电站蒸汽吹管临时管道典型设计规范.doc

Q/SEPC 1002007 电站蒸汽吹管临时管道典型设计规范1 范围本标准规定了电站蒸汽吹管用临时管道技术条件、元件选用, 以及管道及设备安装的质量要求. 本标准适用于火力发电厂各种容量、参数机组蒸汽吹管用临时管道. 其他各类余热发电、燃机联合循环发电、生活垃圾焚烧发电及热网蒸汽吹管用临时管道可参照使用. 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款. 凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准, 然而, 鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本. 凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准. GB-150 钢制压力容器GB-50316 工业金属管道设计规范GB-50235 工业金属管道工程施工及验收规范 DL821 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T850 电站配管DL5017压力钢管制造安装及验收规范DL/T5054火力发电厂汽水管道设计技术规定电综1998179号火电机组启动蒸汽吹管导则 电力工业部 1998-3-10质技监局锅发200099号关于颁发压力管道安装单位资格认可实施细则的通知 国家质量技术监督局 2000-6-8国质检锅200283号 关于印发压力管道安装安全质量监督检验规则的通知 国家质量监督检验检疫总局 2002-3-21国质检锅2002235号 关于印发压力容器压力管道设计单位资格许可与管理规则的通知 国家质量监督检验检疫总局2002-8-143 术语和定义下列术语和定义适用于本标准. 3.1 管道由各种元件组成的系统. 3.2 元件指管道系统中的各种管子、弯头、三通、异径管、阀门、法兰、紧固件、垫片、支架. 3.3 管子指横截面为圆形的无缝钢管和加工后纵向直焊缝的焊接钢管. 3.4 固定支架可使管道在支承点处不产生任何线位移和角位移, 并可承受管道各方向的各种荷载的支架. 3.5 滑动支架有滑动支承面的支架, 可约束管道垂直向下方向的位移, 不限制管道热膨胀的水平位移, 承受包括自重在内的垂直方向的荷载. 3.6 限位支架可限制管道在某点处指定方向的位移的支架. 3.7 阻尼装置可控制管道瞬时冲击荷载或管系高速振动位移的装置, 不限制管系热胀冷缩. 3.8 冷拉在安装管道时预先施加于管道的弹性变形, 以产生预期的初始位移和应力, 达到降低初始热态下管端的作用力和力矩. 4 管道元件选用、加工及使用4.1 管子选用及使用4.1.1 管子口径选用临时管道管子内径应不小于上游被吹洗永久管道的内径. 4.1.2管子厚度计算, 应符合GB50316规定. a)直管计算厚度ts, 按式1计算. PDots= (1)2(tEj+PY)式中 ts直管计算厚度, mm； P计算压力, MPa； Do管子外径, mm； t在计算温度下材料的许用应力, MPa（见附录表13）； Ej焊接接头系数；Y 系数, 见表1. 表1 系数Y值材 料温 度 ()482510538566593621铁素体钢0.40.50.70.70.70.7奥氏体钢0.40.40.40.40.50.7 注：介于表列的中间温度的Y值可用内插法计算. b)参照电综1998179号有关临时管子计算参数的规定, 管子厚度计算应符合：1) 主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀的临时管子厚度计算, 压力为10MPa、温度为450. 2) 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）的临时管子厚度计算, 压力为5MPa, 温度为450. 3) 热段（中压主汽阀）至消声器的临时管子厚度计算, 压力为1.6MPa, 温度为450；超临界参数机组采用稳压吹管方式温度为500. 4.1.3管子设计厚度, 应符合DL/T5054规定. 直管设计厚度tsd,按式2计算. tsd=ts+C (2) tsd直管设计厚度, mm； C厚度附加量之和, mm;C=C1+C2 (3) C1厚度减薄附加量, 包括加工、开槽和螺纹深度及材料厚度负偏差, mm； C2腐蚀或磨损附加量, mm. a)主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀临时管子设计厚度见表2. b) 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）临时管子设计厚度见表3. c) 热段（中压主汽阀）至消声器临时管子设计厚度见表4. d) 其他通用临时管子设计厚度见表5. 