组合后尾灯设计、制造规范.doc

1.0目的 设计制造符合主机厂要求的组合后尾灯。2.0范围 公司所有的组合后尾灯具灯。3.0权责3.1项目经理负责整灯项目的管理；3.2标准工程师负责公司标准、通用件的审核；3.3 材料工程师负责项目材料的审核；3.4方案工程师负责整灯方案设计；3.5结构工程师负责编制DFMEA、结构设计、进度跟进、技术沟通,参与编制PFMEA；3.6配光工程师负责光学设计，参与编制DFMEA；3.7模具工程师负责模具结构设计，参与编制DFMEA、PFMEA；3.8工艺工程师负责工装、治具的结构设计、验收，参与编制DFMEA、PFMEA；3.9工装、治具工程师负责工装、治具的制作；3.10质量工程师负责检具的结构设计、验收，参与编制DFMEA、PFMEA；零件状态的确认；3.11模具钳工负责模具、检具的制作；3.12采购工程师负责外协外购件的进度；4.0定义：无5.0作业程序5.1整灯方案5.1.1整灯结构（3个方案的初步结构图）5.1.2功能5.1.2零件组成5.1.3 光源5.1.3.1白炽灯光5.1.3.2LED5.1.3.3反射器5.1.4与车射安装方式（ 钉紧固，橡胶垫减振，插销定位）5.1.5密封方式5.1.5.1硅胶/热熔胶密封5.1.5.2热板焊接5.1.5.3灯泡座密封5.1.5.4灯壳后盖密封5.1.6灯泡座的型号5.1.7导线型号5.1.8接插件、端子型号5.1.9透气孔的大小、位置、数量。5.1.10各零件的紧固方式5.2三个方案的结构分析，灯具成型，安装点及位置，安装方式由主机厂提供不作分析，但对安装位置、定位销及螺栓固定的尺寸及公差仍需分析。5.2.1结构要点及要求5.2.1.1结构是否能满足法规要求、标准要求，主机厂要求及本公司技术要求5.2.1.2结构能否满足制造过程的一致性5.2.1.3结构能否保证与车身板金的面差与间隙，符合主机厂的要求。5.2.1.4如主机厂车身差异能否在较大范围内符合面差及间隙要求（分析螺栓位置公差、固定销尺寸公差对装配的影响。）5.2.1.5结构能否满足车辆使用的全过程中不受损坏5.2.1.5.1与车身之间的安装强度（与车身安装螺栓固定柱的强度、固定销的强度）5.2.1.5.2自身各零件的安装强度（安装螺销强度、螺丝底孔及螺丝孔柱的强度、灯头安装拧入力矩、灯泡安装的可靠性、热板焊接的强度、起声波的强度。）5.2.1.5.3各零件的自身强度（材料、厚度、加强筋、应力分布、热板焊接筋的设计对强度的影响。5.2.2要点5.2.2.1结构的耐热性能（转向灯的耐热）5.2.2.2结构的配光性及反射器性能5.2.2.3LED耐热及热对寿命影响，对光衰的影响5.2.2.4反射器的反射面的大小及反射器表面曲率对反射效率的影响5.2.2.5防水、防雾性能（透气效率及密封性能）5.2.2.6防错5.2.2.7定位精度5.3材料分析5.3.1灯壳材料5.3.1.1耐热性（验证）5.3.1.2强度5.3.1.3易成型性（包括热板焊、超声波）5.3.1.4涂装性（包括免底涂）5.3.1.5价格5.3.2灯罩材料5.3.2.1耐热性5.3.2.2温度5.3.2.3易成型性（包括热板焊、超声波）5.3.2.4耐候性5.3.2.5色度和透光率5.3.2.6价格5.3.3密封材料5.3.3.1耐臭氧性（耐老化）5.3.3.2压缩及压缩恢复性能5.3.3.3硬度5.3.3.4价格5.3.4灯泡座5.3.4.1耐热性（验证）5.3.4.2价格5.3.5其它材料性能5.3.5.1强度5.3.5.2可靠性5.3.5.3价格5.4耐热性5.4.1多室、多光源热量聚集对整灯耐热的影响5.4.2单室白炽光源对耐热的影响5.4.2.1光源离反射镜侧部的距离，隔室间隙的影响，整灯空间大小的影响。