无机非金属专业生产实习报告.doc

1重庆北碚玻璃仪器总厂实习1.1实习目的：通过对玻璃厂的参观，使我们初步了解玻璃的生产工艺流程和主要生产设备，对相关的专业理论有个感性认识，并对以后专业课程的学习作好铺垫。1.2公司简介：重庆北碚玻璃仪器总厂是国家赋予了进出口经营权的大II型国有企业，下属有八个分厂，两个公司，一个中美合资企业，是西南地区最大的综合性玻璃生产厂,现已通过ISO9002质量体系认证。1990年被评为“全国药品包装材料容器先进生产企业”，荣获轻工业部“技术进步先进企业”称号，1991年省人民政府授予“省级先进企业”称号，易折曲颈安瓿被评为重庆市优质产品、名牌产品，荣获1990年、1994年国际包装博览会金奖，近六年被命名为重庆工业企业五十强重点企业之一。重庆北玻总厂1938年建厂，五十年代即为全国玻璃仪器十大货源点之一，1985年建成全国第一座高硼硅玻璃全电熔窑炉。经过六十多年的发展，现已建成中国医药玻璃行业中最现代化的企业之一，拥有先进的工.艺、技术及设备，经过改造后的现代化厂房，先进的管理手段和一大批.中高级科技、管理人才，具备经营发展的雄厚基础和竞争实力。重庆北玻总厂占地面积85035平方米，拥有固定资产8192万元，员工1700人，年产值1.15亿元。1990年、1991年人均利税额名列全国日用玻璃行业第一名，1992年综合经济效益列入四川省100强企业，1995年建成全国最大的硼硅酸盐中性玻璃拉管窑炉，1996年建成全国最大的输液瓶半煤气发生炉。现拥有国内第一流的药用玻璃生产设备和运用计算机全过程控制的现代化调料系统，率先配套引进日本、意大利具有国际先进水平的横式安瓿机和玻璃拉管线，得天独厚地使用天然气作燃料，生产易折曲安瓿，推动了我国针剂包装的升级换代。现有国际国内四种类型的玻璃拉管线和横式安瓿机，易折曲颈安瓿年生产能力达35亿支，其生产规模、单机产量、质量稳定、市场覆盖面等方面居全国同行业第一，产品行销全国26个省、市，80多家大中型重点药厂，具有左右全国安瓿市场局势的能力。拥有从美国引进的激光全息图像设备及技术，国产小瓶机，行业式制瓶机等。1997年建成全国最大的高硼硅玻璃电助熔窑炉，采用先进的垂直引下拉管机、真空镀膜机，生产高硼硅玻璃管、全玻璃真空太阳集热管、太阳能（电加热）热水器。雄厚的经济实力和先进的技术装备，使工厂得以长足发展。 重庆北玻总厂现具有年产高硼硅玻璃管20000吨、全玻璃真空集热管800万支、太阳能热水器15万台的能力，集热管主要有47mm1200mm、47mm1500mm以及58mm1000mm、58mm1800mm等四种规格，热水器主要适用于家庭以及别墅、招待所、宾馆等集中供热。我厂已在全国设立了近20家经销公司，建立起独具特色的营销网络和售后服务体系。1.3产品介绍：重庆北玻总厂现生产十大类产品，几千个品种规格，以生产药用玻璃包装为主，即易折曲颈安瓿、输液瓶、管制小瓶、口服液瓶、玻璃管等，同时生产高硼硅玻璃管、化工管道、仪器管材、玻璃棒材、介电管、晒图机灯管、防爆灯管、锅炉用管、耐热玻璃烧器制品、玻璃仪器、玻璃器皿、高中档酒瓶、全玻璃真空太阳集热管、太阳能（电加热）热水器、热缩膜、塑料盖、滚道窑瓷管、耐材加工、造纸、纸箱、玻璃抛光粉、保温隔热材料、五防轻体隔墙板、仿古仿欧装饰浮雕系列、激光全息图像、防伪商标及装饰材料、电动助力自行车等，产品销往全国各地，并出口东南亚国家或地区，在海内外享有较高信誉。1.4实习内容：1.4.1输液瓶生产工艺输液瓶生产流程简介： 原料的储备 ：合理储备原料，保证2个月左右的使用量 生产性料仓：15日使用量的料仓群 配料：用高精度称量系统，称量、混合加入碎玻璃，多种原料进行混合并加入一定量的熟料 投料：将合格的原料投入熔窑中，开始加热、最高加温 1500 燃烧：天然气、电能为熔窑提供热能熔化玻璃 熔化：将原料熔化制备成合格的玻璃液 搅拌：对玻璃液进行均匀搅拌、澄清 剪切：按照要求把玻璃剪切成规定的尺寸压吹成型：用压吹的方法使用模具对玻璃成型筛选包装，将合格的玻璃瓶包装 主要生产流程：（1） 原料制备：玻璃成分玻璃的成分包括sio2 、al2o3 、cao、mgo 、na2o和k2o。由于一些原料有其特殊之处，所以在各个工序中都要对其加以克服才能顺利而又合理的制作出合乎要求的玻璃。由于sio2的熔点过高，大约在1710，所以就要加入适量的cao和k2o来降低熔点，而这两种原料都相对比较贵，容易提高制作成本，就适量加一些al2o3，还有其他的一些原料加入，都有其中的用意，每一种原料的加入都是有原因的。二、玻璃原料主要有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。（2） 玻璃的熔化：玻璃的熔化过程是一个很复杂的物理、化学过程。大体上可分为：烧结物的形成、玻璃液的形成、玻璃液的澄清、玻璃液的均化和玻璃液的冷却五个阶段。烧结体的形成：质量合乎要求的配合料加入玻璃窑炉中，在高温作用下，发生一系列物理、化学反应，形成不透明烧结物。对于普通钠-钙硅酸盐水泥来说，这一阶段结束后配合料转变为硅酸盐和残余石英颗粒组成的烧结体。