4.1.4 管子使用a) 新采购的管子使用前应按本标准6.3进行检验. b) 重复使用的管子使用前必须检测厚度, 其最小管子厚度不小于管子计算厚度. c) 锅炉过热器出口蒸汽温度严格控制在冷段永久管道材质的许用温度之内, 严禁超温. d) 锅炉再热器出口蒸汽温度严格控制在临时管道材质的许用温度之内, 严禁超温. 表2 主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀管段管子外径、材质、厚度设计 管子计算参数管子外径mm选用材质设计管子厚度mm压力MPa温度104502732022.016Mn20.512CrMo19.215CrMo16.712Cr1MoV14.83252026.016Mn24.212CrMo22.715CrMo19.712Cr1MoV17.4377适用于600MW超临界机组2030.016Mn27.912CrMo26.115CrMo22.712Cr1MoV20.1426适用于1000MW超（超）临界机组2033.816Mn31.512CrMo29.415CrMo25.512Cr1MoV22.5表3 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）管段管子外径、材质、厚度设计管子计算参数管子外径mm选用材质设计管子厚度mm压力MPa温度54503772016.016Mn14.912CrMo13.915CrMo12.112Cr1MoV10.74262017.916Mn16.712CrMo15.615CrMo13.512Cr1MoV12.04782020.016Mn18.612CrMo17.415CrMo15.112Cr1MoV13.45292022.016Mn20.512CrMo19.115CrMo16.612Cr1MoV14.76302026.016Mn24.212CrMo22.615CrMo19.612Cr1MoV17.27202029.616Mn27.512CrMo25.715CrMo22.212Cr1MoV19.6820203416Mn31.512CrMo28.315CrMo24.512Cr1MoV22.4表4 热段（中压主汽阀）至消声器管段管子外径、材质、厚度设计机组参数管子计算参数管子外径mm选用材质设计管子厚度mm压力MPa温度超临界参数机组(稳压吹管)1.650063012CrMo8.315CrMo7.312Cr1MoV6.672012CrMo9.415CrMo8.212Cr1MoV7.482012CrMo10.515CrMo9.212Cr1MoV8.3102012CrMo12.915CrMo11.212Cr1MoV10.1112012CrMo14.015CrMo12.212Cr1MoV11.0122012CrMo14.715CrMo12.712Cr1MoV11.9降压吹管1.6450426206.516Mn6.115CrMo5.1529207.916Mn7.415CrMo6.1630209.216Mn8.615CrMo7.18202011.716Mn10.915CrMo8.810202014.216Mn13.215CrMo10.8表5 通用管段管子口径及厚度设计选用材料管子计算参数管子外径mm设计管子厚度压力MPa温度201.64501332.81593.12193.92734.63255.23775.94001332.41592.62193.32733.83254.43774.93501332.31592.52193.12733.63254.13774.64.2 焊接钢管4.2.1 用钢板卷制的纵向直焊缝管子, 适用小于等于2.5MPa设计压力的管道. 4.2.2 钢板划线应满足下列要求：a) 钢板划线的极限偏差应符合DL5017规定, 划线极限偏差见表6. 表6钢板划线的极限偏差序 号项 目极限偏差(mm)1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）0.5b) 相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm. 4.2.3 钢板切割应用自动、半自动切割机和数控切割机切割或刨边机刨边. 4.2.4 钢板卷板应满足下列要求：a) 卷板方向应和钢板的压延方向一致；b) 卷板时, 不许锤击钢板, 应防止在钢板上出现任何伤痕；c) 高强度调质钢卷板后, 严禁用火焰校正弧度. 4.2.5 管子对口端面应与管中心线垂直, 其端面倾斜值应不大于2mm. 4.2.6 纵缝焊接后, 用弦长500mm样板检查纵缝处弧度, 其间隙应小于2mm. 4.2.7 焊接与无损检测应符合本标准6.4与6.5规定. 4.3 弯头4.3.1 选用弯头规定：a) 设计压力大于1.6MPa的管道, 应选用热成型弯头. b) 设计压力小于等于1.6MPa的管道, 可选用焊接斜接（俗称虾米弯）弯头. c) 不应使用折皱弯头. d) 弯头材质不低于与其接管的直管材质. 