数控加工程序的编制培训课件.ppt

2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 1 第2章数控加工程序的编制 1数控车床的程序编制2数控铣床与加工中心的程序编制3自动编程简介 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 2 1数控车床的程序编制 普通数控车床能完成端面 内外圆 倒角 锥面 球面及成形面 螺纹等的车削加工 a 端面切削 b 外轴肩切削 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 3 c 锥面切削 d 圆弧面切削 e 车退刀槽 f 切断 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 4 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 5 主切削运动是工件的旋转 工件的成形则由刀具在ZX平面内的插补运动保证 1数控车床的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 6 1数控车床的程序编制 需要注意的问题 1 在一个程序段中 可以采用绝对坐标编程 增量坐标编程或二者混合编程 2 用绝对坐标编程时 坐标值X取工件的直径 增量坐标编程时 用径向实际位移量的2倍值表示 并附上方向符号 3 为提高工件的径向尺寸精度 X向的脉冲当量取Z向的一半 4 由于车削加工的余量较大 因此 为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环 5 编程时 常认为刀尖是一个点 而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧 因此需要对刀具半径进行补偿 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 7 1数控车床的程序编制 设定工件坐标系和工件原点数控车床坐标系统分为机床坐标系和工件坐标系 编程坐标系 无论哪种坐标系统都规定与车床主轴轴线平行的方向为Z轴 且规定从卡盘中心至尾座顶尖中心的方向为正方向 在水平面内与主轴轴线垂直的方向为X轴 且规定刀具远离主轴旋转中心的方向为正方向 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 8 机床坐标系 以机床原点为坐标系原点建立起来的X Z轴直角坐标系 称为机床坐标系 车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点 机床坐标系是制造和调整机床的基础 也是设置工件坐标系的基础 一般不允许随意变动 如图所示 参考点参考点是机床上的一个固定点 该点是刀具退离到一个固定不变的极限点 图中点O 即为参考点 其位置由机械挡块或行程开关来确定 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 9 工件坐标系 编程坐标系 数控编程时应该首先确定工件坐标系和工件原点 零件在设计中有设计基准 在加工过程中有工艺基准 同时应尽量将工艺基准与设计基准统一 该基准点通常称为工件原点 以工件原点为坐标原点建立起来的X Z轴直角坐标系 称为工件坐标系 在车床上工件原点可以选择在工件的左或右端面上 即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的 如图所示 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 10 1数控车床的程序编制 车削固定循环指令 1 直线和锥度切削固定循环G77指令格式为 G77X U Z W R F 直线切削 圆柱面 固定循环 G77X U Z W F 锥形切削固定循环 G77X U Z W RF 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 11 1数控车床的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 12 1数控车床的程序编制 外圆柱面加工时 X Z 为终点C坐标 U W 为终点C相对于起点A坐标值的增量 图中 R表示快速进给 F为按指定速度进给 单程序段加工时 按一次循环启动键可完成1 2 3 4的轨迹操作 外圆锥面加工时 图中 R的意义为圆锥体大小端的差值 X U Z W 的意义同前 用增量坐标编程时要注意R的符号 确定方法是锥面起点B坐标大于终点C坐标时R为正 反之为负 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 13 例 G77X40 0Z20 0F50 0 A B C D AX30 0 A E F D AX20 0 A G H D A G77X40 0Z20 0R 5 0F50 0 A B C D AX30 0 A E F D AX20 0 A G H D A 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 14 例 G92X150 0Z200 0M08 G00X94 0Z10 0T0101M03Z2 0 循环起点G77X80 0Z 49 8F0 25 循环 X70 0 循环 X60 4 循环 G00X150 0Z200 0T0000 取消G77M01 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 15 1数控车床的程序编制 2 简单螺纹切削指令G33格式 G33IP F 其中IP 螺纹终点位置F 长轴方向导程 或螺距 例 加工螺纹长度10mm 螺距1 5mm 指令为G33Z10 0F1 5 