5.4.2.2光源灯丝的方向影响。5.4.2.3灯头传导热的影响。5.4.2.4透气孔对散热的影响，透气孔的数量、位置、孔径大小、透气膜、防水帽等对散热的影响。5.4.2.5灯罩透光率对热量聚集的影响，（验证）5.4.2.6气流对灯室耐热的影响5.4.2.7外部流动空气对散热的影响5.4.2.8材料的耐热性及热容量大小、导热性能的影响（验证）5.4.3LED耐热5.4.3.1耐热量对寿命及光衰的影响5.4.3.2LED间距对热量聚集的影响5.4.3.3LED密封处理对散热的影响5.4.3.4LED所在空间对散热的影响5.5密封防水、防雾5.5.1密封材料的可靠性5.5.1.1材料的耐臭氧5.5.1.2材料的回弹性5.5.1.3材料的压缩、恢复性5.5.1.4材料的压缩比5.5.1.5零件表面质量状况5.5.1.6密封件接触面积5.5.2防雾5.5.2.1气流驱雾性5.5.2.2各部间隙对气流驱的影响5.5.2.3热量对雾气的影响5.5.2.4光照对气流的影响5.5.2.5外部气流对雾气的影响5.5.2.6透气孔位置对气流的影响（防水膜影响）5.5.2.7防雾验证5.6配光5.6.1反射类型（灯泡）5.6.1.1配光面的立体角大小，ASAP验证（反射面的立体角）5.6.1.2配光花纹的配光效率（反射面、透光面）5.6.1.3反射室内直壁对配光的影响5.6.1.4颜色加深对配光的影响5.6.1.5灯泡偏移焦点与之配合面的配光的配光效率。5.6.1.6灯丝方向对配光的影响（耐热性验证）5.6.1.7非反射透光面的配光的立体角确认5.6.2LED配光（ASAP验证）5.6.2.1发光角5.6.2.2发光强度和光通量5.6.2.3光衰的影响5.6.2.4LED和配光花纹配光后的均匀性5.6.3反射器5.6.3.1面积的大小5.6.3.2反射器表面曲率5.6.3.3颜色深浅5.6.3.4雾气附着5.6.3.5反射器外层灯罩的色度及厚度5.7各功能零件的功能分析5.7.1灯壳5.7.1.1材料选择； 5.7.1.2灯壳壁厚（免底涂时必须有模流分析具体的壁厚）；5.7.1.3受力点设计强度；5.7.1.4各螺丝柱所要承受螺丝拧入的动态扭力；5.7.1.5螺丝底孔的直径；5.7.1.6焊接筋的高度、厚度在焊接后的强度影响；5.7.1.7熔合线的位置对强度的影响，应力较大处对强度的影响；5.7.1.8灯泡座装入后的扭力（静态）；5.7.1.9设计形状对涂装、镀铝的影响，各部尺寸精度；（此必须有模流分析和工艺工程师分析报告）5.7.2灯罩5.7.2.1材料选择；5.7.2.2灯罩壁厚（双色模具必须有模流分析应力强、弱的位置）；5.7.2.3灯罩内表面配光花纹厚薄不均产生应力的影响；5.7.2.4灯罩边角部位容易受到外力冲击的强度;；5.7.2.5灯罩螺丝底孔的直径；5.7.2.6灯罩焊接筋的高度、厚度在焊接后的强度影响；5.7.2.7灯罩熔合线的位置对强度的影响，应力较大处对强度的影响；5.7.2.8透光率、灯罩的颜色；5.7.2.9各部尺寸的精度；5.7.3安装联接件（如果有）5.7.3.1受力点5.7.3.2材料5.7.3.3形状5.7.4各零件粗糙度见灯具零部件粗糙度规定5.8模具设计制造5.8.1模具设计