玻璃液的形成：不透明烧结体经进一步加热，未完全熔化的配合料残余颗粒溶解，烧结体开始熔融、扩散，并最终由不透明烧结体变为透明玻璃液。但此时的玻璃液含有大量气泡，且玻璃液的成分很不均匀。玻璃液的澄清：玻璃液的澄清是指气体夹杂物从玻璃液中消除的过程。对玻璃配合料的气体率、玻璃的得率的计算可知玻璃熔化过程中，放出的气体的量约为配合料质量的1520。玻璃的均化：均化过程是为了消除玻璃液中条纹和其他化学组成与玻璃液组成的不均匀体，从而获得化学组成均匀一致的玻璃液。均化过程就是不均匀体在玻璃液中的溶解，扩散过程。由于扩散速度明显低于溶解速度，故均化过程的快慢取决于不均匀体的扩散速度的大小。不均匀体与玻璃液组成间的浓度差是不均匀体溶解和扩散的源动力。熔窑不同部位玻璃液的浓度差引起的自然对流也有助于不均匀体的扩散。除此之外，搅拌、鼓泡等辅助措施引起的玻璃液的强制对流也促进了不均匀体的溶解和扩散。玻璃液的冷却：为使玻璃液满足成形所需的黏度要求，经高温澄清、均化后的玻璃液需进一步降温冷却。整个冷却过程应力求平稳进行，以保证玻璃液的热均匀性，并防止出现温度波动，以免引起二次气泡。玻璃熔化的五个阶段在实际生产中是难以完全分开的，有时甚至是同步发生的。（3） 压吹法成型：该法的特点是先用压制的方法制成制品的口部和雏形，然后再移如成型模中吹成制品。成型是口模放在雏形模上，由滴料供料机送来的玻璃液料滴落入雏形模后，冲头开始向下压制成口部和雏形，然后将口模连同雏形移入成型模中，重热伸长并放下吹起头，用压缩空气将雏形吹成制品。最后将口模打开取出制品。压吹法主要用于生产广口瓶、小口瓶等空心制品。（4） 筛选包装：由熟练的工人对输液瓶进行筛选，把有裂纹和明显气泡的瓶子筛选出来回收，将合格的瓶子打包。玻璃池窑：一.玻璃池窑的分类 根据熔制玻璃使用的热源，熔制过程的连续性，玻璃产品的种类和生产规模，窑内火焰的流动方向，烟气余热回收设备，玻璃池窑有多种分类。玻璃池窑的分类方法很多，例如：按使用热源，熔制过程的连续性，烟气余热回收设备，窑内火焰流动的方向，制造的产品，窑的规模，成型方法等等。目前我过基本上采用火焰池窑。其构造由玻璃溶剂，热源供给，余热回收，排烟供气四大部分组成。玻璃熔制部分，相当于玻璃溶质过程，池窑窑体沿长度方向分成熔化部，冷却部和成形部。熔化部 熔化部是进行配合料熔化和玻璃液澄清，均化的部分，鉴于现用火焰表面加热的熔化方法，熔化部分分为上下两部分。上部分为火焰空间，下部分为窑池。火焰空间由窑拱和胸墙组成。窑池由池壁和池底两部分构成，均用大砖砌筑，其形状基本上成长方形或正方形，池壁池底的厚度常取300mm。冷却部 冷却部是熔化好的玻璃液进一步均化和冷却后的部位，也是将玻璃液分配给各供应料通路的部位。他也氛围上部空间与窑池两部分，结构与熔化部大体相同。二.玻璃池窑的工作环境 玻璃池窑是在恶劣的环境下工作，窑衬材料的损坏主要受以下因素影响。化学侵蚀 玻璃液本身富含二氧化硅，属酸性。当窑衬材料与玻璃液接触，或在气液相的作用下，粉料，粉尘的飞散等作用下，受化学侵蚀严重。尤其是池底和池壁处，长期受玻璃液侵蚀，化学侵蚀更严重。在蓄热室的格子转，烟气温度高，含尘较多等条件很苛刻。故在选用耐火材料时，能抗侵蚀是最关键的。池底池壁的材料应该是酸性的。近年来，熔池重要部位优先采用系列的电熔砖。考虑到窑池构造的特殊性，池壁和池底均用大砖砌筑而非小砖，古材料以熔铸为主。机械冲刷 机械冲刷主要是玻璃液流的强烈冲刷，如熔化部的窑坎处。其次是物料的机械冲刷如加料口处。为此选用的耐火材料应具有较高的强度和耐冲刷。高温作用玻璃窑池的工作温度高达1600度，各部位的温度波动在100-200度。还应注意到，窑衬是在长期的高温作用下服役，选材时要能耐高温侵蚀，同时还要不污染玻璃液。玻璃池窑不与玻璃接触的部位，如上部结构的窑顶窑墙和喷火口，装料系统等，损毁是高温作用，粉尘冲刷和各种挥发物的化学侵蚀。挥发物来源于玻璃液，配合料和燃烧产物，主要成分是碱金属氧化物等等。这些挥发物在高温下以碱蒸汽的状态存在，温度低时冷凝成液相。池窑上部，换热装置用耐火材料见表。表1 池窑非玻璃液接触部位用耐火材料部位砖种备注池窑上部硅砖 锆刚玉砖-刚玉砖-刚玉砖锆英石砖窑顶用硅砖；碱蒸汽，二氧化硅粉尘少时用硅砖。 上述二者较多时用锆刚玉砖，但-刚玉砖二氧化硫较少时使用换热装置高铝砖 碱性砖蓄热室拱顶主要用硅砖砌筑，但在蓄热室格子房上部一般用碱性砖以抵抗碱气的侵蚀三.玻璃窑池用耐火材料 根据玻璃窑池的工作环境，综合考虑导致窑衬损毁的诸因素：化学侵蚀，机械冲刷，温度波动和高温作用，窑炉材料的选择主要有下列系列：氧化铝和二氧化硅 此系列两端员的材料是主要的材料，即硅砖（普通硅砖，优质硅砖），刚玉砖，此外，尚有莫来石砖，黏土砖，高铝砖等。 黏土砖黏土砖有不同的品种，诸如低气孔黏土砖，超低气孔黏土砖，底蠕变，低气孔，低铁黏土砖等等。这些黏土砖，主要应用在蓄热中下部墙，下部格子砖，支撑弦等部位。 硅制耐火材料硅制耐火材料属酸性材料，它具有较强的抵抗酸性渣或溶液侵蚀的能力，具有良好的高温性能：如耐火度为1690-1730度，荷重软化开始温度为1640-1680度。体积膨胀率较大，当温度为1450度时约产生的总体积膨胀，有利于保证砌体的结构强度和气密性。