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 16 几点注意事项 进行横螺纹加工时 其进给速度F的单位采用旋转进给率 即mm r 或inches r 为避免在加减速过程中进行螺纹切削 要设引入距离 1和超越距离 2 1 切入空刀行程量 一般为 3 5 F 导程 2 切出空刀行程量 一般取0 5 1 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 17 螺纹进刀切削方法 a 表示单边切削 每次切削量相等 b 表示双边切削 每次切削量相等 c 表示单边切削 每次背吃刀量相等 d 表示双边切削 每次背吃刀量相等 切削量相等是指每次循环切削面积相等 保证螺纹车刀在车削过程中受力均匀 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 18 例 如图所示 螺纹导程 2mm 车削螺纹前工件直径为 48 分两次走刀 第一次切深为0 8mm 单边 第二次切深为0 3mm 采用相对值编程加工程序如下 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 19 N030G00U 11 6 N040G33W 59 0F2 0 N050G00U11 6 N060G00W59 0 N070G00U 12 2 N080G33W 59 0F2 0 N090G00U12 2 N100G00W59 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 20 例 图为圆柱螺纹编程实例 螺纹外径已加工完成 牙型深度1 3mm 分5次进给 吃刀量 直径值 分别为0 9mm 0 6mm 0 4mm 0 4mm和0 1mm 采用绝对编程 加工程序如下 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 21 N01G54N02G00X58 0Z71 0N04X47 1N06G33Z12 0F2 0N08G00X58 0N10Z71 0N12X46 5N14G33Z12 0F2 0N16G00X58 0N18Z71 0N20X46 1N22G33Z12 0F2 0 N24G00X58 0N26Z71 0N28X45 7N30G33Z12 0F2 0N32G00X58 0N34Z71 0N36X45 6N38G33Z12 0F2 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 22 例 已知锥螺纹导程 2mm 分两次走刀 第一次切深为0 8mm 第二次切深为0 3mm 采用绝对值编程 加工程序如下 N030G00X12 4Z76 0 N040G33X41 4Z27 0F2 0 N050G00X50 0 N060G00Z76 0 N070G00X11 8 N080G33X40 8Z27 0F2 0 N090G00X50 0 N100G00Z76 0 圆锥螺纹加工实例 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 23 3 复杂螺纹切削固定循环G78 圆柱螺纹的编程格式为 G78X U Z W F 锥螺纹的编程格式为 G78X U Z W RF 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 24 G78指令即为螺纹切削循环指令 该指令完成工件圆柱螺纹和锥螺纹的切削固定循环 可以完成如图所示1 2 3 4的螺纹加工过程 指令中 要给定螺纹切削的终点坐标 还要给出螺纹的导程F值 其中R表示了螺纹的锥度 其值为锥螺纹大 小径的半径差 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 25 N30G78U 11 6W 59 0F2 0 N31G78U 12 2W 59 0F2 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 26 N30G78X41 4Z27 0R 14 5F2 0 N31G78X40 8Z27 0R 14 5F2 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 27 4 端面切削固定循环G79 直端面车削固定循环G79X U Z W F 锥端面切削固定循环G79X U Z W K 或R F 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 28 例 G00X84 0Z2 0 循环起点G79X30 4Z 5 0F0 2 循环 Z 10 0 循环 Z 14 8 循环 G00X150 0Z200 0 取消G79 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 29 例 加工如图所示带锥面的零件 利用端面车削固定循环指令 编写粗加工程序 G79X15 0Z33 48R 3 48F50 0 A B C D AZ31 48 A E F D AZ28 78 A G H D A 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 30 5 车削复合固定循环指令1 外径粗车循环 G71 外径精车循环 G70 指令格式 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F f S s T t G70P ns Q nf N ns 在顺序号N ns 和N nf 的程序段之间指定的加工路线 N nf 其中 d 每次半径方向的吃刀量 半径值 e 每次切削循环的退刀量 半径值 ns 指定路线的第一个程序段序号 nf 指定路线的最后一个程序段序号 u X轴方向的精车余量 