speed vacuum consolidation process, level governor酽锕极額閉镇桧猪訣锥。前 言作为一名光电系的学生,工艺设计至关总要,好的加工工艺不但提高零件质量,还能提高生产效率,学习完光学冷加工课程后，并且也在利达进行了实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了毕业设计。开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对光学加工的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次毕业设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在毕业设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。在设计的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。厦礴恳蹒骈時盡继價骚。 第1章 研磨的本质1.1散粒磨料的研磨散粒磨料研磨，是指用磨料加水配成的悬浮液对玻璃进行研磨加工。散粒磨料研磨加工的示意图见下图所示。分布在磨盘1和工件2之间的磨料颗粒3，借助磨盘的法向力和磨盘与工件的相对运动，首先使玻璃表面形成交错的裂纹，其裂纹角大约是900-1500，然后磨料继续滚动，再加上水渗入裂纹的水解作用，就加剧了玻璃的破碎，由于切向冲击力的作用，磨料将玻璃进行微量破碎，形成破坏层叮，它由凸凹层k和裂纹层组成。凸凹层的高度大约是磨粒平均尺寸的1/4-1/3，裂纹层二的深度比凸凹层k约大1一3倍。茕桢广鳓鯡选块网羈泪。下面分析研磨过程中受力情况。在图4-1 （a）中，磨料在某一瞬间，上端顶在磨具上，下端作用在玻璃上，R力的作用线为aa。作用力R分解成水平力FX和垂直力FY在图4-1 （b）中，磨粒给予玻璃的力F.的作用方向与相对速度Y，一，的方向垂直，因此不可能为磨掉玻璃而作功，但是F.力能保证磨具、磨粒和玻璃之间的接触，并会引起玻璃表面出现裂纹和磨具的弹性变形。鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。磨粒给玻璃的作用力的分力F;的方向与玻璃宏观表面相切，并与和对速度VE的方向相反。分力FT能引起玻璃表面凸凹层的顶部被磨掉及磨具表面的磨损。另外，每个磨粒所受的F，力和F.力构成两个力偶，其合力偶使磨粒滚动，这时产生的冲击力，不仅使玻璃表层被去除，而且大颗粒磨粒可能被破碎，于是。又有另外的磨粒重复上述过程。如图4 -2所示。籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。在图4 -2中，磨料在滚动过程中，由于冲击作用，玻璃表面的凸出部分被敲掉，这时则会引起磨粒的滑功或磨粒处于大的凹陷处而不起作用。在研磨过程中，仅有15%的磨粒在起研磨玻璃的作用，其余的磨粒不参与有效研磨，它们一可能被水冲走，或者互相磨碎，最后与玻璃碎屑混在一起被水冲走。預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。在研磨过程中，玻璃表面产生划痕的原因主要有两点：其一，有个别的磨粒长时间粘固在磨具上，相当一把刀在玻璃表面滑动，则会产生划痕，其二，若有以上的磨粒尺寸，大于基本尺寸的3倍时，它们在玻璃表面滑动或滚动留下的痕迹很深，不易被正常尺寸的磨粒去掉。通常磨粒的最大尺寸与最小尺寸的比为一般研磨表面的凸凹层厚度与磨粒尺寸有关，所以磨粒俞小，表面粗糙度愈小。渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。研磨过程的化学作用，主要是水参与了玻璃表层的水解反应，在裂纹缝隙中形成硅酸凝胶膜，硅酸凝胶膜的体积膨胀，使玻璃裂缝加深变宽，促进了玻璃碎屑的脱落。铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。由此可见，研磨的过程主要是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面破坏的过程。水解作用虽然起一定的作用，但这是次要的。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。1.2、固着磨料的研磨铣削加工，是采用固着磨料的金刚石磨具研磨玻璃，它与金属的加工很相似。在磨具表面上固着的金刚石颗粒，具有锋利的棱角，就象用扁铲C子）要削铸钞、那样，又象车刀进行切肖d加工。如图4一3所示。