故硅砖是玻璃窑的主要材质，广泛应用在大弦，胸墙，蓄热室弦顶等部位。 刚玉砖刚玉砖的主晶相为刚玉，它具有优良的性质，如熔点高，硬度大，是中性矿物，因而制品硬度大，抗冲刷，耐磨，同时抗侵蚀。在玻璃池窑中得到了应用。玻璃熔窑用熔铸氧化铝耐火制品的技术见表。表2 玻璃窑用大型粘土质乃货砖技术指标项目指标BN-40a BN-40b Al2O3/% 不小于 4040Fe2O3/% 不大于 1.51.8荷重软化开始温度/度 0.2Mpa 不低于14501400重烧线变化/% 1400度 2h 0 0.4 0 0.4 显气孔率/% 不大于 1818常温耐压强度/Mpa 不小于49.03403二氧化硅和二氧化锆系列该制品是锆石英砖。砖的主体原料为锆石英石。锆石英石的熔点高为2550加热到1750无收缩现象，不受熔化玻璃和炉渣的近世影响。 该制品主要是直接结合镁砖，诶铝砖，直接结合镁铬砖以及镁橄榄石砖等。这些产品主要应用在蓄热室作格子砖使用。于蓄热室处的上，中部格子砖，处在空气与煤气的工作环境，氧化还原反复，高温温度的变化，粉料飞散，碱蒸汽的凝缩，如此环境，优选碱性耐火材料做格子砖。此外，蓄热室尚有采用高铝砖。建材工业窑炉用直接结合镁铬砖技术指标见表。表3 锆刚玉的牌号制品名称代号牌号氧化锆/% AZS 333336364141隔热耐火材料 为了节能，玻璃窑带有保温结构的日益增多。这些隔热材料如黏土质隔热耐火砖，硅质各如耐火砖，硅藻土砖以及保温捣打料等。表4 黏土质隔热耐火砖的技术要求项目 理化指标DMC-12 DMC-9-B DMC-9-ADMC-6 DMC-4 化学成分/%MgO 不小于Cr2O3 不小于SiO2 不大于 60123.27093.0 7092.87562.8 8042.5 显气孔率/% 不大于 1919191818体积密度 不小于30002980298029502930常温耐压强度 不小于35404040400.2Mpa荷重软化开始温度15801580160016001600抗热震性/次1100度水冷 不低于44444线膨胀率由生产厂定期检测，并提供给用户项目 指标BG-96 BG-95BG-94SiO2/% 不小于 95.59594Fe2O3% 不大于1.01.21.5耐火度/。C 不低于 17101.4.2太阳能管生产流程玻管配方：石英砂201kg硼砂49.2kg氧化铝5.5kg食盐0.395kg玻渣134kg硼酸12.55kg方解石2.38kg原料的融化与玻璃瓶的成产方法类似，只是玻璃窑有所改变。当玻璃液均化完全以后又拉管机拉出玻璃管，再由牵引机向前输送。如果跑到较短需采用吹风机冷却，若跑到长，则进行自然冷却。当玻管通过红外检测装置时会测出玻璃管的直径是否符合要求，若直径不符就将玻璃管破碎回收。将直径符合要求的玻管切割成规定尺寸，送往后续加工。将切割好的玻璃管尾部进行灼烧，收尾，然后镀膜抽真空。该厂镀膜一般有两种颜色，黑色和蓝色，根据客户的要求选用。通常情况下蓝色吸热较多，发热量较大。去掉尾部时需将玻璃管罩住加热到400摄氏度左右，这样是为了释放出玻璃内部的气体。为了防止玻璃管在使用过程中释放气体，在封口之前，内层与外层玻璃之间添加有药片，吸收玻璃排出的气体，使玻璃管之间始终保持真空状态。1.4.3曲颈安瓿生产将切割好的玻璃管放到生产设备上，通过对玻璃管中间加热使玻璃管分开，分开的部分在表面张力的作用下会自行封口。通过多次加热使安瓿底部变得光滑。最后使曲颈安瓿通过退火炉，消除由不均匀加热造成的内应力。然后由工人进行包装审核。1.4.4窑炉节能蓄热蓄热池顶部的温度可达1000多度，然而烟气离开蓄热室的温度还是较高的 (有的高达 400 以上 )。烟气在这样高的温度下离开窑炉直接从烟道排入大气 ,将带走大量的热能 ,造成热量的大量浪费。2.重庆金九水泥有限公司2.1实习目的：赴水泥厂生产实习是材料工程专业本科生必修课程之一，通过生产实习，掌握水泥材料的具体生产工程，掌握水泥熟料的形成工程，掌握各种生产设备的工作原理和作用，为学好专业课程打下良好的基础。2.2公司简介：重庆金九水泥有限公司位于合川市盐井镇工业园区，距合川市区9km，距重庆主城区46km。厂址紧临212国道、渝合高速公路、遂渝快速铁路合川站及嘉陵江，陆路、水路交通十分便利。企业基本情况：重庆金九水泥有限公司成立于2003年9月，注册资金7160万元。现有职工236人，大专以上学历的54人，现机构设置为7部1室。 企业项目情况：重庆金九水泥有限公司2500t/d水泥生产线是以中国水泥发展中心为技术依托组建的大型现代化水泥生产企业。企业占地330多亩，总资产2亿元，职工200余人，其中大中专毕业生占80%，工程技术人员100多人。公司在建一条日产2500吨水泥生产线，预计2006年7月投产，2007年初拟建一条5000t/d水泥生产线，界时将形成年熟料生产能力300万吨，优质高标号水泥400万吨，所有生产线均采用dcs集散型计算机控制，中央控制室，生产过程全部实现自动化，工艺装备水平代表了国内本世纪初的先进水平。 企业经营情况：重庆金九水泥有限公司组建了一支训练有素、作风优良、崇尚职业道德的营销队伍。现营销网络在重庆、成都、南充、合川、遂宁、广安等地区设有办事处。