w Z轴方向的精车余量 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 31 应用举例 已知粗车切深为2mm 退刀量为1mm 精车余量在X轴方向为0 6mm 直径值 Z轴方向为0 3mmN010G92X250 0Z160 0 设置工件坐标系 N020T0100 换刀 无长度和磨损补偿 N030S55M04 主轴反转 恒线速度 55m min 控制 N040G00X45 0Z5 0T0101 由起点快进至循环起点A 用1号刀具补偿 N050G71U2R1 外圆粗车循环 粗车切深2mm 退刀量1mm N060G71P070Q110U0 6W0 3F0 2 精车路线为N070 N110 N070G00X22 0F0 1S58 设定快进A A 精车进给量0 1mm r 恒线速度控制 N080G01W 17 车 22外圆N090G02X38 0W 8 0R8 车R8圆弧N100G01W 10 0 车 38外圆N110X44 0W 10 0 车锥面 N120G70P070Q110 精车循环开始结束后返回到A点 N130G00X250 0Z160 0 返回到参考点 N140M30 程序结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 32 2 端面粗车循环 G72 G72W d R e G72P ns Q nf U u W w F f S s T t N ns 在N ns 和N nf 的程序段间 指定粗加工路线 N nf 其中 d 每次Z方向的吃刀量 e 每次切削循环的退刀量 ns 指定精加工路线的第一个程序段序号 nf 指定精加工路线的最后一个程序段序号 u X轴方向的精车余量 直径 半径指定 w Z轴方向的精车余量 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 33 应用举例 已知粗车切深为2mm 余量在X轴方向为0 5mm Z轴方向为2mm N101T0100M41 自动换刀 采用1号刀具 无长度和磨损补偿 N102S220M08 取消主轴恒线速度控制 开冷却液 N103G00X176 0Z2 0M03 由起点快进至循环起点A 主轴正转 N104S120 恒线速度 120m min 控制 N105G72W2 0 端面粗车循环 Z向切深2mm 退刀量由参数指定 N106G72P107Q110U2 0W0 5F0 3 精车路线为N107 N110 N107G00Z 100 0F0 15S150 精车进给量0 15mm r 恒线速度控制 150m min N108G01X120 0Z 60 0 移动到 120 Z 60mm N109Z 35 0 车 120的外圆 N110X80 0W35 0 车锥面 N111G70P107Q110 精车循环 N112G00X200 0Z142 0 返回到换刀点 N113M30 程序结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 34 使用循环指令时注意事项 1 G71 G72中F S T仅在粗车循环程序中有效 而对于G70无效 ns nf程序段中指定的F S T则对精加工循环G70有效 2 在ns nf程序段之间不能有相同的序号 3 粗车之后刀具将返回循环起点 再进行精加工 4 在ns nf程序段之间不能调用子程序 5 G70循环一结束 刀具快速返回到起始点 并开始执行G70循环的下一个程序段 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 35 1数控车床的程序编制 车削加工编程实例 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 36 分析A 工艺路线 先倒角 切削螺纹的实际外圆 47 8mm 切削锥度部分 车削 62mm外圆 倒角 车削 80mm外圆 切削圆弧部分 车削 85mm外圆 切槽 车螺纹 1数控车床的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 37 B 选择刀具及画出刀具布置图根据加工要求 选用三把刀具 号刀车外圆 号刀切槽 号刀车螺纹 刀具布置如下图所示 采用刀仪对刀 螺纹刀尖相对与 号刀尖在Z向位置15mm 编程之前 应正确的选择换刀点 以便在换刀过程中 刀具与工件 机床和夹具不会碰撞 C 确定切削用量车外圆 主轴转速为S630 进给速度为F150 切槽时 主轴转速为S315 进给速度为F10 切削螺纹时 主轴转速为S200 进给速度为F150 1数控车床的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 38 1数控车床的程序编制 刀具布置图 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 39 O0004 程序号N10G92X200 0Z350 0 建立工件坐标系N20G00X41 8Z292 0S630M03T11M08 刀具快速接近工件 启动主轴 开冷却液N30G01X47 8Z289 0F150 倒角N40U0W 59 0 车 47 8mm外圆 增量坐标编程N50X50 0W0 退刀 绝对坐标与增量坐标混合编程N60X62 0W 60 0 车锥度 绝对坐标与增量坐标混合编程 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 40 N70U0Z155 0 车 62mm外圆 绝对坐标与增量坐标混合编程N80X78 0W0 退刀 绝对坐标与增量坐标混合编程N90X80 0W 1 0 倒角 绝对坐标与增量坐标混合编程N100U0W 19 0 车 80mm外圆 绝对坐标与增量坐标混合编程N110G02U0W 60 0I163 25K 30 0 车圆弧 I