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。在铣削加工中，磨具和工件的相对运动产生的切削力R可分解成水平分力F，和垂直分力F。在垂直分力F,的作用下，磨粒进入玻璃的探处破坏玻璃，形成互相交错的锥形裂纹，裂纹角度大约为1550，它的大小不随玻璃牌号和磨料种类而改变。裂纹角的宽度比磨粒宽度大，当金刚石棱尖深入玻瑞时，将玻瑰劈出碎片而脱落。玻璃破碎情况如下图所示。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。磨具的主要运动是旋转运动，但还存在工件与磨具的振动位移，致使划痕边缘不整齐，并且方向紊乱。由于玻璃是典型的脆性材料，因此，磨具磨削的结果使玻璃表面出现起伏的凸凹层h0加工产生的破坏层n，是由凸凹层k和裂纹层。构成。磨具给予玻璃的水平分力与加工表面平行，它与玻璃相对磨具的速度Y F、方向成180。角。F。实际上是切削力，因此，切削玻璃和产生热量所消耗的功与F。大小成正比。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。在铣削过程中，玻璃表面和结合剂基体之间有一定间隙，以保证充分供应冷却液，并避免结合剂与玻璃产生有害的摩擦。磨粒与玻璃相互作用的部分，不超过磨粒最大尺寸的三分之一。買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。随着磨具使用时间的增加，固着磨粒变钝，切削力增加，磨粒从结合剂中脱落，相邻的新颗粒开始起作用，这样的研磨过程反复继续下去，使玻璃表层不断被去除。綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。在光学工艺中，采用固着的金刚石磨具加工玻璃，是提高生产效率最有效的加工方法。用固着磨料研磨玻璃效率高的原因是固着的磨粒象无数把车刀，在玻璃加工表面留下相互文叉的、不间断的划痕。固着磨粒只作用于玻璃表面，直到表面破坏，而不参于它们之间的互相磨碎。磨具的工作压力，仅仅作用于突出的为数不多的颗粒上，因此磨粒受力很大。切削速度很高，达到磨粒尺寸不均匀对研磨影响不大，因为参加有效研磨的只是从结合剂中突出的颗粒棱尖部分。冷却液充分供给，可以及时将玻璃碎屑和热量带走。在采用较大粒度的磨料时，可用小的进给量，则表面上会形成小的微观不平度。因此，对于同样粒度的磨料，采用散粒研磨和铣，a其表面质量不一样，铣磨比散粒研磨的砂面要细。当磨轮粒度为6O#-8O#时，其铣磨表面的凸凹层为27到53，相当散粒磨料研磨的砂面。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。由于固着磨料加工具有效率高等一系列优点，再加上人造金刚石的普及，因此，金钢石固着磨具不仅用于研磨捕助表面和玻瑞的粗加工，而且广泛用于高速精磨中，并开蛤试毯用固着磨料抛光玻璃。 猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。 第二章铣磨加工原理在铣磨机上，采用金刚石磨具成型加工玻璃的工序，称作粗磨的铣削加工，又称范成法加工。所谓范成法是利用磨轮刃口轨迹包络画成形球面的方法。其原理是英国人于192。年首先提出的。烧结金刚石磨具是内文（P, Neren）发明的。 1922年他就开始制造这种磨具。但当时在玻璃加工中并没有得到实际应用。直到五十年代，国外出现铣磨机，并且随着人造金刚石的大量生产和烧结磨具性能的改善，铣削加工方法才开始用于光学玻璃的粗磨加工。我国是六十年代中期才开始从国外引进这项工艺的。现在，使用散粒磨料的手工操作方法已被金刚石磨具铣削加工所取代，基本上实现了粗磨机械化。无论是加工效率。还是加工精度，后者要比前者高得多。锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。 2.1球面铣削原理 球面铣削加工原理如图4-5所示。金刚石磨轮刃口通过工件顶点，磨轮轴线和工件轴线相变于O点，并且两轴夹角为,磨具绕自身轴高速旋转，工件绕白身轴低速转动，这种达动轨迹的包络面就形成球面。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。铣削加工的磨具中径一般为铣磨透镜直径的四分之三。当透镜表面特别陡峭时，例如，准加工超半球的工件时，对磨头中径的要求很严格，而球面曲率半径较大或加工平面零件时，对磨具中径要求相对地说来就不那么严格。只要超过透镜直径的一半就可以了。球面半径的大小与两轴的夹角有关。当磨具选定后，中径Dm和端面圆弧半径ra定值。调节不同的角，即可加工不同曲率半径R的球面。