投产后，可生产水泥103.2万吨，可实现销售收入2亿元，实现利税7000万元。 企业产品情况：重庆金九水泥有限公司矿山资源得天独厚，其所拥有的矿山品位高、含碱低、储量大、运距短。为保证水泥质量，矿山公司以强大的开采能力实现搭配开采，所有生产线设有石灰石预均化堆场、原煤预均化堆场、生料均化库以及从英国牛津公司引进的x荧光分析仪，实现生料qcx在线监测控制，尤其是新型干法预分解窑独特的生产工艺更决定了其产品的领先品质。企业主导产品po42.5级和pc32.5级水泥。产品适用于桥梁、大坝、隧道、高层建筑等大型重点建设项目。 企业在发展建设中，始终坚持“以人为本，品质领先”的管理理念，发扬“拼搏奉献，创新争先”的企业精神，力争创造一流现代企业。2.3水泥生产流程2.3.1水泥生产工艺及其发展 水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘，破碎，磨细和混匀制成生料，生料经1450的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别,所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。 (1) 湿法生产的特点将生料制成含水32%36%的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料.湿法制备料浆，粉磨能耗较低,约低30%，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高20932931Kj/kg(500700kcal/kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。(2)半干法生产的特点将干生料粉加10%15%水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19%左右的泥段再入立波尔窑煅烧,称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低8371675kJ/kg(200400kcal/kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球,效率较高,回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高23倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低,不宜烧高质量的熟料.。(3)立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑.立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的，交通不方便，工业技术水平相对较低的地区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身的工艺特点,熟料煅烧不均匀，不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。 (4)干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1%2%，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑,窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此4050年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，随后诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30%左右提高到60%以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t/d，最大的10000t/d。我国现在有700t/d，1000t/d，2000t/d，4000t/d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率，高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。 2.3.2主机设备与存储设备生料磨MLS3626立磨o-sepa高效选粉机 回转窑460m五级旋风预热器(带分解炉) 水泥磨413m2台 煤磨MPF1713 冷却机LBT32216 存储设备堆料场、配料站、均化库、熟料库、水泥库2.3.3生料制备（1）原料的破碎、预均化和生料粉磨从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂，由板式喂料机送入单段锤式破碎机，再用皮带送到预均化堆场，采用横堆竖取的方式取料，料经皮带送到石灰石仓。再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨(立磨)。