地下连续墙施工方案.doc

湖南基础工程公司基坑支护（地下连续墙）方案 施工组织设计五、施工工艺及施工流程5.1 地下连续墙施工方法本工程为柔性接头地下连续墙，其施工流程参见下表：测量放样 构筑导墙 土方外运 认证导线点与水准点 检查导墙中心线测量定位的精度 弃土车辆调度 校对内业计算成果 检查导墙两侧内壁面的净宽尺寸 弃土及弃土场地管理 复核导墙中心线放样精度 检查导墙内侧面的垂直度和平整度 道路环境保洁 检查导墙混凝土的表面质量和密实度 泥浆循环成槽机安装就位 开挖槽段 新鲜泥浆配置检查导墙与路基的稳定性 检查待挖槽段分幅编号及实地位置 泥 原材料室内实验检查配套部件的安装位置 检查挖槽机就位精度 检查设备的安装和运行情况 检查挖槽机的垂直性 检查挖槽机作业运转与动作情况 检查泥浆的投料量与配合比水平性及方向性 成槽垂直度的控制 浆 测量泥浆的性能指标检查挖槽机的试运作情况 观察土质变化及降水效果 溶涨24小时后再供使用 清刷接头 清底换浆 循环泥浆管理检查刷壁器与接头形状是否相配 循 检查泥浆循环管路的安装情况检查刷壁器是否紧贴接头面 清 底 控制槽内浆面不低于导墙顶30cm 检查刷壁器深度和往复刷壁的次数 测量槽底沉渣厚度 检查泥浆分离设备的安装与运行情况 使用抓斗挖除槽底沉渣 环 检查槽内泥浆回收.分离的情况 检查沉渣是否符合规定标准 调整泥浆性能指标.复制成再生泥浆 换 浆 劣化泥浆处理 检查刷壁器与接头形状是否相配 测定泥浆是否劣化 检查刷壁器是否紧贴接头面 劣化泥浆装罐车运走 控制刷壁器深度和往复刷壁次数 劣化泥浆脱水处理 泥浆测试 制作钢筋笼 吊装钢筋笼 测试新鲜泥浆的性能指标 检查外行尺寸 测试成槽时槽内泥浆的性能指标 检查配筋直径与间距 起 吊 测试清槽后槽内泥浆的性能指标 检查插筋或接驳位置 检查纵横向桁架的构造与焊接质量 测试分离后净化泥浆的性能指标 检查预埋硬件位置 检查吊环及补强钢筋的焊接质量 测试再生泥浆的性能指标 检查泡膜塑料绑扎情况 检查最终搁置吊环的定位尺寸 整理.汇总泥浆测试指标 检查保护层垫块安装情况 检查起吊梁的每个强度 检查导管通道构造情况 检查清道工具的安全性 检查钢筋笼焊接情况 入 槽 检验钢筋笼的悬吊垂直度 检验钢筋笼对接的牢固程度 泥浆回收 检验钢筋笼顶端的标高 吊装接头管 检查脱油剂（油脂）的涂抹情况 检查顶管设备是否安装 检查入槽深度与入土深度 检查分段连接的装配情况 检查吊具的安全性 设置混凝土导管 浇注混凝土墙体 顶拔接头管 检查导管配置的长度 浇灌前 检查导管拼接的水密性 引导混凝土搅拌车就位 检查顶管设备的安装与动作情况检查导管吊具的安全性 检查混凝土级配和发料单 做用来确定混凝土终凝时间的试块检查导管插入位置与深度 测定混凝土的坍落度和扩散度 确定开始顶管时间与允许高度检查导管内球胆的安放情况 现场制作混凝土试块 确定分段拆管的最终拔管的时间 浇灌时 判定混凝土有无绕液现象 测定混凝土上升高度 决定是否先挖混凝土绕液槽段 测定导管埋入混凝土中的深度 接头管清理与涂油 观察混凝土浇灌面的高差 观察钢筋笼有无上浮 导管拆卸与清洗 浇灌完 检查混凝土面是否高于设计墙顶30cm-50cm 检查混凝土顶面高差是否小于50cm5.1.1 测量工程1、高程测量在围挡脚内侧布设一条闭合水准线，并与已知高程基准点联测，计划在地墙施工区域设2处高程点，以方便施工。设置的位置应选择在不易受外界影响的区域，并用红油漆作出醒目标志。定期对连续墙上与导墙上的高程控制点进行复核。2、平面测量控制根据图纸要求，放线时根据上级单位提供的现场坐标控制点，以设计图纸坐标为依据，进行测量放线并经建设单位、监理复测验收合格后，才能开始导墙施工。地下墙导线测量网应闭合。定期对现场设置的固定测量控制点进行复核。3、导墙制作测量器具一览表序号仪器名称规格精度数量1全站仪1台2经纬仪J221台3水准仪DSZ33mm1台4钢卷尺50m11把5钢卷尺5m13把5.1.2 导墙制作1、导墙形式及制作在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作应做到精心施工，导墙制作质量的好坏将直接影响到地下连续墙的设计轴线，它是对成槽设备进行导向、存储泥浆稳定液面、维护上部土体稳定、防止土体坍落的重要措施。地下连续墙的轴线定位后，采用反铲挖土机械开挖沟槽，然后在沟槽上分段沿地下墙轴线设置龙门桩，并恢复地下墙轴线以准确线形。然后由人工配合修坡，随后立导墙模板，模板内放置钢筋网片。本工程导墙采用“”型整体式钢筋砼结构，间距1040mm，导墙厚300mm，高1500mm，导墙上口平板宽度1m。导墙内配筋为双向14250，砼标号为C30（参见附图）。若局部发现存在地质较弱或者遇到地下障碍物时，经与有关单位协商，制定方案进行清除。导墙施工放样必须以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线外放10cm。导墙墙址应插入原状土层中。成槽机在地下连续墙拐角处施工时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，使拐角内留有该挖而未能挖除的土体。因此，在导墙拐角处相应外延30cm，以免成槽断面不足，影响钢筋笼下放和造成拐角墙体不足。导墙要对称浇筑，强度达到70后方可拆模板。