7大浪费及IE基础内训教材.ppt

1 IE基础及7大浪费课程1 认识制造现场浪费 目录 第1章 对浪费的认识 第2章 发现浪费的活动 第3章 消除浪费的活动 1 对浪费的认识2 在制造第一线发生的浪费 1 发现浪费的方法2 观察工作现场的方法 1 消除浪费的思考2 改善和恶化3 建立 改善思考 的方法4 改善思考的实践方法5 动作分析和改善 对浪费的认识1 浪费是什么 浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为 制造活动 产生净附加价值的动作 产生低附加价值的动作 工作 活动 单纯动作 附带动作 浪 费 浪 费 为了创造产品的附加价值 最少的设备 材料 零件 工作空间 工作时间等要素是必不可少的 但若这些要素不能产生产品的附加价值 则会成为浪费 浪费 活动 非效率性的 工作 对浪费的认识 对浪费的认识 制造活动 活动 工作 附带动作 单纯动作 非效率动作 产生附加价值的动作 收款的动作 大 收款的动作 小 浪费钱的动作 无法收款的动作 费用方面的浪费 浪费 2 各种类型的浪费现象 对浪费的认识 工作动作方面的浪费由于一个工作由多种动作来完成 需要划分动作并找出各动作的浪费因素 将硅片放到设备上料端 传送带将硅片传到台面上 机械手将硅片吸到传送带上 台面旋转将硅片转至刮条下 印刷 台面旋转 将硅片选出刮条下 传送带将硅片从台面上抓起 把零件从工作部位拿下来 将硅片搬到桌子上 附加价值 除了 加工处理 以外 其他动作都是浪费 混有不良产品 推迟工作时间 由于不知材料在哪儿而停止生产线 材料供应不及时 暂时停止生产线 不能相信 重作检查 等一下 为把东西保管在别的场所 在搬运 我的工具在哪儿呢 昨天的约会怎么样 在哪儿 怎么 有多少 为什么发生浪费 对浪费的认识 容易误解的浪费 检查 包装 Label工作都是浪费 发生浪费的各种原因 对浪费的认识 3 浪费和附加价值的划分 把箱子搬过来 拉开包装 实施检查 把PCB移过来 组合PCB 把螺丝刀拿过来 把螺丝钉拧紧起来 更换箱子 挑选出不良产品 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 价值 浪费 4 工作和活动 对浪费的认识 制造活动 产生净附加价值的动作 产生低附加价值的动作 工作 活动 单纯动作 附带动作 浪 费 浪 费 对浪费的认识 把材料拿过来 在抓零件 在组合零件 更换空容器 和旁人聊天 在确认PCB底面 5 动作类型 四种动作 对浪费的认识 把掉下去的材料捡起来 在抓口袋里的螺丝钉 把螺丝钉夹在螺丝刀TIP 在掀开台车隔间 用力组装 按电钮 了解工作 Work 和活动 Move 工作 活动 在制造第一线老板和顾问在讲话 顾问 员工们都在积极活动 不是吗 老板 托您的福 他们都在积极工作 顾问 什么 老板不太了解 活动 和 工作 的差异 这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费 搞不好会败家的 员工们都在积极活动 不是吗 是的 他们都积极工作 一 二 三 嘿呦嘿呦 对浪费的认识 1 在制造第一线发生的浪费1 为何发生浪费 因 不一致 不均衡 不合理 而发生浪费 对浪费的认识 不一致 不均衡 不合理 标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则 5S 3正 等 OO工具 材料 在哪儿 找不到 找差不多的工具来用算了 在制造产品过程中出现失衡问题 工作量失衡 生产线失衡 常常改变标准 发生工作分散情况 不合理的方法 内部因素 两次以上处理产品和材料 工作起来既困难又不便 外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料 材料的管理方法和配置 工具太多 太复杂 当下料后 先将满盒的片子放到后面桌子上暂存后再放到传送带上改善 制一小车直接将片子放车上后将车推至传送带放上 对浪费的认识 3不改善事例 4 当更换JIG时 使用工具来拆卸 改善 设计 不倒翁 形状的洞 以不使用工具而直接组装和拆卸 当更换JIG时 使用工具来拆卸 改善 使用控制杆来改善工作方式 以不使用工具而直接组装和拆卸 1 2 当更换Mold时 工作者首先完全松开螺母后 掀开JIG并进行更换工作 改善 工作者稍微松开螺母后更换Mold 对浪费的认识 2 在制造第一线发生的7种浪费 虽然生产出来的产品各不相同 但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似 生产过剩导致的浪费 产品生产量多于市场需求量而导致浪费 并不能销掉 库存增多导致的浪费 因增加库存来回避问题的意识而导致浪费 可放心了 等待时间导致的浪费 等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费 单纯动作导致的浪费 单纯动作无法产生附加价值 搬运导致的浪费 为把材料储存到临时仓库 转装或使用而搬运 从而导致浪费 不良生产导致的浪费 因材料不良 加工不良 检查不当等原因而导致浪费 