4.3.2 热成型弯头质量应符合DL/T850规定. a) 截面不圆度热成型弯头在任一横截面上最大外径与最小外径之差不应超过名义外径的8%. b) 热成型弯头任何一点的实测最小壁厚, 不得小于弯头相应点的计算壁厚, 且外侧背弧壁厚不得小于相连接直管允许的最小壁厚. 一般热成型弯头弯前壁厚的选用要比相连接管子壁厚大10%15%. 其连接端坡口机械加工内径C值如图1所示：t弯头壁厚；机械加工后的壁厚, 必须大于管子壁厚图1坡口机械加工内径C值c) 利用磁粉或渗透探伤, 热成型弯头上不得出现以下缺陷：1)任何裂纹和白点；2)任何横向缺陷显示；3)任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；4)单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示. d) 合金钢材质进行100%光谱检测. e) 有关热成型弯头尺寸系列见表7. 、4.3.3 焊接斜接弯头质量应符合GB50235规定. a) 斜接弯头壁厚不小于其接管直管壁厚. DN400以上的斜接弯头可适当增加中节数量, 但每节内侧的最小宽度不得小于50mm, 斜接弯头上的各个断面周长偏差最大数值为：DN1000mm时, 不应超过6mm；DN1000时, 不应超过4mm. b) 弯头的角度偏差不得大于0.5. c) 合金钢材质100%进行光谱检测. d) 焊接与无损检测要求见本标准6.4和6.5. 4.3.4 弯头制造规定：a) 热成型弯头制造单位必须具备相应压力管道元件制造资质. b) 斜接弯头加工单位必须按照质技监局锅发200099号要求, 具备相应压力管道安装资质. 表7 有关热成型弯头尺寸系列 单位：公称尺寸DN管子外径直管段a30(长半径)45(长半径)60(长半径)90A系列B系列cehce=hcehA(长半径)A(短半径)5060.35720201810312244223876516576.1(73)76252313402855274795648088.98931261547336633571147690101.6-363118553877386713389100114.3108404135206344884476152102125139.713351442579551105595190127150168.3159615331956713266115229152175193.71947263361127915678135270-200219.121950827111268917688153305203225244.524591794614110019698170340-250273.02731028851158112220110191381254275298.52991129756174122242121210419-300323.932512210661189134264132229457305350355.637714312471221156308154267533356400406.442616314282253179352176305610406450457.047818415992284201396198343686457500508.052960204177102316223440220381762508550559-225194112347245484242419838559600610630245212122379567528364457914610650660-2652301334102895722864959906607007117202862481434423136163085341067711750762-8030626515347333466033057211437628008138203272831635053577043526101219813850864-34730117453718074837464812968649009149203683181845684017923966861372914950965-3883361946004248364187241448965100010161020408354204631446880440762152410164.4 三通4.4.1 异径焊接三通应采用Y型焊制三通. 三通宜4560, 并与汽流方向一致. 同径T型焊接三通适用于消声器进口管段. 见图2. Y型焊制三通 T型焊制三通图2 焊接三通4.4.2 焊接支管的补强计算应符合下列规定：a) 支管轴线与主管轴线斜交的结构型式（图3）, 图中支管轴线与主管轴线的夹角1用于4590. 主管为焊接管时, 焊缝应位于主管的斜下方. 