拆除模板后设置直径10cm，垂直间距1m的上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。2、质量要求导墙内墙面要垂直，内外导墙间距为1040mm，墙面与纵横轴线间距的允许偏差10mm，内外导墙间距允许偏差5mm。在拆模后应有专人进行平面几何尺寸和垂直度的复核，以确保平面偏差达标和垂直度的要求。砼养护期间起重机等重型设备不应在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变形。5.1.3 泥浆工艺1、泥浆配合比在地墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地墙成槽施工时槽壁的稳定性，是一个很重要的因素。根据本工程的地质情况及以往地墙施工经验，泥浆的配合比为：水：钠基土：纯碱 1： 0.08 ：0.003泥浆配合比应在施工中根据材料性能，土质情况等因素逐步优化，合理调整，若上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，可对泥浆指标进行调整。2、泥浆管理A、泥浆在成槽施工中，会受各种因素的污染而降低质量，为确保护壁效果，应对新浆及槽段中被置换的旧浆做检测，以区分循环浆和废浆，泥浆池中应设置沉淀池，以证泥浆中之杂质沉淀与池底，加强回收泥浆品质。泥浆通过重新拌合与检验合格后方可进行循环使用。B、超标的泥浆一律视为废浆，废弃泥浆采用密封的泥浆运输车运至郊区专用的泥浆卸点进行处置。3、泥浆指标要求控制的范围：A、比 重：新浆1.051.10克/立方厘米； 循环浆1.25克/立方厘米；当1.25克/立方厘米，予以废弃；B、粘 度：新浆1925秒(漏斗粘度)；循环浆45秒；当粘度45秒时，予以废弃；C、失水量： 30ml/30minD、泥皮厚度： 13mm/30minE、PH 值：810；当ph10后，应予以废弃或处理后循环使用。F、悬浮固态物含量10%。10%时予以废弃或处理后循环使用。5.1.4 成槽施工1、槽段划分与放样为了保证地下连续墙的成槽的垂直度和平整度，需根据实际施工用的成槽机的抓斗尺寸及工期要求考虑槽段划分和成槽顺序；同时，因为本工程为柔性接头的地下连续墙，包含锁口管的放置和起拔问题，这些也是划分槽段需要考虑的问题。2、成槽设备选型施工中，采用1台液压成槽设备（金泰SG35一台）。该机种拥有电脑纠偏系统，可全程监控挖槽时的深度与X-Y向的垂直度，并具有挖掘资料打印功能，其纠偏侧斜仪的精确度为0.02。=1：3000。3、成槽机垂直度控制根据地下连续墙的垂直度要求，成槽前，利用水平仪调整成槽机的水平度，利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。4、成槽挖土顺序根据每个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的幅数和次序，对三序成槽的折线槽段，采用先两边后中间的顺序。相邻两幅地墙深度不一致时，先施工深的地墙。合理安排成槽顺序，使得拐角处地墙做成双雄槽段，以保证地墙质量。5、成槽挖土 成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。6、槽深测量及控制槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测23点，同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度，以保证地墙的设计深度。7、成槽结束后，根据需要，选取一定数量的槽段进行成槽质量测试。5.1.5 清基及接头处理成槽完毕达到设计标高后，插入圆形锁口管，锁口管后空隙内填泥。再采用撩抓法清基，保证槽底沉渣不大于100mm；清基后槽底泥浆比重不大于1.15。为提高接头处的抗渗及抗剪性能，对地墙接头连接处，用外型与接头形状相吻合的接头刷，紧贴接头面，上下反复刷动多次，去除形成的泥皮直至接头刷上没有泥为止以保证相临槽段在浇筑后接头砼密实、不渗漏。5.1.6 锁口管的吊放槽段清基合格后，立刻吊放锁口管，由履带起重机分节吊放拼装垂直插入槽内，其边缘应与槽段划分线相吻合，锁口管中心线应于设计中心线吻合。安装时，锁口管底部应探入槽底至少30cm以保证相密贴，以防止砼倒灌，上端口与导墙面用木块卡牢，防止倾斜。为防止成槽时超挖而引起的锁口管的侧向位移（浇砼时），锁口管就位正确后还需检查与土壁侧面接触处的空隙，如发现后立即予以填实，从而确保相临槽段的顺利施工。5.1.7 钢筋笼的制作和吊放 钢筋笼的制作和吊放是本工程的一大难点。因此，针对钢筋笼制作及吊放的每一个步骤的做法及要求叙述如下：1、钢筋笼制作平台本工程计划在场地内设钢筋平台1个，平台的槽钢上根据设计的钢筋间距、位置用油漆做标记，以保证钢筋的布设与绑扎精度。搭设时需校核平台的对角线尺寸，并在平台固定时利用水准仪来调整平台的标高，以确保平整度。2、钢筋笼的制作根据设计图纸要求，铺设底部钢筋，再立桁架钢筋及铺设顶部钢筋，最后安放钢筋接驳器，接驳器数量按n幅宽/钢筋间距+1放足。桁架筋两侧由钢筋笼的主筋组成，中间F25钢筋弯制作“W”型，夹角处呈60角，以确保起吊时受力合理。