其左与的关系式如下: 2.2、平面铣磨原理 平面铣麽加工的目的，是获得具有二定平面度或平行度要求的平面零件。 平面零件实际上是曲率半径为无穷大的球面零件。按球面铣削原理公式(4 -2 )，当a二0.即工件轴与磨轮轴平行，并且处于同一平面内时，r为无穷大，则斜截圆在工件表面上的轨T,;是一个平面。因此，球面铣磨机可以铣磨平面零件。在生产中，很多光学厂是采用大型球面铣磨札如在QM300和RF2等球面铣磨机上加工平面或雄镜。 目前国内已有专供加工平面零件的镜磨机，如PM500大型平面铣磨机，加工的直径范围为5,（）。Ommo铣磨原理如图4一9所示。工件绕自身轴转动，起进给作用。磨轮绕高速轴旋转桃瘩工件，同时磨轮又沿轴向进刀，达到演海咭。I4工件的日的。輒峄陽檉簖疖網儂號泶。平行平面铣磨原理如图所示。两个筒形金刚石磨轮鼠时铣磨两个平行平面。磨轮绕自身抽线旋转，义沿轴向进刀。工件在工作食的娜魏一卜进行纵向送进或返回，国产型就是专用于铣磨平行平面的铣磨机，它的加工范围是，厚度为5到100mm，长度为250mm。尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。2.3、铣槽及磨圆弧原理 有些光学零件，如棱镜和平面镜等，为了便于安装固定或减轻重量等原因，往往需要进行洗槽、磨圆弧或其它成型表面的加工等。由于粗磨机械化加工工艺的发展，目前，对这类零件的加工也多采用金刚石磨具，代替手工研磨。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。图4 -11所示，是采用成型金刚石磨轮饰圆弧面。图4 -12析示，是采用平形(P型)砂轮加工棱镜的圆弧面。图4 -13所示是采用柱形金刚石磨轮铣槽。第三章 磨料、弹性夹头和金刚石磨轮的选择3.1磨料(一)种美 研磨光学玻璃所用的磨料有天翩料似靡料两大类。一主黝天然磨料.有金刚石(C) ,刚玉(AIZO$)和金刚砂(主要成分也是氧化铝，但含量低so)等。常用的人造磨料有人造金刚石，人造厕玉，人造碳化硅(SiC)和碳化翩(BBC)等.凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。 在粗磨中。使用最多、效率最高的磨料是碳化硅(俗称金刚砂)。其莫氏硬度为9,5 -9.75a 精磨中最常用的磨料是刚玉，莫氏硬度为9，尤其是人造刚玉，价格便宜，便用广泛。 金刚石的硬嫂最高，莫氏硬度为1Q，它多以一固着磨具的形式用于研磨和其它工序中。 碳化硼的硬度仅次于金附石，它适用于精磨.r (二)粗度 磨料的粒度是以颗粒的大小分类的。我国的磨料粒度号规定:对用筛选法获得的磨料，粒度号用一英寸长度上有多少个筛孔数来命名的。如60粒度是指一英寸长度上有60个孔，恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。依次类准。而用“Wxx”表示的微粉粒度，是用水选法分级的，其粒度号表示磨料的实际尺寸，如W20,示该号微粉卞要组成的颗度上限尺寸为20um.鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。3.2、磨具 日前，在粗磨工序中，通常采用的磨具有两种。一种是普通磨料制成的砂轮，另一种是用结合剂固着金刚石磨具。由于金刚石磨具使用寿命长，生产效率高，它已成为粗磨机械化加工的主要工具。因此，深入了解、正确选择、合理使用金刚石磨异。对提高生产效率和改善加工质量具有重要意义。(一)金刚石磨具的结构硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。金刚石磨具通常是由金刚石层、过渡层和基体三部分构成，如图4 -I4所示 1.金刚石层 它是金刚石磨具的工作部分，由金刚石硕粒和结合剂缉成。因为金刚石是一种稀有吊贵的材料，所以金刚石磨具只在金刚石层内含有金刚石。金刚石层的厚度，主要根据工件的磨削余量和磨削深度而定，粗磨铣磨机阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。上用的磨轮，金刚石层厚度一般在2-.3mm左右。 2.过渡层 只含有结合剂，对金刚石层和基休之间起着连接固结作用。过渡层厚一般为1 到2mm. 3.基体 用于承载金刚石层和过渡层，并在磨具使用时，牢固地将其固定在机床磨头轴上。一般金属结合剂的锯片和磨轮选用钢作基体，树脂结合剂磨轮选用铝、铜或电木等作基体。氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。3.3金刚石磨轮的选择金刚石磨具特性标志示有粒度、硬度、浓度、结合剂种类和磨具形状尺寸等。