经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离，粗料返回立磨继续粉磨。细料送入两个锥型仓暂时储存。（2）生料储存、均化和输送由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部，经四嘴下料机进入均化库。均化库既有均化的作用也有储存生料的作用。（3）水泥厂生料工段工艺流程图石灰石板式喂料机单段锤式破碎机皮带堆料机取料机皮带配料站立磨o-sepa选粉机气力输送管道和皮带提升机生料均化库（4）生料工作段主要设备及工作原理PC-2018反击锤式破碎机工作原理：物料进入锤破中受到高速回转的锤头冲击而被破碎，物料从锤头处获得动能以高速冲向打击板而被第二次破碎，粒径合格的物料通过蓖条排出，较大粒径在蓖条上再经锤头附加冲击，研磨而被破碎，直至合格后通过蓖条排出。袋收尘脉冲袋收尘器工作原理：含尘气体由进风口进入箱体，气体由滤袋外进入滤袋内，经文氏管进入上箱体，从出风口排出，粉尘能截留在滤袋外表面。为了保持收尘器的阻力在一定的范围内(一般为11761470Pa)必须定期清灰。清灰时由脉冲控制仪按程序开启控制阀使气沧内的压缩空气由喷嘴管的孔眼高速喷出。每个孔眼对准一个滤袋中心，通过文氏管的诱导在高速气体周围引入相当于喷嘴空气57倍的二次空气冲进滤袋，使滤袋急剧膨胀，引起冲击震动。同时产生由袋内向袋外的逆向气流，是黏附在滤袋外表面的积灰被吹落。此时滤布空隙中的粉尘也被吹落，吹扫下来的积灰落入灰斗经排灰系统排出。堆料机和取料机堆料机：车式悬臂胶带堆料机.(一侧两轨)取料机：桥式刮板取料机.(两侧两轨)立磨MLS3626给料粒度：90mm生产能力:185t/h工作原理：物料由三道锁风阀门下料溜子进入磨内，堆积在磨盘中间。由于磨盘的旋转带动磨辊转动物料受离心力的作用想磨盘边缘移动，并被齿入磨辊底部而粉磨.磨辊有液力系统增压以满足粉末需要。磨盘的转速比较高，比相同直径的球蘑机要快大约80%。物料不仅在辊下被压碎，而且被推向外缘，越过挡料圈落入风环，被高速气流入分离器，在回转风叶的作用下进行分选，粗粉重新返回磨盘再粉磨。合格的成品随气流带出机外被收集作为产品，由于风环外气流速度很高因此转热速率很快，小颗粒瞬时得到干燥，大颗粒表面被烘干，再折回重新粉碎过程中得到进一步干燥。OSEPA选粉机工作原理：待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机，通过撒料盘缓冲板充分分散，落如选粉区，选粉气流大部分来自磨机，通过切向一次风进口，来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入，经导向叶片水平进入选粉区。在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子，回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定，从而使气流稳定均匀，为精确选粉创造了条件，物料自上而下为每个颗粒提供了多次重复分选的机会，而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行。细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响。电收尘工作原理：电收尘利用高压静电场的作用，使通过的含尘气体中的尘粒荷电，在电场的作用下，使尘粒沉积于电极上，将尘粒从气体中分离出来。电收尘器具有运行可靠，维护简单，电耗低，除尘效率高等优点，在合适条件下使用，其除尘效率可达99%以上。CP均化库工作原理：该库直径较大，生料先送至顶生料分配器，再经放射状布置的空气输送斜槽入库，库顶还设有收尘器，仓满指示器等装置，在大库的下部中心建有一圈锥型混合室，当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的812个进料孔流入混合库中，同时大库内的生料呈旋涡状踏落，在生料下移的过程中产生重力混合，进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌，即进行气力均化。混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的生料起缓冲作用，使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动。气力输送斜槽以高压离心通风机为动力源，使密闭输送斜槽中的粉状物料保持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件，结构简单，输送能力大，易改变输送方向。（5）保证生料质量的几个控制环节生料粉磨系统的调节控制 为实现最优控制，使粉磨作业经常处于良好状态，在烘干粉磨系统生产中，越来越广泛的采用电子计算机和自动化仪表，实行生产过程的自动调节控制.生料粉磨系统是水泥厂生产中实行自动化最为成功，并且得到普遍应用的一个工序。