K表示圆心相对于圆弧起点的坐标N120G01U0Z65 0 车 80mm外圆N130X90 0W0 退刀 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 41 N140G00X200 0Z350 0M05T10M09 快速退回到起始点 主轴停 冷却液关N150X51 0Z230 0S315M03T22M08 换2 刀具 快速接近工件 启动主轴 开冷却液N160G01X45 0W0F100 切槽N170G04U50 延时50ms G04为延时指令N180G00X51 0W0 退刀N190X200 0Z350 0M05T20M09 快速退回到起始点 主轴停 冷却液关N200G00X52 0Z296 0S200M03T33M08 换3 刀具 快速接近工件 启动主轴 开冷却液 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 42 N210G76X47 2Z231 5F150 0 G76车螺纹 切至深度0 3 47 8 47 2 2N220X46 6 车螺纹 切至深度0 6 0 3 0 6 2N230X46 1 车螺纹 切至深度0 85 0 6 0 5 2N240X45 8 车螺纹 切至深度1 0 0 85 0 3 2N250G00X200 0Z350 0T30M02 快速退回到起始点 程序结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 43 例 一缸盖零件简图 该零件用数控车床加工 加工程序见表 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 44 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 45 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 46 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 47 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 48 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 49 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 50 2数控铣床与加工中心的程序编制 一 基本工艺问题工件坐标系的确定及程序原点的设置安全高度 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 51 进刀 退刀方式 a 切线方向进刀b 侧向进刀 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 52 刀具半径补偿 a 合理方式b 不合理方式建立刀补半径补偿 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 53 2数控铣床与加工中心的程序编制 刀具半径确定对于铣削加工 精加工刀具半径选择的主要依据是零件加工轮廓和加工轮廓凹处的最小曲率半径或圆弧半径 刀具半径应小于该最小曲率半径值 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 54 二 绝对编程与相对编程图中OXYZ 机床坐标系 O X Y Z 工件坐标系 图中的相对位置表示工件在机床上安装后 工件坐标系与机床坐标系的相对位置 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 55 编程方式 绝对坐标方式 机床坐标系绝对坐标方式 工件坐标系相对坐标方式 编程参数编程单位 mm 刀具半径 D01 8mm 主轴转速 400r min进给速度 250mm min 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 56 1 绝对坐标编程 机床坐标系 N01G90G00G42D01X50Y70S400M03M08 N02Z 235 N03G01X400F250 N04X300Y370 N05G03X200Y270J 100 N06G02X100Y170I 100 N07G01Y70 N08G00G40Z 165M05M09 N09X300Y120M02 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 57 2 绝对坐标编程 工件坐标系 G92指令 N01G92X0Y0Z35 N02G90G00G42D01X 250Y 50S400M03M08 N03Z 40 N04G01X100F250 N05X0Y250 N06G03X 100Y150J 100 N07G02X 200Y50I 100 N08G01Y 50 N09G00G40Z35M05M09 N10X0Y0M02 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 58 3 相对 增量 坐标编程N01G91G17G42D01G00X 250Y 50S400M03M08 N02Z 40 N03G01X350F250 N04X 100Y300 N05G03X 100Y 100J 100 N06G02X 100Y 100I 100 N07G01Y 120 N08G00G40Z75M05M09 N09X200Y70M02 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 59 4 用G54 G59来设定工件坐标系数控机床除了可用G92指令建立工件坐标系外 还可用G54 G59指令在6个预定的工件坐标系中选择当前工件坐标系 