金刚石磨具的特性标志及书写顺序如下:釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。金刚石磨具的特性由下述参数表示。金刚石种类有天然的和人造的，（分别用JT和JR表磨料:代号为JT,JR-1, JR-2, JR-3,粒度:常用80-w5硬度:常用Z(中)，ZY(中硬)，Y硬)，浓度:常用25%,50%,70%，100%，结合剂:树脂结合剂(S)，青铜结合剂(Q)，陶瓷结合剂(A)，电镀结合剂(D)，形状:平行轮(P) ,薄片轮(PB)，杯形轮(B)，碗形一号轮(BW1,) ,碗形二号轮(BW2) ,碟形一号轮(D1），碟形二号轮(D2)单面凹轮PDA)，双面凹轮(PS A)，筒形轮(NP, NH)，切割轮(PBG)等，怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。(7)外径:D(8)厚度:代号H(9)孔径:代号d(10)金刚石层环厚:代号b(11)金刚石层层厚;代号h(12)金刚石角度:代号a1，粒度 金刚石磨具的粒度对磨削效率和表面粗糙度的影响正好相反，粒度越细，工件表面粗糙粒度愈小，则效率越低。粒度对表面粗糙度的影响近似成直线关系。选择粒度的原则是:在保证工件粗糙度要求的前提下，尽可能采用粒度粗的磨轮加工，以提高磨削效率。谚辞調担鈧谄动禪泻類。但是，在浓度一定的情况下，粒度越大，粒数越小，每个颗粒上受到的压力加大，则造成磨具磨耗增大、铣磨用的磨具粒度，范围180到280.嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。2.硬度磨轮的硬度是指磨具表面的磨粒在外力作用下脱落的难易程度。磨粒易脱落则磨具软，反之则硬。磨轮硬度的选择，对磨削效率、加工质量和磨具寿命影响很大。若磨具硬度过高，则结合剂把己经磨钝而失去磨削能力的磨粒牢牢把持住而不让其脱落，这样会造成磨具与工件之间摩擦力增大，发热量大，严重时会使零件炸裂。同时，硬度过高将大大降低磨削效率和表面质量。相就会掉下来，这样不但会影响效率，而且还造成磨具不应有的损耗。熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。磨具硬度等级由软到硬分为超软(CR)，软(R)，中软(ZR)，中(Z)，中硬(ZY)，硬(Y)和超硬(CY)。鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。玻璃材料较软时，磨轮硬度可选择硬些，工件加工面积大，磨具硬度可选软些。3.浓度金刚石磨具的浓度，是指在磨具金刚石层内每立方厘米的体积内_含有金刚石的重量。规定每立方厘米中含有4.4克拉金刚石作为10000浓度。“克拉”是金刚石重量的计量单位，1克拉二0. 2go浓度为50，其金刚石含量为2. 2克拉/c m3。纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。若浓度过高，结合剂相对减少，这样对金刚石颗粒的把持力减弱，使磨粒有过早脱落的可能，不能充分发挥磨料的磨削作用。若浓度过低，使磨轮表面金刚石颗粒减少，作用在每顺磨粒上的切削力相应增大，也有促使磨粒过早脱落的可能。颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。b.弹性夹头的选择第四章 生产过程1. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；2. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；3. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。4. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消失；銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。5. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；6. .最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要求（磨削量一般为正负0.05毫米）挤貼綬电麥结鈺贖哓类。7. 完成上述3.4.5.6.项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却液要洁净，供应充分；赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。8. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正； 第五章 分析工作 铣麽球而产生的表而疵开J常见的有:菊花纹(细密振纹)，宽疏菊花纹，麻点，差贴图有缺u(或中间环带脱空)和球面偏心等。如图4 -18所示。塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。5.1菊花纹和宽疏菊花纹(一) 菊花纹(细密振纹) 菊花纹产生的原因比较复杂，主要是磨头误差和震动影响造成的。 此外，磨头预紧力的大小对菊花纹也有一定影响。裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。实践表明，当铣磨的透镜产生振纹时，检修磨头，使之恢复精度要求，则能有效地减少菊花纹。因此对于高速转动的磨头，必须具有较好的动平衡，特别是皮带传动的磨头，马达及皮带轮的平衡也要加以重视。仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。磨头预紧力对菊花纹的影响表现在：如果压紧力小，那就会在光刀过程中，因磨削力减小而引起磨头振动增大，从而声生较密的细密振纹。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。为了判断菊花纹的产生是香与预紧力有关，可以将光刀过的零件表面与未光刀的零件表面进行比较，如果后者的粗糙度比前者大。则可初步判断磨头的预紧力较小，这时应增大预紧力，直到显著减轻细密振纹为止。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。 (二)宽硫菊花纹铣麽透镜表面，郁寸出现宽疏菊花纹，其产生的主要原因是工件主轴的轴向窜动。主轴在每转一转的过程中，虽然总的轴向窜动在0.005mm以内，但都有数次小的轴向窜动见图。这种小窜动的次数，正好与宽菊花瓣的数目相同，瓣纹的高低不平也与工件主轴的微量轴向窜动的振幅相近。因此，当工件表而产生宽疏菊花纹时，可在其它因素不变的条件下，改变主轴转速、如果所磨出的透镜宽琉花纹数目仍然不变，则可以确定产生宽疏菊花纹的原因是工件主轴的轴向窜动。这时将主轴检修。消除上述微量小窜动之后，宽疏花纹也随之消除。瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。上述两种菊花纹在外观上比较明显，一般容易引起重视。对于严重的菊花纹路是应该设法加以解决的，但是要完全消除它却是不可能的，也是没有必要的。通过对国内外几种铣磨机铣磨的透境表面进行测试表明；菊花纹路的高低不平度小于O.Olmm，对于精磨影响不大。精磨所花费的时间主要是用来消除麻点。菊花纹的允许值究竟多大合适，是当前铣磨工艺中值得探讨的问题之一。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。 （三）、麻点试验表明，磨轮线速度选择不当，进刀速度与工件转速配合不好是形成麻点的主要因素。在铣削加工中，磨轮基体上固结许多金刚石小颗粒，它相当于无数小金刚石钻在划玻璃，致使玻璃表面形成许多细密的破裂层。如果工件转速过高，特别是进刀速度过快时，磨轮的洗刘速度跟不上，也就是说前面该铣磨的玻璃还没去除，后面的玻璃又挤上来，致使金刚石磨轮过重地压在玻璃表面，引起挤压破裂，从而形成麻点。栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。当磨头转速为1400r/min时，选择磨轮线速度为20-30m/s，这样就能比较充分地发挥金刚右磨轮对玻璃的磨削作用，此时工件表而的光洁度比较高。辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。此外，冷却液冲喷的位置，应该对准磨轮铣削玻璃的按触部位；这样可以及时冲洗磨下来的玻璃屑，保持金刚石磨轮刃口的锋利。否则，玻璃屑糊在工件表面及磨轮刃口上，不但影响铣磨效率，而且容易形成麻点。峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。三、几何形状的疵病(一)擦贴环带有缺口 铣磨透镜时检查工件的几何形状通常采用三种方法，一种是样板法，即用金属样板卡工件被加工表面，观察两者曲率的吻合程度，这样方法精度不高，第二种方法是用简易球w仪测量矢高，检查被加工表面的曲率半径，这种方法不能检查零件表面形状的局部误差；第三种方法是擦贴法，即将贴置模表而涂上一层极薄的黄油，然后将工件表面与其对擦，观察工件表面与磨具的接触情况，一般要求工件外圆要均匀擦粘，并且环带要圆，其擦贴度约为。