图3支管连接的补强b) 主管开孔的补强计算. 1) 主管开孔需补强的面积A, 应按式4确定：A=Ttd1(2-sin1) (4)d1= d / sin1 (5)d = do-2ttn+2(C1t+C2) (6)2) 开孔补强有效范围的计算2 d1 B= (7)d1+2(Ttn+ ttn)-2(C1m+C1t+2C2)取以上两者中之大者2.5(Ttn-C1m-C2)h1 = (8)2.5( ttn- C1t- C2)+tr取以上两者中之小者式中 Tt主管计算厚度, mm； A主管开孔削弱所需的补强面积, mm2;1 支管轴线与主管轴线的夹角, ；do支管名义外径, mm；d1扣除厚度附加量后主管上斜开孔的长径, mm；d 扣除厚度附加量后支管内径, mm；C1t支管厚度减薄（负偏差）的附加量, mm；C1m 主管厚度减薄（负偏差）的附加量, mm；C2 腐蚀或磨蚀附加量, mm；tr 补强板名义厚度, mm；B 补强区有效宽度, mm；Ttn 主管名义厚度, mm；ttn 支管名义厚度, mm；h1 主管外侧法向补强的有效高度, mm. 3) 各补强面积按下列公式计算, 如有加筋板时, 不应计入补强面积内. A1=(B-d1)(Ttn-Tt-C1m-C2) (9)A2=2h1(ttn-tt-C1t-C2) /sin1 (10)A3应按实际角焊缝截面计算面积. A4=(Dr-do/sin1)(tr-C1r)fr (11)fr=tRP/tM (12)当tRPtM时, fr=1. 4) 补强面积计算结果应符合下列规定：A1+A2+A3+A4A (13) 式中 A1补强范围内主管承受内、外压所需计算厚度和厚度附加量两者之外的多余金属面积, mm2； A2补强范围内支管承受内、外压所需计算厚度和厚度附加量两者之外的多余金属面积, mm2； A3补强范围内的角焊缝面积, mm2； A4补强范围内另加补强件的面积, mm2； tt 支管计算厚度, mm； C1r 补强板厚度减薄（负偏差）的附加量, mm； Dr补强板的外径, mm； fr 补强板材料与主管材料的许用应力比；tRP在设计温度下补强板材料的许用应力, MPa；tM 在设计温度下主管材料的许用应力, MPa. 4.5 异径管4.5.1 用钢板卷制的纵向直焊缝异径管, 适用于设计压力小于等于1.6MPa管道. 4.5.2 焊接异径管技术要求：a) 同心异径管, 斜边与轴线的夹角不宜大于15. b) 异径管材质应不低于相连接直管材质. c) 异径管大端的壁厚应不小于相连接直管壁厚. 小端的内径应与相连直管内径相同. d) 焊接要求见本标准6.4. 4.5.3 设计压力大于1.6MPa的管道, 应选用热成型异径管. 4.5.4 热成型异径管技术要求：a) 异径管锥角不宜大于30, 其外侧过渡曲率半径不小于大端接管外径的1/10. b) 异径管有效厚度无论何处均不应小于大端接管的最小壁厚. c) 沿异径管中心线的整个长度上外壁圆度不应大于6%, 而两端面的圆度偏差, 用内径弧长为（1/61/4）周长的找圆样板检查, 不应出现大于1mm的间隙. d) 同心异径管两端轴线应重合, 其偏心度（a1-a2）/2不得大于异径管大端接管外径的1%, 且不大于5mm. 见图4. e) 有关热成型异经管尺寸系列, 见表8. 图4 热成型异径管表8 有关热成型异径管尺寸系列 单位：mm公称尺寸端部接管外径长 度L备 注A系列B系列D1D2D1D2150100168.3114.3159108140150125168.3139.7159133140200100219.1114.3219108152200125219.1139.7219133152200150219.1168.3219159152250100273114.3273108178250125273139.7273133178250150273168.3273159178250200273219.1273219178300125323.9139.7325133203300150323.9168.3325159203300200323.9219.1325219203300250323.9273325273203350150355.6168.3377159330350200355.6219.1377219330350250355.6273377273330350300355.6323.9377325330400200406.4219.1426219356400250406.4273426273356400300406.4323.9426325356400350406.4355.6426377356500400508406.45304265084.6 临时吹洗阀门4.6.1 临时吹洗阀门的公称直径应等于或大于上游被吹洗主蒸汽管道的内径. 选用参数：压力不小于16MPa, 温度不小于450. 4.6.2 临时吹洗阀门应选用电动闸阀. 