当工件尺寸很多且相对具有多个不同的标注基准时 可将其中几个基准点在机床坐标系中的坐标值 通过MDI方式预先输入到系统中 作为G54 G59的坐标原点 系统将自动记忆这些点 一旦程序执行到G54 G59指令之一时 则该工件坐标系原点即为当前程序原点 后续程序段中的绝对坐标均为相对此程序原点的值 例如 下图所示从A B C D行走路线 可编程如下 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 60 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 61 N10G54G00G90X30 0Y40 0快速移到G54中的A点N15G59将G59置为当前工件坐标系N20G00X30 0Y30 0移到G59中的B点N25G52X45 0Y15 0在当前工件坐标系G59中 建立局部坐标系G52N30G00G90X35 0Y20 0移到G52中的C点N35G53X35 0Y35 0移到G53 机械坐标系 中的D点 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 62 执行N10程序段时 系统会先选定G54坐标系作为当前工件坐标系 然后 再执行G00移动到该坐标系中的A点 执行N15程序段时 系统又会选择G59坐标系作为当前工件坐标系 执行N20时 机床就会移到刚指定的G59坐标系中的B点 执行N25时 将在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52 G52后所跟的坐标值 是G52的原点在当前坐标系中的坐标 执行N30时 刀具将移到局部坐标系G52中的C点 G53是直接按机床坐标系编程 执行N35时 工具将移到机床坐标系中的D点 但G53指令只对本程序段有效 后续程序段如不指定其他坐标系的话 当前有效坐标系还是属于G59中的局部坐标系G52 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 63 预置工件坐标系G54 G59的设定 可在MDI方式菜单中选按 坐标系F3 切换到工件坐标系G54设定屏幕 如果欲将当前位置点设为G54的零点 可根据屏幕右上角显示的当前点在机床坐标系中的坐标值数据 在MDI命令行输入该数值后回车 则屏幕显示如下图所示 如要预置G55 G59 可使用翻页键切换到相应的页面 再在MDI命令行输入其原点坐标即可 工件原点预置好后 可按 F5重新对刀 系统自动切换到MDI操作屏 键入G54后按循环启动执行 则当前工件坐标系就切换到了G54 同样 可以将G55 G56 G59等置为当前工件坐标系 右下部 工件坐标零点 处也将随着显示当前工件原点在机床坐标系中的坐标 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 64 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 65 一般地 G92不要和G54 G59混用 如果需要察看当前刀具的坐标位置数据 可随时按F9键弹出显示方式选择的上托菜单 从中选择 坐标系 项 回车后再选择所需要的坐标方式 机床坐标 工件坐标 相对坐标 并回车 则在屏幕右上部的坐标数据显示区就可看到所需的结果 若正文区已处于大字符坐标数据显示方式 则其坐标数据方式也同样随着改变 如果按F9键后选择的是 坐标值 项 则还可获得 指令位置 实际位置 剩余进给 跟踪误差 负载电流 等数据内容显示的选择 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 66 三 简化编程指令 1 镜像功能指令G24 G25格式 G24X Y Z M98P G25X Y Z 说明 该组指令用于建立 取消镜像 G24为建立镜像 G25为取消镜像 X Y Z为镜像位置的参数 当工件相对于某一轴具有对称形状时 可以利用镜像功能和子程序 只对工件的一部分进行编程 而能加工出工件的对称部分 这就是镜像功能 当某一轴的镜像有效时 该轴执行与编程方向相反的运动 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 67 调用子程序指令 M98 M99 编程时 为了简化程序的编制 当一个工件上有相同的加工内容时 常用调子程序的方法进行编程 指令格式 M98 P L M99 指令说明 P为子程序号 L为调用次数当加工工序内容较多时 为便于程序的调试 尽量把不同工序内容的程序 分别安排到不同的子程序中 主程序主要完成坐标系的设定 换刀及子程序调用 子程序返回 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 68 例 使用镜像功能编制如图所示轮廓的加工程序 设刀具起点距工件上表面100mm 切削深度5mm O0024 主程序G92X0Y0Z0G91G17M03S600M98P100 加工 G24X0 Y轴镜像 镜像位置为X 0M98P100 加工 G24Y0 X Y轴镜像 镜像位置为 00 M98P100 加工 G25X0 X轴镜像继续有效 取消Y轴镜像M98P100 加工 G25Y0取消镜像M30 图镜像功能 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 69 O100 子程序 的加工程序 N100G41G00X10Y4D01 N120G43Z98H01N130G01Z7F300N140Y26N150X10N160G03X10Y 10I10J0N170G01Y 10N180X 25N185G49G00Z105N200G40X 5Y 10N210M99 图镜像功能 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 70 