如图4 -26所示。这种检查方法精度较高。詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。用擦贴法检查零件表面时，有时会出现擦贴环带有缺口（图4-18（d）所示），这说明加工表面有局部凹陷。产生原因大致有：则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。光刀时间不够铣磨时是螺旋形进刀，光刀的作用在于将螺旋形进刀所产生的痕迹铣去。一般情况所采用的光刀时间为工件转一周多所需的时间。胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。密封垫圈过厚在铣磨工序中，常采用真空吸装夹，要求在零件与夹具之间垫密封圈。如果橡皮圈过厚，在铣磨进刀过程中，作用在工件上的轴向力会引起密封圈严重不均匀压缩，导致工件的偏斜，如图 -21所示。在光7J时抽向力减小，橡皮圈在弹力作用下又恢复到原来的位置，这样作用的结果势必造成零件表面有局部四陷，即擦贴环带有缺口。建议采用厚度为0. 5mm的耐油l橡皮作密封圈。鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。真空吸夹口与工件外径的间隙不能过大，过大的问隙容易引起零件的偏斜，从而也会造成擦贴环带有缺口，一般建议这个间隙为0. lmm。稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。二）擦贴环带脱空用擦贴法检查工件时，还会出现擦贴环带脱空现象，即工件边缘及顶部与精磨磨具擦贴，而其余部分不擦贴（见图4 -18（e），这说明零件表面不是球面。产生这种疵病的原因是机床工件主轴轴线与磨头轴线不相交。从球面范成法铣磨原理可知，抽线相交是形成球面的必要条件。陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。目前，在铣磨机的设计中，一般两轴线不相交的允差为实践证明，此误差控制在0. 03mm以内，擦贴环带脱空的现象不明显。沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。三）球面偏心在铣磨中，对球而的偏心量也有一定的要求。过大的偏心量将增大磨边的磨削量，甚至造成零件的报废。造成球面偏心的重要原因是夹具定位面的偏心。因此在夹具制造中，要特别注意夹具定位面d与口径刀对工件回转轴线的同心度。如图4 -22所示。钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。铣磨过程；9. 按零件的曲率半径，计算机床（零件）到轴线和磨轮轴线到夹角；10. 按计算角度，粗条轴线与机床的夹角；11. 在机床主轴上庄家零件，启动机床试模，试模后零件到曲率半径与要求不一致时，再调整角（角减少，零件曲率半径增大；叫增大，零件到曲率半径减小），直至曲率半径达到要求。懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。12. 试模中会出现内外凸包现象，这是由于磨轮刃口到中心与零件表面到中心不重合导致的。重新调整时，应按清晰的螺纹状磨销痕迹判断调整方向，调整量为凸包直径到一半，然后继续试模，直至凸包基本消失；謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。13. 调整角后，如果所铣表面不规则，可调整磨轮中线的高低使机床主轴与磨轮处于同一平面内；14. .最后调整零件到磨削量（即从起始铣磨表面到光刀表面的距离），以保证零件到中心厚度及厚度公差的要求（磨削量一般为正负0.05毫米）呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。15. 完成上述3.4.5.6.项调整工作后，将正式加工到零件放入弹性夹具内，应牢固加紧，安装不能偏心，冷却液要洁净，供应充分；莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。16. 经常抽检零件到表面质量。曲率半径和厚度尺寸，以便发现问题及时修正；参考文献及附录线量的术语、符号符号术语说明R、r曲率半径Xr矢高L、l物方截距自顶点到入射光线于光轴焦点的距离、L、l像方截距自顶点到出射光线于光轴焦点的距离、l物距自光学系统物方主点到轴上物点的距离l像距自光学系统像方主点到轴上像点的距离lF物方顶焦点自光学系统第一面顶点到系统物方焦点的距离lF像方顶焦点自光学系统最后一面顶点到系统像方焦点的距离f物方焦距自光学系统物主点到系统物方焦点的距离f像方