不良 加工本身导致的浪费 现在处理的工作是必不可少的吗 一 等待的浪费 即等着下一动作的来临 造成原因常有 作业不平衡 安排作业不当 待料 品质不良 修机 等等待的三不原则 不要监视机器 不要巡逻救生 不要袖手旁观二 搬运的无驮 搬运的动作分解开来 包含放置 堆积 移动 整理等动作 是传统的机能别水平式的布置造成的 若使用输送带 无人搬运车不是搬运的合理化 增加搬运批量 以及减少搬运频率 也不是合理化的搬运搬运三不原则 不要乱流 不要粗流 不要停留三 不良的浪费 任何的不良品产生 皆造成材料 机器 人工等的浪费 造成原因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理观念错误所造成不良的三不原则 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品减少不良的二十字真言 保持新鲜 迅速确实 三线一体 不要碰触 要一致性四 动作的浪费 是指作业过程中不佳的浪费 常见的浪费动作有 转向 反转 距离 寻找 堆叠 移动 将产品重复从箱子里拿出来加工 加工后再放回箱子排列整齐 这是取放动作堆叠 移动的无驮动作三不原则 不插秧 不摇头 不弯腰五 加工的浪费 指在生产过程中有些加工程序是可以省略 替代 重组或合并的 如 压缩空气 切削空气 冲床机器在整个加工过程中 碰碰 声音间接短效率高 较少发生 压缩空气 的现象 否则相反加工三不原则 不做切削空气 不做木偶动作 不做立正动作 六 库存的浪费 为万恶之源 是因传统以来的许多错误生产观念所造成的 分三种 1 材料库存 大量采购成本低 2 在制品库存 不良重修机器故障 3 成品库存 预测生产与实际需求量不同 库存所带来的弊端 1 产生不必要的搬运 堆积 放置 防护处理找寻等浪费 2 使先进先出作业困难 3 损失利息及管理费用 4 物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等 库存三不原则 不大批量生产 不批量搬运 不大批量采购 降低库存三要领 回要多 批量要小 交期要快七 生产过多过早的浪费 最大的浪费 是指生产出比订单所下的数量更多的产品 或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品 如 订单5000双 实际生产6000双 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端 1 多做了无用 变成库存从而资金积压以及贬值 2 过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费 并把 等待的浪费 隐藏起来 因进度提前 主管放心 漠视等待的浪费 同样也造成在制品的积压即库存的浪费 还有搬运的浪费等 生产三不原则 不预测生产 不过量生产 不提高生产 3 改善7大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费 对浪费的认识 动作导致的浪费 对浪费的认识 对浪费的认识 等待时间导致的浪费 对浪费的认识 加工本身导致的浪费 对浪费的认识 检验导致的浪费 GoodIDEA 发现浪费的方法1 3现原则2 5 Why3 3现和5 Why的事例 发现浪费的活动 发现浪费的活动 1现 到 工作现场 2现 看 现场货物 3现 掌握发生问题的 现状 在制造第一线发生的问题 其解决要点就在于制造第一线 若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策 会导致陷入误区 纸上空谈的结果 这会引发别的问题 因此 到工作现场 看现场货物 掌握发生问题的现状是重中之重的 到工作现场 看现场货物 掌握现状 1 3现原则 1 发现浪费的方法 发现浪费的活动 2 5 Why 对各种浪费 不断思考 为什么 发生浪费 进而找出根本性的原因 通过3现和5 Why改善的方法STEP 1通过3现原则1现 到工作现场2现 看现场货物3现 掌握发生问题的现状STEP 2反问工作为什么发生浪费 Why 直到找出发生问题的根本原因为止 不断反问 为什么 STEP 3如何改善 How 谋求改善方法 以使类似的问题绝不能再发生 STEP 4改善 Improve 确认是否在容易 舒适 安全 稳定的环境下进行工作 发现浪费的活动 5 Why的目标就是 通过5次以上反问5 Why找出问题发生的根本原因 这并不是一定要5次以上反复反问 而是直到找出问题的根本原因为止反复反问 问题到底是什么呢 为什么会这样 对 为什么 得出的答案应具有一定的合理性 对建立的对策必须验证其适合性 现在 改善后 发现浪费的活动 改善结果 实行亲眼确认的管理 标准化 发现浪费的活动 单纯动作或附带动作可容易被发现 而且可及时得到改善 若仔细观察在制造第一线工作的工作者 搬运重货 活动 移动 注视工作情况 选别不良品 等待材料供应 重复堆积 设备故障 找零件 验收数量 STOP 1 消除浪费的思考1 消除浪费是什么 2 消除浪费的活动3 改善和恶化4 建立 改善思考 