2 缩放功能指令G50 G51格式 G51X Y Z P M98P G50说明 该组指令用于建立 取消缩放 G51为建立缩放 G50为取消缩放 X Y Z为缩放中心的坐标值 P为缩放倍数 G51既可指定平面缩放 也可指定空间缩放 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 71 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 72 3 旋转变换G68 G69格式 G17G68X Y P G18G68X Y P G19G68X Y P M98P G69说明 该组指令用于建立 取消旋转变换 G68为建立旋转变换 G69为取消旋转变换 X Y Z为旋转中心的坐标值 P为旋转角度 单位是 0 P 360 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 73 O0068 主程序G92X0Y0Z50G90G43Z 5H02M98P200 加工 G68X0Y0P45 旋转45度M98P200 加工 G68X0Y0P90 旋转90度M98P200 加工 G49Z50 M69M05 取消旋转M30 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 74 O200 子程序 的加工程序 100G41G00X20Y 5D02 切线方向进入N110G02X40Y0I10F300 N120X30I 5 N130G03X20I 5 N140G00Y 6 切线方向退出N145G40X0Y0 N150M99 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 75 2数控铣床与加工中心的程序编制 四 固定循环指令 通常 有关固定循环由以下所示六个动作顺序组成 动作1 A B刀具快进至起始点 动作2 B R快进至加工表面附近的R点 动作3 R E加工动作 如 钻 攻螺纹 镗等 动作4 E点孔底动作 如 暂停进给 动作5 E R快进至R点 动作6 R B快进至起始点 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 76 2数控铣床与加工中心的程序编制 1 高速深孔钻削循环 G73 G73X Y Z R Q F K X Y 为孔位置数据 Z 增量编程时指从R点到孔底的增量值 绝对编程时指孔底的坐标值 R 增量编程时指从初始平面到R点的增量值 绝对编程时指R点的坐标值 Q 每次切削进给的深度 d为退刀量 间断进给 K 加工相同距离的多个孔时 指定循环次数K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 77 2数控铣床与加工中心的程序编制 2 左旋螺纹攻丝循环 G74 G74X Y Z R P F K 其中P为暂停时间主轴下移至R点启动 反转切入 至孔底后正转退出 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 78 2数控铣床与加工中心的程序编制 3 精密镗孔循环 G76 G76X Y Z R Q P F K Q 让刀位移量P 孔底停留时间精镗孔底后 有三个孔底动作 进给暂停 主轴准停即定向停止 刀具偏移距离q 然后退刀 这样可使刀头不划伤精镗表面 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 79 2数控铣床与加工中心的程序编制 4 钻削循环 G81 G81X Y Z R F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 80 2数控铣床与加工中心的程序编制 5 钻 镗阶梯孔循环 G82 G82X Y Z R P F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 81 2数控铣床与加工中心的程序编制 6 深孔加工循环 G83 G83X Y Z R Q F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 82 2数控铣床与加工中心的程序编制 7 右旋螺纹攻丝循环 G84 G84X Y Z R P F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 83 2数控铣床与加工中心的程序编制 8 精镗孔循环 G85 G85X Y Z R F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 84 2数控铣床与加工中心的程序编制 9 镗孔循环 G86 G86X Y Z R F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 85 2数控铣床与加工中心的程序编制 10 背镗循环 G87 G87X Y Z R Q P F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 86 2数控铣床与加工中心的程序编制 11 镗孔循环 G88 G88X Y Z R P F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 87 2数控铣床与加工中心的程序编制 12 镗孔循环 G89 G89X Y Z R P F K 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 88 2数控铣床与加工中心的程序编制 13 取消固定循环指令 G80 G80 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 89 钻孔加工编程 钻孔1 6 10mm钻孔7 10 20mm镗孔11 13 