5.8.1.1模具的寿命5.8.1.2模具所使用的注塑料机型5.8.1.3模流分析5.8.1.4模具材料5.8.1.5模架尺寸5.8.1.6模具标准模具设计标准5.8.1.7模具结构5.8.1.7.1分型面的确定5.8.1.7.2滑块的大小、位置；5.8.1.7.3镶件的大小、位置；5.8.1.7.4流道、浇口的大小、位置；5.8.1.7.5顶出方式的确定5.8.1.7.6冷却水路的数量、位置、大小；5.8.1.7.7模具的可制造性5.8.1.7.8注塑时对模具影响5.8.1.7.9注塑周期的初估值5.8.2模具评审模具结构评审规范5.9、模具加工工艺5.9.1CNC加工工艺5.9.1.1分型面加工工艺5.9.1.2镜面加工工艺5.9.1.3铜公加工工艺5.9.2线切割加工工艺5.9.3电火花加工工艺5.9.4抛光工艺镜面抛光工艺5.9.5钳工加工、装配工艺5.9.6模具检验方法（依设计输入）5.9.7试模验证分析试模结果与模流分析结果对照5.9.8提出修改方案，PDCA循环；5.10检具设计、制造5.10.1检具的数量；5.10.2检具的寿命；5.10.3检具的精度；5.10.4检具的材料；5.10.5检具的大小、重量；5.10.6检具的使用说明；5.10.7检具的可操作性；5.10.8检具的可制造性；5.10.9检具的实用性5.10.10检具设计评审5.10.11检具的加工工艺5.10.12检具的装配工艺5.10.13检具的验收方法5.11工装、治具的设计、制造5.11.1工装、治具的数量；5.11.2工装、治具的寿命；5.11.3工装、治具的精度；5.11.4工装、治具的材料；5.11.5工装、治具的大小、重量；5.11.6工装、治具的使用说明；5.11.7工装、治具的可操作性；5.11.8工装、治具的可制造性；5.11.9工装、治具的实用性5.11.10工装、治具设计评审5.11.11工装、治具的加工工艺5.11.12工装、治具的装配工艺5.11.13工装、治具的验收方法5.12注塑成型5.12.1人员的培训5.12.2模具状态确认；5.12.3注塑机状态确认；5.12.4模具、注塑机连接状态（三大系统）；5.12.5材料的状态确认(要烤料的时间、温度)；5.12.6注塑炮筒发热温度（各段温度的设定）；5.12.7注塑时射出的速度（各段速度的设定）；5.12.8注塑时射出的压力（各段温压力的设定）；5.12.9注塑周期的确定;5.12.10注塑零件检验确认；5.13表面处理（免底涂）5.13.1人员的培训5.13.2涂装的环境（温度、湿度、空气等级）；5.13.3对零件基材的要求；5.13.4设备的状态确认；5.13.5设备的保养细则；5.13.6铝丝的纯度要求；5.13.7镀铝时的真空度;5.13.8镀铝时的各过程电压;5.13.9镀铝时各过程的时间;5.13.10附着力测试;5.14外协外购件的确认5.14.1供应商的确认5.14.2双方的直接联系人员确认5.14.3零件开发周期确认5.14.4供方开发设计评审5.14.5供方开发过程跟进5.14.6供方的零件确认（全尺寸、试验）5.14.7小批量验证5.14.8供方提交PPAP5.15装配灯具5.15.1人员培训5.15.2零件状态的确认5.15.3工装、治具的确认5.15.4检具的确认5.15.5装配设备确认5.15.6装配辅件的确认5.15.7装配验证5.15.8装配总结5.16试验5.16.1耐候性试验5.16.2耐温试验5.16.3振动