绑扎上榀的第一根水平筋时应通过线锤从下榀的第一根水平筋引出，定位必须准确，因为吊筋长度等均以此为基准。钢筋绑扎时需保证横平竖直，焊接接头错开应满足设计与规范要求。钢筋笼的制作偏差如下：A、主筋间距误差10mmB、构造筋间距误差20mmC、前后层钢筋网间距10mmD、钢筋笼长度误差50mm，宽度误差20mm，高度误差10mmE、钢筋笼保护层误差10mmF、预埋连接钢筋20mm3、钢筋笼吊装加固 本工程钢筋笼长度最大为31.5m，采用钢筋笼整段成型起吊入槽过程中利用钢筋接驳器连接的方法施工，钢筋笼考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度，钢筋笼内的桁架数量根据钢筋笼的宽度来确定，一般每幅钢筋笼设4榀桁架；转角槽段的钢筋笼需进行特殊的加固，在二翼缘间用8号槽钢做支撑，每3米一道。 8号槽钢支撑，每3m一道，该槽钢在钢筋笼下放过程中切除钢筋笼第一根水平筋改为32筋，平面用钢筋作剪刀撑以增加钢筋笼整体刚度，在起吊吊点处还应进行特殊加固处理。（详细见钢筋翻样图）4、钢筋焊接及保护层设置钢筋要有质保书，并经试验合格后才能使用。主筋搭接采用碰焊接头，接头搭接应满足50%的错位要求。其余采用单面焊接，焊缝长度顺10d。为保证保护层的厚度，在钢筋笼开挖面和迎土面两侧需设23列定位钢垫块，每列定位钢垫块纵向间距为5m，横向间距为3m。钢筋保证平直，表面洁净无油渍，钢筋笼成型用黑铁丝绑扎，然后用E43焊条点焊牢固，内部交点50点焊，桁架处及钢筋笼周边采用100点焊。工作时焊机的电流量要控制好，以避免发生咬肉等现象。5、钢筋笼吊装各项参数计算筋笼约有25t，考虑扁担及吊钩等综合因素，取30t来进行计算；选用100t作为主吊，参数把杆长度43m，最大起重量36t；根据经验及计算选用50t作为抬吊。其他计算包括以下几方面的内容：钢丝绳强度验算；主吊把杆长度验算；吊攀验算。卸扣验算。 5.1钢丝绳强度验算本工程使用的钢丝绳均为6*37+1的钢丝绳，公称强度为1400MPa，安全系数k取5，选择钢丝绳的直径。 主吊扁担上挂钩下钢丝绳选择：5*查表43mm的钢丝绳=705KN，所以只要选择大于36.5mm以上的钢丝绳就可以满足要求。本次钢丝绳使用47mm安全系数增加。 主吊扁担下挂钢丝绳选择：5查表36.5mm的钢丝绳=624.5KN，只要选择大于34.5mm以上的钢丝绳就满足要求。 副吊扁担上吊机挂钩下钢丝绳验算经过分析钢筋笼平放时副吊受力最大。钢筋笼的重量为450kN，总扁担上方的钢丝绳直径：5*KN查表选择28mm=412KN所以此部位钢丝绳大于28mm就可以满足要求。副吊扁担下钢丝绳验算根据钢丝绳的缠绕方式，设钢丝绳受拉力为P。据力的平衡： 5p=48.94*5=244.7KN查表选择24mm=295KN所以此部位钢丝绳大于24mm就可以满足要求。5.2 主吊把杆长度验算当钢筋笼完全由主吊吊起时，起重高度为以下几项相加：钢筋笼长度31.5m。扁担下钢丝绳长度=。扁担以上钢丝绳高度=，取2.6m。100T吊机钓约1.8m。其它索具及扁担高度及其它2m。H=31.5m +2.5m +2.6 m +1.8m +2m =40.4m100T吊机当把杆长度为43m时，最大把杆倾斜角度为78时，高度为42m。把杆长度43m40.9m满足要求。5.3 吊攀验算吊攀使用32钢筋，每根钢筋的允许抗拉力：N=r2205=164.8kN164.84=659kN450kN吊攀强度满足要求。5.4 卸扣验算：卸扣的选择与主副吊钢丝绳最大受力相关。主吊卸扣最大受力在钢筋笼完全竖立时。副吊卸扣最大受力在钢筋笼平放吊起时。、主吊卸扣选择（见图六）：所以卸扣1选择32t的卸扣。所以卸扣2选择15t卸扣。、副吊卸扣选择（见图七）根据前面副吊扁担上方钢丝绳受力p2=144.51KN,考虑到没有考虑到的其它因素，所以卸扣1选择25t卸扣。副扁担下钢丝绳所以卸扣2、及卸扣3选择5t以上的卸扣。5.5钢筋笼吊放的监护措施：按照设计图纸，地墙钢筋笼根据重新分幅后最重按30t来考虑，长度为31.5m，使用一台100t履带吊和一台50t履带吊共同抬吊翻身，最后用100t履带吊吊装就位。主钩起吊钢筋笼顶部，副钩起吊钢筋笼中下部，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，并改变笼子的角度逐渐使之垂直，吊车将钢筋笼移到槽段边缘，对准槽段按设计要求位置缓缓入槽并控制其标高。钢筋笼放置到设计标高后，利用14槽钢制作的扁担搁置在导墙上。根据规范要求，导墙墙平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。1、起吊前，检查吊机停放的地基的平稳性，吊机的各项性能，各班组作业人员对起重用品进行检查，吊装范围内无关人员严禁站人；2、吊机由持证的起重工专人统一指挥，监控人员必须到场。并做好记录。3、钢筋笼加工好后，加工人员负责检查钢筋笼上有无未固定的附着物，防止起吊后滑落伤人。质量员、安全员起吊前，对钢筋笼再进行一次复查。4、起吊前，划分出工作区域，无关人员撤离工作区域。5、夜间施工，必须保证足够的光线照明。6、大风、大雨等恶劣天气停止起吊。7、双机抬吊过程中，必须保证每台吊机承受重量不得超过该机允许起吊重量的80。8、主吊吊着钢筋笼行走时，要控制行走速度，行走要平稳。