95mm 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 90 O0001N001G92X0Y0Z0 工件坐标系设置在参考点 N002G90G00Z250 0T11M06 到换刀点换T11刀具 N003G43Z0H11 长度补偿 N004S30M03 主轴正转 N005G99G81X400 0Y 350 0Z 153 0R 97 0F120 定位 钻1孔 返回到R面 N006Y 550 0 钻2孔 N007G98Y 750 0 钻3孔 返回到初始平面 N008G99X1200 0 钻4孔 返回到R面 N009Y 550 0 钻5孔 N010G98Y 350 钻6孔 返回到初始平面 N011G00X0Y0M05 X Y坐标返回到参考点 主轴停 N012G40Z250 0T15M06 到换刀点 取消刀具长度补偿 换T15刀具 N013G43Z0H15 到初始平面 并进行刀具长度补偿 N014S20M03 主轴正转 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 91 N015G99G82X550 0Y 450 0Z 130 0R 97 0P300F70 定位 钻7孔 返到R平面 孔底暂停 N016G98Y 650 0 定位 钻8孔 返回到初始平面 孔底暂停 N017G99X1050 0 定位 钻9孔 返回到R平面 孔底暂停 N018G98X 450 0 定位 钻10孔 到初始平面 孔底暂停 N019G00X0Y0M05 返回到参考点 主轴停 N020G40Z250 0T31M06 到换刀点 取消长度补偿 换T31刀具 N021G43Z0H31 到初始平面 进行刀具长度补偿 N022S10M03 主轴正转 N023G99G85X800 0Y 350 0Z 153 0R 47 0F50 定位 钻11孔 返回到R平面 N024G91Y 200 0K2 定位 钻12 13孔 返回到R平面 N025G80G00X0Y0M05 经中间点 0 0 47 0 回到参考点 主轴停 N026G40Z0 取消刀具长度补偿 N027M00 程序停止 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 92 2数控铣床与加工中心的程序编制 简单外形轮廓零件的加工编程 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 93 2数控铣床与加工中心的程序编制 分析 1 零件图已知某外形轮廓的零件图 要求精铣其外形轮廓 2 刀具选择 10mm的立铣刀 3 安全面高度50mm 4 进刀 退刀方式离开工件20mm 直线 圆弧引入切向进刀 直线退刀 5 工艺路线逆时针走刀 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 94 O0006 第0006号程序 铣削外形轮廓零件N05G92G90G00X0 0Y0 0 建立工件坐标系 并快速运动到程序原点的上方N10Z50 0 快速运动到安全面高度N20X 50 0Y 40 0S500M03M08 刀具移到工件外 启动主轴 原点的安全面高度N30Z5 0 刀具移到工件外N40G01Z 10 0F20 加工10mm的厚度N50G42D01X 40 0Y 20 0F100 刀具半径补偿 运动到X 40 Y 20的位置 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 95 N60X20 0 运动到X20 Y 20的位置N70G03X40 0Y0 0I0 0J20 0 逆时针圆弧插补N80X 6 195Y39 517I 40 0J0 0 逆时针圆弧插补N90G01X 40 0Y20 0 运动到X 40 Y20的位置N100Y 20 0 运动到X 40 Y 20的位置N110Y 30 0 直线退刀N120G40Y 40 0 取消刀具半径补偿 退刀至Y 40N130G00Z50 0 抬刀至安全面高度N140X0 0Y0 0 回程序原点上方N150M30 程序结束并返回 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 96 2数控铣床与加工中心的程序编制 型腔的加工编程 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 97 分析 1 零件图已知某内轮廓型腔如图所示 要求对该型腔进行粗 精加工 2 刀具选择粗加工采用 20mm的立铣刀 精加工采用 10mm的键槽铣刀 3 安全面高度10mm 4 进刀 退刀方式粗加工从中心工艺孔垂直进刀 向周边扩展 如下图所示 为此 首先要求在腔槽中心钻好一 20mm的工艺孔 5 工艺路线粗加工分四层切削加工 底面和侧面各留0 5mm的精加工余量 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 98 2数控铣床与加工中心的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 99 O0008 第0008号程序 铣削型腔N10T01M06 选1号刀具 20mm立铣刀N20G92G90G0X0 0Y0 0 建立工件坐标系N25Z40 0 刀具运动到安全面高度N30S275 0M03M08 N40G01Z25 0F20 从工艺孔垂直进刀5mm 至高度25mm处 第一层粗加工 N50X 17 5Y7 5F60 进刀至第一圈扩槽的起点 17 5 7 5 并开始扩槽N60Y 7 5 N70X17 5 N80Y7 5 N90X 17 5 第一圈扩槽结束N100X 29 5Y19 5 进刀至第二圈的起点 29 5 19 5 并开始扩槽N110Y 19 5 N120X29 5 N130Y19 5 N140X 29 5 