4.6.3 作控制用的临时吹洗阀门的启闭时间应小于60秒. 4.6.4 临时吹洗阀门的操作器应接至主控制室, 进行远方操作. 4.6.5 临时吹洗阀门应加设旁路阀. 选用参数：压力不小于10MPa, 温度不小于450, 公称直径不小于50mm. 可选用手操. 4.6.6 阀门制造单位必须持有国家质检总局颁发的压力管道元件制造相应资质. 4.7 支架4.7.1 蒸汽吹管临时管道应采用落地或与柱梁连接的支架, 不宜采用悬空吊架. 4.7.2支架应为塔式框形, 用型钢制作. 导向和滑动支架与管子外壁应留有膨胀和位移间隙2mm 3mm. 固定支架与管子外壁用铁件连接焊牢. 图5为600MW超临界机组使用的典型支架图, 型钢规格一般选用18#20#. 图5典型支架图4.7.3 支架最大间距计算水平管道支架最大间距应同时满足强度和刚度条件. a) 强度条件按下式计算： 1Lmax=2.24 Wtj (14) qb) 刚度条件按下式计算： 100Lmax=0.19 3 EtIio (15) q式中 W管道断面抗弯矩, cm3；q 管道单位长度的计算荷载, N/m；管道环向焊缝系数, 碳素钢和低合金钢p=0.9, 高铬钢p=0.7；tj 钢管在设计温度t下的基本许用应力, MPa；Et钢材在设计温度t下的弹性模量, kPa； I 管道断面惯性矩, cm4； io管道疏水坡度, io0.002. 4.7.4 支架最大间距推荐值, 见表9. 表9支架最大间距推荐值设计参数管子外径mm选用材料2016Mn12CrMo15CrMo12Cr1MoV壁厚mm最大间距m壁厚mm最大间距m壁厚mm最大间距m壁厚mm最大间距m壁厚mm最大间距m5001.6MPa630912813713720101391481482011141015916102013161218111811201517131912194501.6MPa4267979610529810810712630101191281382012131114915102015151416111845010 MPa27323721820817915932527825923920101810377319289271023112111426341032103010261123124.7.5 支架安装a) 固定及限位支架必须与建筑物构件连接. b) 装于主厂房平台上的滑动支架底部, 用M20膨胀螺栓与混凝土楼板连接. c) 装于主厂房外土质地坪上的滑动支架可选择挖土浇混凝土支墩, 设预埋件与支架底部连接. 也可敷设厚度不小于20mm, 且不小于4倍支架底部面积的钢板与支架底部连接. (d) 支架安装应牢固, 支架上部必须用斜撑与附近建筑物构件连接. 5.管道设计5.1 600MW超临界机组蒸汽吹管临时管道典型布置设计, 见图6. 5.2 相邻机组供汽管道设计5.2.1 采用相邻机组供汽的方案, 其管道距离较长. 本标准以常用的管径DN300、材料20、压力5MPa、温度400设计. 管子计算壁厚为12mm. 5.2.2 管道设计, 见图7. 图7 相邻机组供汽管道设计图a) 支架, 见表10. 表10 支架表编号名称数量管子外径(mm)荷重(kg)标高(m)管部型式连接件根部型式推力(kg)备注工作结构管中心生根面型式l(A/B)LFxFy1固定支架3325169025350.76地面Z2.325R46332滑动支架6325169025350.76地面Z3.325R3导向支架4325176026400.76地面Z4.325Rb) 支架用型钢制造, 与地面牢固连接. 滑动、导向支架最大间距14m, 固定支架最大间距50m. 5.2.3 疏水装置各疏水装置间距离不大于50m. 至疏水点管道应有0.2%坡度. 各处疏水应装两只串联阀门, 见图8. 图8疏水装置示意图5.3 600MW超临界机组蒸汽吹管系统设计, 见图9. 6 管道安装6.1 安装资质及报请监督检验6.1.1 管道安装单位必须按照质技监局锅发200099号要求, 具备相应压力管道安装资质. 6.1.2 在管道安装前按照国质检200283号规定, 向所在地特种设备安全监督管理部门办理“告知”、“报监” . 6.1.3在安装过程中按规定进行监督检验. 6.2 一般规定6.2.1 新采购的管道元件（无缝管子、热成型弯头、热成型异径管、阀门等）, 制造单位必须持有相应的资质. 6.2.2 现场管道布置, 应符合下列规定：a) 根据厂房、设备布置的具体情况, 管道走向应尽量短捷, 布置应尽量离地面近. b) 影响人员通行处的管道上部需搭设走道. c) 管道布置不应影响应急车辆（消防、救护）的通行. d) 通向厂房外侧排汽管（水平段）的安装应有0.2%向消声器倾斜的坡度. 6.2.3 管道使用前应经安装单位三级质检员及建设单位、监理单位专职人员的安装质量的验评. 