5.1.8 水下砼浇筑1、本工程砼的设计强度为C30（水下混凝土），砼的坍落度为1822cm，现场测试坍落度2、水下砼浇注采用导管法施工，槽段砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型，且导管接头处螺丝口应良好，便于拆装，连接时需要牢固，并设橡皮圈，以防止接头处漏浆。3、用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。在吊放导管时应避免碰撞插筋，连接器。4、在砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块工作，试块制作的标准按相关规定执行制作。5、钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。并做好混凝土浇注记录。6、导管插入到离槽底标高300500mm，灌注砼前应在导管内临近泥浆面设置直径为D=250mm的球胆或隔水栓，以起到隔水作用，并检查砼配合比后方可浇注砼。7、检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次砼上升高度及导管埋设深度的记录，在浇筑中导管插入砼深度应始终保持在26米。8、导管集料斗砼储量应保证初灌量，刚开始浇筑时，每根导管应备有1车7方混凝土量以保证开始灌注混凝土时埋管深度不少于0.5m。同时2根导管应同时浇筑。9、为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼中夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，控制各根导管的砼面高差。10、导管间水平布置距离不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。5.1.9 锁口管的提拔锁口管提拔与砼浇注相结合，砼浇注记录作为提拔锁口管时间的控制依据，根据水下砼凝固速度的规律及施工实践，拆第一节导管后3.5-4小时左右开始用顶升架拔动。以后每隔10-20分钟提升一次，其幅度不宜大于50100mm，并观察锁口管的下沉情况，待砼浇注结束后68小时，即砼达到初凝后，将锁口管一次逐节全部拔出并及时清洁和疏通工作。5.2 墙底注浆5.2.1 墙底注浆待地下墙达到100%强度后需实施注浆，每根注浆管注浆量根据实际情况确定，一般为每根管2t水泥。注浆根据双控的原则，当压力大于2MPa并持荷3分钟，并且注浆量达到设计注浆量的80%，可终止注浆。1、注浆技术要求：避开导管选择注浆管埋设位置，注浆管25mm白铁管；管底插入槽底0.5m，管子顶部盖上闷头，以免外来物堵塞注浆管。2、浆液配合比： 水泥：水 1：0.6 水灰比 不大于0.63、注浆压力：0.81.0(常规压力)4、主要材料：水泥：32.5普通硅酸盐水泥5.2.2 施工技术措施：1、埋放注浆管,管子束节必须拧紧,管子底部用闷头闷死,管底3050cm，钻若干小孔成花管，用黑胶布或聚氯乙烯塑料胶带缠住，顶部用闷头盖住；2、注浆管最后接管要在钢筋笼入槽后，根据实际深度配好管子，避免管子过短滑落无法接管。5.2.3 注浆质量保证措施1、注浆顺序由外向里，每排隔点注浆，防止串浆。2、拌浆桶上应按配比标明刻度以控制水用量、水灰比，浆液搅拌均匀，并经滤网过滤储于储浆桶，所用水泥经复核合格后方可使用。3、每一注浆点，注浆应基本连续，发现冒浆串浆应暂停注浆并采取封堵措施，浆液稍凝后再注。4、用压力表、流量计、拌浆桶等应经过计量，并在规定使用期内。5、认真作好施工纪录，并作好隐蔽验收工作。5.3 原材料试验5.3.1 混凝土按照规定，在地下墙混凝土的浇筑过程中，需对抗压抗渗二个指标进行取样，抗压试块每一槽段做一组，抗渗试块每五幅槽段做一组。试块制作的标准按相关规定执行制作。5.3.2 钢筋分为三类原材料原材料按照每种规格、每批、每炉进行取样进行物理性能试验；直罗纹接头按照500个接头为一批现场取样，进行物理性能试验；搭接接头按照300个接头为一批现场取样，进行物理性能试验。5.3.3 质保书情况对进入现场的原材料，必须有质保书，并注明质保书原件存放单位，复印人为何人，进货的吨位、规格，严禁无质保书或未经试验的材料投入施工中去。5.3.4 接驳器：工程中若有接驳器施工，则必须要有上述质保书情况的资料，并在进场后进行复试，500个接头做一组抗拉试验。5.4 地下连续墙质量保证措施地下连续墙施工质量检验表名称序号项目标准导墙施工1轴线位置30mm2厚度+50mm03侧表面平整50mm，个别点不大于100mm4相邻槽段错位30mm5导墙顶面20mm成槽施工6槽段垂直度1/3007槽深+200mm08沉渣厚度100mm钢筋笼制作9主筋间距误差10mm10构造筋间距误差20mm11前后层钢筋网间距10mm12钢筋笼长度误差50mm13钢筋笼保护层误差10mm14插筋上下左右不大于20mm泥浆性能指标15比重1.051.1516粘度192517失水量30ml/30min18泥皮厚度1-3mm/30min19PH值810砼性能指标20塌落度1822cm21浇灌速度2m4m/h22导管埋入砼2m6m23导管间距3m24试验和原始记录符合要求地下连续墙施工中常遇到的问题及预防、解决措施名称、现象产生原因预防措施和处理方法导墙破坏或变形1 导墙的强度和剛度不足。