第二圈扩槽加工结束N150X0 0Y0 0 回中心 第一层粗加工结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 100 N160Z20 0F20 从工艺孔垂直进刀5mm 至高度20mm处 第二层粗加工N170X 17 5Y7 5F60 重复N50开始至N150的语句 开始第二层粗加工N180Y 7 5 N190X17 5 N200Y7 5 N210X 17 5 N220X29 5Y19 5 N230Y 19 5 N240X29 5 N250Y19 5 N260X 29 5 N270X0 0Y0 0 回中心 第二层粗加工结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 101 N280Z15 0F20 从工艺孔垂直进刀5mm 至高度15mm处 第三层粗加工N290X 17 5Y7 5F60 重复N50开始至N150的语句 开始第三层粗加工N300Y 7 5 N310X17 5 N320Y7 5 N330X 17 5 N340X 29 5Y19 5 N350Y 19 5 N360X29 5 N370Y19 5 N380X 29 5 N390X0 0Y0 0 回中心 第三层粗加工结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 102 N400Z10 5F20 从工艺孔垂直进刀4 5mm 至高度10 5mm处 第三层粗加工N410X 17 5Y7 5F60 重复N50开始至N150的语句 开始第四层粗加工N420Y 7 5 N430X17 5 N440Y7 5 N450X 17 5 N460X 29 5Y19 5 N470Y 19 5 N480X29 5 N490Y19 5 N500X 29 5 第四层粗加工结束 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 103 N510G00Z40 0 抬刀至安全面高度N520T02M06 换2号刀具 10mm键槽铣刀进行精加工N530G00X0 0Y0 0Z40 0 N540S500M03M08 N550G01Z10 0F20 从中心垂直下刀至图样要求高度N560X 11 0Y1 0F100 开始铣削型腔底面 第一圈加工开始N570Y 1 0 N580X11 0 N590Y1 0 N600X 11 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 104 N610X 19 0Y9 0 型腔底面 第二圈加工开始N620Y 9 0 N630X19 0 N640Y9 0 N650X 19 0 N660X 27 0Y17 0 型腔底面 第三圈加工开始N670Y 17 0 N680X27 0 N690Y17 0 N700X 27 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 105 N710X 34 0Y25 0 型腔底面 第四圈加工开始 同时也精铣型腔的周边N720G03X 35 0Y24 0I0 0J 1 0 这里没有刀具半径补偿N730G01Y 24 0 N740G03X 34 0Y 25 0I1 0J0 0 N750G01X34 0 N760G03X35 0Y 24 0I0 0J1 0 N770G01Y24 0 N780G03X34 0Y25 0I 1 0J0 0 N790G01X 34 0 精加工结束N800G00Z40 0 抬刀至安全高度N810M30 程序结束并返回 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 106 如图 立铣刀直径 20mm 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 107 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 108 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 109 连杆的数控铣削加工及编程 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 110 1 已知某连杆的零件图如图所示 要求在数控机床上对该连杆的轮廓进行精铣数控加工2 选择 16mm的立铣刀进行加工 3 设安全平面高度为30mm 4 进刀 退刀方式圆弧切向进刀 退刀 考虑刀具半径补偿 5 编程计算连杆轮廓的特征点计算结果如下 位置1 X 82 Y 0 位置2 X 0 Y 0 位置3 X 94 Y 0 位置4 X 83 165 Y 11 943 位置5 X 1 951 Y 19 905 位置6 X 1 951 Y 19 905 位置7 X 83 165 Y 11 943 位置8 X 20 Y 0 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 111 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 112 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 113 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 114 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 115 如图所示平面凸轮零件 工件的上 下底面及内孔 端面已加工 完成凸轮轮廓的程序编制 2020 3 8 第三章数控加工程序的编制 116 1 工艺分析 从图的要求可以看出 凸轮曲线分别由几段圆弧组成 内孔为设计基准 其余表面包括4 13H7孔均已加工