自动控制主要有以下五个方面的主要内容：调节入磨原料配比，保证磨机产品达到规定的化学成分；调节喂入磨物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率；调节磨机系统温度，保证良好的烘干及粉磨作业条件，并使产品达到规定的水分；调节磨机系统压力，保证磨机系统的正常通风，满足烘干及粉磨作业需要；控制磨机系统的开车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制。原料配料控制采用电子称-X荧光分析仪-电子计算机自动调节生料磨系统的喂料配比，是20世纪60年代取得的成果。40多年来,国外许多现代化水泥厂几乎全部实现了原料配比的自动控制。这个自动控制系统的应用成功，主要在于对生料化学成分可以进行在线快速分析和建立了一套数学模型及控制算法。控制系统的目标是调节入磨原料配比，保证规定的生料化学成分。控制系统分为两段，首先对待用的各种物料进行取样和分析，再由东西得到的化学成分计算出各种原料的要求配。.计算公式是线形的，很容易由计算机计算出。在某些情况下即使不可能取得最理想的配比，也可以求出近乎理想的配比。计算机取得的各种原料的成放是取样值的平均数。原料成分的波动会导致生料成分的波动。近年来，很多工厂采用了自动取样装置及X荧光分析仪，-射线仪分析生料成分，将测定的结果输入计算机，以便及时得到各种原料配比，并调整其流量。样品的抽取一般有两种方式，即磨入口取样和磨出口取样。前一种取样方式虽然可以缩短控制的滞后时间，但由于进入磨机前的物料均匀性差，故一般采用后一种取样方式。采用电子计算机进行配料计算和控制的指导思想及基本原则如下：对取样器采集的样品，一般是间隔测量分析，同时考虑到原料在喂料机上的输送时间，在磨机内的粉磨时间以及制样，分析所需的时间，故计算一次配料的时间周期大约为30-60min.生料配料控制程序也是按此时间定期启动。配料计算中所用的生料目标率值，一般是应用熟料的率值，以便考虑煤灰掺入的影响。采用修正控制加积分控制的方法。对原料成分数据之所以进行修正计算，是由于给定的原料成分是某一段时间的平均值，而实际上从矿山开采的原料资源在质量上是有所波动的，虽经过预均化，入磨原料的成分仍然时刻波动，故原料成分的实际值与给定值之间有偏离。对于产生偏差的主要原因进行理论分析，可有两种考虑方法：一是假定偏差是由于原料中所含比例最大的那种氧化物的波动引起的，例如，石灰石中的CaO，砂岩中的SiO2，页岩中的Al2O3和铁粉中的Fe2O3等，即修正的要素是选用这些原料中含量最多的氧化物；另一种假设是认为生料成分的波动是由于几种原料中配合比例最大的那种原料化学成分波动，或者是由化学成分波动最大的那种原料的化学成分波动而引起的。这样，在四种原料配料中假定三种原料化学成分没有变，或假定四种原料中的三种含量较小的氧化物的成分未变，就可以根据两次取样间的原料配比及出磨生料中四种氧化物的含量计算下一周期所需的原料新配比(当然计算中也要考虑煤灰的影响)。序号类别物料控制项目指标合格率检验频次取样方式备注 1 入磨物料石灰石全分析自定80%自定 瞬时 每月统计1次粒度25mm（球磨）、60mm（立磨水份自定粘土全分析 自定80自定 瞬时铝质原料铁质原料混合材料水份根据设备要求自定801次/批 瞬时原煤水份自定801次/批 瞬时工业分析自定全硫自定发热量自定熟料粒度30mm80自定 瞬时MgO5.0%100%1次/24h石膏粒度30mm80自定 瞬时全分析自定801次/月 2 出磨生料生料全分析KH：控制值0.0275分磨1次/2h1次/4h 瞬时或连续 每月统计1次n：控制值0.1p：控制值0.180m筛余控制值2.0%90分磨1次/1h 1次/2h0.2mm筛余2.0%90分磨1次/24h水分1.0%901次/周含煤量控制值0.5%90分磨1次/4h 3 入窑生料生料分解率控制值3%90分窑1次/周瞬时每季统计1次全分析根据设备、工艺要求决定1次/24h连续生料球水份控制值0.5100自定 瞬时 适用于立窑，每月统计1次粒度分布512mm90高温爆破率10耐压力500克/个100（6）磨机系统压力控制磨机系统压力控制的目的，是为了检测各部通风情况，及时调节，满足烘干及粉磨作业要求。磨机出入口负压差，表征磨内通风的阻力大小，压差增大表示磨内可能负荷过大或隔仓板篦缝可能发生堵塞；其他任何两点之间的压差有较大变动，都表明两点间阻力的变。一般在生产情况基本正常，压差变动不大时，可适当调节排风机的风门；压差变动过大时，则需及时检查设备状况,及时消除故障。（7）磨机开车喂料程序控制对磨机启动时的喂料程序控制的目的是为了避免磨机启动时，由于外了喂料不当时发生磨满堵塞。该程序控制可以保证对磨机的喂料量进行均匀地，按一定程序的逐步加大，实现最优操作。控制办法是在磨机启动后，检测出它的负荷值，用计算机按一定数学模型运算处理。向喂料调节器送出喂料量的目标值，使之逐步增大喂料量，直至磨机进入正常负荷状态为止。（8）辊式磨的自动调节控制系统辊式磨自动控制系统的设置基本与上述方法相同，由于磨机结构与烘干兼粉磨的钢球蘑机不，故自动控制系统亦有区别，一般装设五个自动调节回路。