的方法2 消除浪费的方法3 动作分析和改善1 动作经济的基本原则及着眼点2 动作经济的12大原则 消除浪费的活动 消除浪费的活动 在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数 浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首 隐藏如大冰山般的严重问题 看见的浪费容易表露出来 但看不见的浪费不容易被查出来 因此 应具有能够找出潜在浪费因素的眼光 消除浪费的活动是指 使浪费表露出来并改善浪费造成的问题 1 消除浪费是什么 1 消除浪费的思考 等待工作 堆积 手忙脚乱 找材料 搬运材料 发生工作分散 发生流程失衡 生产过剩 更加扩大工作空间 追加工作人员 2 消除浪费的活动 消除浪费的活动 其思考应该以制造活动主体 工作人员 设备 为主 不应该以改善工作的人员为中心 这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的 因此为了真正进行改善工作 应该通过以制造活动主体为主的思考 仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素 制造活动的主体 工作人员 设备 若要通过合理的思考 容易地 方便地 安全地 稳定地 进行制造活动 需要 持续性 变化的创造和管理 这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少 否则会带来恶化的结果 因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的 改善的ONECYCLE思考 这是必须要遵守的 消除浪费的活动 应该正确地认识改善和恶化的区别 改善 劳动密度提高 恶化 犯 劳动压力 增大的错误 劳动密度提高 在实现目标的过程中 消除在制造主体 工作人员 设备 工作中的浪费 可以比以前更容易 更便利 更安全和更稳定地进行工作 减少多少时间的浪费 就能提高多少产量 这就是所谓的劳动密度提高 追加产量 缩短工作时间 提高质量 解除不均衡以及减少设备故障等 提高劳动密度 可以缩短原来的工作处理时间 并创造相应的剩余时间 这样的剩余时间 可以用于进行追加工作 缩短周期时间 C T 5S活动以及设备保全等活动 劳动压力增大 在实现目标的过程中 只顾实现目标 不消除在制造主体 工作人员 设备 工作中的浪费 并只靠制造主体的追加努力 经验以及速度提高 这样工作就变得更难 更累 更麻烦 同时工作主体要承受这一切压力 这就是所谓的劳动压力增大 这最终会导致工作疲劳增加 质量降低 工作不均衡以及设备暂时停止等后果 通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的 消除浪费的活动 2 改善和改恶 消除浪费的活动 消除浪费的活动 3 改善思考的实践方法 在进行改善的制造现场上 制造活动主体认为 改善使我们的工作变得更容易 更方便 更安全 但在没有进行改善的制造现场上 制造活动主体认为 改善使我们工作变得更麻烦 更难 就很容易忽视改善 因此 应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素 找出使工作变得更难 更累 更不安全的真正原因 与此同时按照 改善的ONECYCLE思考 考虑下面问题 能否消除 若不能消除 那能否减少 消除或者减少 会发生什么样的现象 在多少程度上怎样获得什么样的改善 消除浪费的活动 4 进行过程 1 3正和5S 2 制造能力分析 4 流程物流分析 3 因素分析 实现问题的可视化 制造能力程度的数据化 分析降低制造能力的潜在因素 非正规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散 分析非正规工作和分散的潜在原因 搬运 供给的方法 形式及TIMING 适时 消除浪费的活动 5 动作的分析和改善 1 动作经济的基本原则和着眼点 消除浪费的活动 原则1 省略不必要的动作 通过定量容器 可以一眼知道数量 原则2 减少眼睛的动作 一一地数产品的数量 镜子 把产品插入在JIG进行检测 脖子的动作很大 看到照在镜子上的检测仪器结果进行检测 脖子的动作不大 2 动作经济的12大原则 消除浪费的活动 原则3 组合两种以上的动作 有两根注射针 可同时涂两面 原则4 尽量把材料和工具放在近处 用注射器涂在端子两面 共计4次 手臂的动作范围较大 平均40 手臂的动作范围较小 平均15 工作台 消除浪费的活动 原则5 按照工作顺序布置材料和工具 正确的布置 原则6 工具应容易拿起和放回 不正确的布置 拿起工作台上的铁钳时 要再改变铁钳的方向 把铁钳拿起来 就可以立刻使用 消除浪费的活动 原则7 利用不需费用的动力或者重力 在工作台上钻一个孔 将工作物往下滚下去 伸出手将工作物放进距离有60 的零件盒里 工作台 零件盒 滑板 消除浪费的活动 原则8 应该同时使用两只手 消除浪费的活动 原则9 避免之字形的动作和大范围的方向转换 不用向后转身 由于包装塑料在后边