2 地基发生坍塌或受到冲刷。3 导墙内侧没有设支撑。4 作用在导墙上的施工荷载过大。预防：按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接；适当加大导墙深度，加固地质；墙周围设排水沟；导墙内侧加支撑；施加荷载分散设施，使受力均匀；处理：已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。槽壁坍塌（在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象）1 遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。2 护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁。3 地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低了静水压力。4 泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。5 泥浆配制不合要求，质量不符合要求。6 在松软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动。7 成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。8 由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了安全范围，或下雨使地下水位急剧上升。9 单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。10 下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲刷。在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05；泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中；所用水质应符合要求，在松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；单元槽段一般不超过6m，注意地面荷载不要过大；加快施工进度，缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷。严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度；如发现大面积坍塌，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处以上12m，待沉积密实后再进行成槽。槽段偏斜（弯曲）（槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值）1 成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。2 成槽中遇坚硬土层。3 在有倾斜度的软硬地层处成槽。4 入槽时抓斗摆动，偏离方向。5 未按仪表显示纠偏。6 成槽掘削顺序不当，压力过大。成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳；遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序，适当控制挖掘速度。查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。钢筋笼难以放入槽孔内或上浮a) 槽壁凹凸不平或弯曲。b) 钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。c) 钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。d) 钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。e) 导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。预防：成槽时要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm；处理：如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m。混凝土浇注时导管进泥1 初灌混凝土数量不足。2 导管底距槽底间距过大。3 导管插入混凝土内深度不足。4 提导管过度，泥浆挤入管内。预防：首批混凝土应经计算，保持足够数量，导管口离槽底间距保持不小于1.5D（D为导管直径），导管插入混凝土深度保持不小于1.5m；测定混凝土上升面，确定高度后再距此提拔导管。处理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇混凝土，否则应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土，或改用带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土。