（9）磨机系统温度控制磨机系统温度控制的目的，是为了保持良好的烘干及粉磨作业，保证成品水分达到规定要求。烘干粉磨系统的温度控制，大多采用单回路自动调节系统。对磨机成品水分的控制可有两种方法：一是根据原料及成品水分，通过调节系统排风机风门，改变入磨热风量，控制烘干作业；另一种是通过改变热风入口管道上的冷风门，调节入磨热风温度，控制烘干作业。两种方法相比，后一种方法有利于保持磨机系统的生产稳定。在带有预烘干设备的烘干粉磨系统及利用选粉机等设备同时进行原料烘干时，亦需通过调节各种设备系统的排风机风门或冷风掺入量的办法，调节热风进入量或改变热风温度，以控制这些设备的出口气温，达到控制烘干过程的目的。2.3.4熟料的煅烧（1） 生料的预热和与分解系统金九水泥厂的预分解系统为四级旋风带分解炉。物料从预热器的顶端加入，从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑，从窑头来的高温气体先入分解炉，然后依次向上最后进入增湿塔，一句话概括就是料往下走，气往上流。预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气，节约了能源，而且使物料预先进行了预热和分解，从而为物料的煅烧提供了前提，提高了熟料的质量和生产效率。（2） 煅烧设备在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能，热交换功能，化学反应功能，物料输送功能，降解利用废气物五大功能。回转窑中分为干燥带，预热带，分解带，固相反应带，烧成带和冷却带，在金九水泥厂主要是采用4.060m的回转窑，其放置的倾斜度为4%，传动装置采用的是直流电机单传动，窑体转速为0.410.42r/min。在回转窑的斜度和转速不变的情况下，物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同，使得物料以不同的速度通过窑的各带。在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热，只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热，在分解窑内，碳酸钙分解需要吸收大量的热量。（3） 孰料冷却水泥熟料出窑温度大约为11001300摄氏度，充分回收熟料带走的热量以预热二次要气，对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率，都有主要意义，冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果，冷却良好的熟料可保证设备的安全运转。熟料冷却主要有三种类型：一是筒式(包括单筒和多筒)，二是篦式(包括震动,回转推动篦式)，三是其他形式(包括立式及g式)。（4）烧成段主要设备极其原理旋风预热器旋风预热器由上下排列的四级旋风筒组成，为了提高收尘效率最上一级旋风筒通常为双级旋风筒之间由气体管通连接，每个旋风筒和相连的管道形成预热器的一个级。通常预热器由上向下顺序编号为至(或,)旋风筒的卸料口用生料管道与下一级的气体管道连接。生料首先喂入I级旋风筒的入口的上升管道内，熟料在管道内进行充分热交换，然后由I级旋风筒把气体和生料颗粒分离，收下的生料经卸料管进入级旋风筒的上升管道内进行第二次热交换，再经级旋风筒分离，如此，依次经级旋风预热器进入回转窑内进行煅烧，而预热器排出的废气经增湿塔，电收尘器由排风机进入大气。窑尾排出的1100烟气经预热器热交换后温度降至330左右，50左右的生料经多级预热器预热到750820进入回转窑，熟料热耗均为750/kg熟料左右。预热预分解系统(原理)悬浮预热技术是指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。其优越性在于使物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，传热速度极快，效率极高。同时，生料粉与燃料在悬浮下均匀混合，燃料燃烧热及时传给物料，使之迅速分解。而预分解(或窑外分解)技术是指将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与进入到炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术。这样不仅减少了窑内燃烧带的热负荷，并且入窑生料的碳酸钙分解率达到了95%左右，从而大幅度提高了窑系统的生产效率。悬浮预热预分解窑其的特点是在长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器和分解炉，使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及碳酸钙分解过程，移到悬浮预热器和分解炉内以悬浮状态下进行，不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，并且可以节约单位建设投资，延长衬料寿命,减少大气污染。