6.3 原材料检验6.3.1 一般要求a) 材料应符合本设计规定的要求. b) 所用的管子、弯头、阀门等应有完整的质量保证书. 6.3.2 原材料复验a) 检查管子的钢号和材料编号印记, 应与其材质保证书相符. b) 对管子应按相关标准和订货合同进行内（外）径、圆度、壁厚和长度逐根进行尺寸检测, 并做出检测记录. c) 管子表面应作目视检查, 应无重皮、裂纹、深的划痕和凹坑等局部缺陷. 必要时进行无损检测. d) 合金钢管配管前必须进行光谱分析和硬度检验, 以确认其材质. 进口钢管应有商检合格文件和制造厂的质量保证书. e) 热成型弯头内外表面应光滑, 不得有划伤、裂纹、划痕、重皮、粘砂、飞溅等缺陷. f) 热成型弯头应进行不圆度、壁厚测量, 并进行磁粉或渗透探伤. 6.4 焊接6.4.1 临时管道的焊接, 接头型式宜采用对接接头, 全焊透焊缝. 坡口形式为V形, 坡口面角度为3035. 6.4.2 焊接接头的焊接宜采用氩弧焊打底, 焊条电弧焊填充和盖面的焊接方法. 靶板装置前的焊接接头的焊接必须采用氩弧焊打底. 6.4.3钢材焊前预热温度, 见表11. 表11 钢材焊前预热温度表钢 号管 材壁 厚mm预热温度202610020016Mn1515020015CrMo 12CrMo1015025012 Cr1MoV620030010CrMo91062503506.4.4 钢材焊后热处理的恒汽温度及恒温时间, 见表12. 表12 钢材焊后热处理的恒温温度及恒温时间表钢 号温 度焊接厚度mm12.512.5252537.5恒温时间 h2060065016Mn60065012CrMo6507000.511.515CrMo6707000.511.512Cr1MoV7207500.511.510CrMo9107207500.511.56.4.5 焊接材料的质量应符合国家标准的规定, 如对其质量产生怀疑, 需做鉴定符合质量要求时方可使用. 6.4.6 焊接材料应根据管材的化学成份、力学性能、使用工况条件选用、焊缝金属的化学成份和力学性能应与管材相当. 6.4.7焊缝的外观质量：焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔和夹缝；根部未焊透深度不大于15%焊缝厚度, 且不大于2mm, 总长度不大于焊缝全长的15%；咬边深度不超过0.5mm, 焊缝两侧总长度不大于焊缝全长的20%；根部凸出不大于3mm；内凹小于等于2.5mm. 6.5 无损检测6.5.1 临时管道的焊接接头无损检测比例不小于5%. 6.5.2 焊接接头射线检验应符合DL821规定, 质量级别应达到III级. 6.6 保温6.6.1下列临时管道应保温：a) 主蒸汽管（高压主汽阀）至临时吹洗阀管段；b) 临时吹洗阀至冷段（低温再热器前）管段；c) 容易烫伤人员的管段；d) 集粒器筒体. 6.6.2露天布置的管道保温应有防雨淋浸水的措施. 7 设备设计、制造、安装、使用及保养7.1 集粒器7.1.1 集粒器设计、制造单位应按照规定取得相应压力容器设计、制造资质. 7.1.2 集粒器设计技术条件：a) 卧式布置. b) 设计温度为450, 压力为3.0MPa, 阻力0.1MPa. c) 开孔总面积大于5倍主蒸汽管内径总截面积. d) 开孔孔径不大于18mm. e) 能有效收集颗粒状杂物. f) 进口部位要有防止被块状杂物击伤设备的阻击装置. g) 杂物储存部位要有防止杂物反流的逆止装置. 7.1.3 集粒器制造应符合GB150钢制压力容器技术要求, 且出厂前进行1.5倍设计压力的水压试验. 7.1.4 集粒器安装及使用规定：a) 集粒器应取得国家质检部门颁发的压力容器安全使用许可证. 并按时进行定期检验. b) 产权单位应建立集粒器设备档案（台帐）. c) 对已使用过的集粒器再次使用前, 使用单位应检查清理内部杂物, 并对焊缝进行无损检测, 应无裂缝缺陷. d) 集粒器应尽量安装在靠近低温再热器进口的冷段水平管道上. 具体位置应视装设和清放杂物的方便. e) 集粒器进、出口方向应按蒸汽流向安装, 见图10. 图10 集粒器安装方向图f) 集粒器使用前外筒应进行保温, 保温厚度大于50mm. 清放杂物部位可不保温. g) 集粒器安装结束, 在外筒吊耳上装设5t链条葫芦临时进行承力支吊. h) 清放杂物口可装法兰堵板或相同参数、口径的闸阀. 清放杂物前系统必须隔绝完毕, 确保操作人员安全. 7.1.5 集粒器的保养, 应检查清理内部杂物, 保证内部干净. 集粒器储存前将进出口用铁皮封好, 並对外筒油漆进行保养, 集粒器宜存放在室内. 7.1.6 集位器结构, 见图13. 7.2 消声器7.2.1消声器设计技术条件：a) 消声器各级节流筒开孔的孔径和孔数, 必须以最小阻力满足蒸汽吹管动量比要求, 同时达到符合规定的降声效果, 离消声器1m, 在1.2m高度, 当蒸汽吹管最大动量时测得噪声小于120dB（A）, 附近作业区域（有作业