导管内卡混凝土1 导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。2 隔水塞卡在导管内。3 混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。4 浇筑间歇时间过长。预防：导管口离槽底距离保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙；按要求选定混凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑；浇筑间隙要上下小幅度提动导管。处理：已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。锁口管拔不出（地下混凝土连续墙接头处锁头管，在混凝土浇筑后抽拔不出来）1 锁口管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。2 抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。3 拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大；混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。4 锁头管表面的耳槽盖漏盖。锁头管制作精度（垂直度）应在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm；拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力；锁头管抽拔要掌握时机，一般混凝土达到自立强度（3.54h），即应开始预拔，58h内将管子拔出，混凝土初凝后，即应上下活动，每1015min活动一次；吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。夹层（混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层）1 浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。2 浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。3 导管接头不严密，泥浆渗入导管内。4 首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。5 混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣，形成夹层。6 导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。7 混凝土浇筑时局部塌孔。采用多槽段浇筑时，应设23个浇筑管同时浇筑，并有多辆砼车轮流浇注；导管埋入混凝土深度应为1.24m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过快，采取快速浇筑，防止时间过长坍孔。遇塌孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土，混凝土已凝固出现夹层，应在清楚后采取压浆补强方法处理。槽段接头渗漏水（基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象）挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混凝土。在清槽的同时，对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗涌水较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用化学灌浆，最后堵引流管；漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。5.5 预防露筋与钢筋笼质量保证措施地下连续墙施工中，针对每一幅槽段的钢筋笼，都要进行验收，并办理隐蔽工程验收记录。钢筋笼的验收主要为根据设计图纸及规范对钢筋笼的长度、宽度，钢筋的规格、间距、数量、焊缝、焊点情况，对涉及到安装标高的吊筋应进行100%地检查。1、钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。2、连续墙保护层厚度为外侧（迎土面）70mm，内侧（开挖面）70mm，必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。3、吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放重新成槽清渣后再吊放钢筋笼，了解情况后采取相应的补救措施。5.6 地下连续墙施工泥浆品质与压力问题的解决措施1、选用优质钙质皂土为泥浆原料。2、适当