撒料箱它会影响气固换热的效率，本系统采用的扩散式撒料箱为凸弧多孔分布板结构，这种撒料箱强化了物料在气流中的分散性，提高了气固换热的效率，降低了物料短路的可能。分解炉：采用在线旋喷结合式管道分解炉以喷腾分解炉为基础，“涡旋”结合。分解炉直接与窑尾烟室相接，避免了结皮和堵塞，三次风单侧切向进入，布局简单。分解炉出口在本体顶部缩径，气流获得二次加速，有效地加强了后期的混合，煤粉经过喷嘴从三次风端口切向向下倾斜，尽管炉用煤管为单通道，但也能确保预燃充分。生料经C4级筒收集由炉侧加入，受三次风的扰动,改善了其分布状态，减少了塌料的危险.操作中由于受配料的影响，生料易烧性差，将炉出口温度控制在910左右，C5级筒下料管890，从而保持一切正常。（5）生料在各个反应带的物理和化学变化生料在煅烧过程中，经历干燥,预热分解，烧成，冷却阶段，发生了一系列物理化学变化；100200左右，生料被加热，水分被蒸发而干燥；300500左右，生料被预热；500800左右，粘土质矿物中的高岭石脱水分解为无定形的SiO2，Al2O3等，有机物燃尽；8001300左右，碳酸钙分解为CaO，并开始与粘土分解出的SiO2，Al2O3，Fe2O3发生固相反应.随着温度的继续升高，固相反应加速进行，并逐步形成硅酸二钙2CaOSiO2，铝酸三钙及铁铝酸四钙。当温度达到1300时固相反应完成，物种仅剩一部分CaO未与其它氧化物化合。当温度从1300升到1450再降到1300，即烧成阶段。这时3CaO Al2O3及4CaO Al2O3 Fe2O3烧制部分熔融状态，液相出现，将所剩CaO和2CaO iO2溶解，2CaOSiO2在液相中吸收CaO形成硅酸盐水泥的最重要矿物硅酸三钙3CaSiO2。这一过程是煅烧水泥的关键，必须达到足够的温度并停留适当长的时间，使充分形成3CaOSiO2。（6）回转窑系统个反应带内物料的物理化学反应进程窑系统的在不同温度场的各个反应带内生料的物理,化学反应过程如下，但是由于温度及反应速率的不同，其中许多反应带在边缘地区有相当一部分是交叉的。干燥带承担生料中水分的蒸发任务。反应温度100，实际上物料的温度在大约2050进入窑系统，超过露点温度后，大约在75150水分蒸发，反应吸热约2675KJ/Kg，反应式：H2OH2O。 预热带承担粘土质等原料中化学水的分解脱水任务。反应温度450，反应热很小。反应式：Al2O3 2SiO2 H2OAl2O3 2SiO2 H2O。碳酸盐分解带主要承担碳酸镁及碳酸钙的分解任务。耗热量：碳酸镁为815KJ/Kg MgCO3。碳酸钙为：1656KJ/Kg CaCO3.由于生料中碳酸钙的含量多，故本带热量是很大的.同时，在分解带中还伴有CA，CF，C2F，C5A3等过渡矿物形成(一般在湿法及传统干法窑内形成较多，而在悬浮预热和预分解系统内形成较少)。反应温度及反应式：MgCO3MgO CO2(600700)CaCO3CaO CO2(650900)CaO Al2O3CaO Al2O3(800)CaO Fe2O3CaO Fe2O3(800)CaO CaO Fe2O32CaO Fe2O3(800)3(CaO Fe2O3) 2CaO5CaO 3Al2O3(900950)放热反应带(或称过渡带)主要承担固相反应任务，为放热反应.放热量：C2S形成放热602KJ/Kg C2S，C4AF形成放热38KJ/Kg C4AF，C3A形成放热109KJ/Kg C3A(20时值).本带上部为炽热火焰，下部物料反应放热，故物料升温很快。反应温度及反应式如下：2CaO SiO22CaO iO2(1000)3(2CaO Fe2O3) 5CaO 3Al2O3 CaO3(4CaO Al2O3 Fe2O3)(12001300)5CaO 3Al2O3 4CaO3(3CaO Al2O3)(12001300)烧成带主要承担燃料中的主要矿物C3S的形成，fCaO的吸收，完成燃料的最后烧成任务。在本带中的有1280开始出现液相，直到1450C3S大量形成，fCaO最后基本吸收，完成燃料的最后烧结过程，离开火焰高温区逐渐降温到1300左右进入冷却带，在该带13501450时液相量可达20%30%，Al2O3，Fe2O3及其他组分进入液相。C3S形成为放热反应，放热量为447KJ/Kg C3S.反应温度及反应式如下：2CaO iO2 CaO3CaO iO2(12801450)冷却带主要任务有三项，一是使熟料中的C3A，C4AF极少量C5A3重新结晶；二是使部分液相形成玻璃体；三是回收熟料中的热焓加热燃烧用空气。本带反应温度为13501200以下.由于新型篦冷机的出现，在预分解窑系统中，孰料的主要冷却任务已移到冷却机内进行。孰料的主要质量指标出窑熟料熟料容重控制值75g/L85分窑1次/8h瞬时-f-CaO1.5%85%自定瞬时或综合旋窑3.0%1次/4h立窑3.0%1次/2h白水泥1.0%1次/2h中热水泥1.2%1次/2h低热水泥全分析自定95分窑1次/8h瞬时或综合每月统计1次全套物理检验自定95%分窑1次/24h瞬时或综合KH控制值0.0280%自定 8h综合样 N控制值0.185%p控制值0.185%28天抗压强度48MPa-2.3.5水泥的制成（1