四、高速投标施工组织设.doc

四、施工组织设计一、总体施工组织布置及规划（一）工程概况本项目的建设对于完善东北区域骨架公路网和实现吉林省高速公路发展规划具有重要作用，能够充分发挥嫰丹高速公路整体功能。本项目路线路线起自镇赉县坦途镇的西明噶屯（黑吉界），接黑龙江省已建的嫰丹高速公路齐齐哈尔至泰来段（黑吉界）终点，经坦途镇、东屏镇、建平乡、镇赉县城、镇南种羊场、白城市、洮南市、止与黑水镇，接省道S219，路线长156.654km。本标段起点桩号K6+500，终点桩号K14+000，全线里程7.5km。主要工程内容为：路基土石方工程、路面工程（上、中、下沥青砼面层、基层、底基层、垫层）、大桥1座、中桥1座、汽车天桥1座、拖拉机天桥1座、通道桥6座、盖板涵1座、箱涵5座、服务区1处、防护工程及其它附属工程等。（二）编制依据（1）嫰江至丹东高速公路坦途至黑水段设计文件（2）交通运输部有关技术标准、规范、规程及吉林省有关技术规定。（3）国家相关的法律、法规。（三）技术标准采用四车道高速公路建设标准，设计车速100km/h；路基宽度：26m；设计汽车荷载：公路-级；设计洪水频率：桥涵、路基1/100；路面设计荷载：BZZ-100。（四）组织机构 根据本工程施工特点，项目经理部的组建由项目经理、项目副经理、项目技术负责人组成。项目部下设：工程技术部、安全质量部、计划财务部、后勤保障部、工地试验试验室、综合办公室。下设9个施工作业队，3个拌合站，1个小件预制厂。负责本标段的全部施工任务。详见下组织机构框图：嫩江至丹东高速公路坦途至黑水段建设项目路基、桥梁、路面工程NEZT02合同段项目经理部项目经理项目副经理项目总工后勤保障部物资管理材料采供设备管理设备检修安全质量部质量管理质量检查安全管理安全检查计划财务部计划统计合同管理财务管理成本核算综合办公室行政管理安全保卫文档管理教育培训工地试验室试验计量现场测试材料检控数据整理工程技术部施工方案技术管理施工调度工程测量垫层施工队(底)基层施工队水泥面板施工队机械队砼拌和站小件预制厂稳定土拌和站沥青混凝土拌和站路基施工队防护、排水施工队桥梁施工队涵洞施工队面层施工队（五）承包人驻地建设项目部的建设为方便施工管理，拟将项目经理部设与K8+600附近，各职能部门在项目经理部办公。设有办公区、生活区、娱乐区、休息区；项目经理部的建设标准达到标准化要求。（1）资源供应生活、生产用电拟接入当地电网，并自备发电机组以备停电时供电。生产、生活用水采用打井取水。项目部向当地电讯部门申请安装外线直拔电话及传真机并宽带入网，施工现场采用移动电话联络。主材及其它材料主材（钢材、水泥、钢绞线、沥青）采用国家大中型企业产品或业主指定的生产厂家购买。其他材料选用以质量为主，试验检测对比等方式并征地甲方同意后购进。所有进购材料都确保符合质量要求。（2）施工便道本合同段附近县乡公路较多，所有物资、生活用品等通过公路运输均较方便。（3）水泥混凝土拌和站、水泥稳定土拌和站、沥青混凝土拌和站水泥混凝土拌和站设在K10+400附近，水泥稳定土拌和站、沥青混凝土拌和站均设在K10+600附近，混凝土小件厂设在水泥混凝土拌和站内，各个场站内均设置试验室、员工宿舍、食堂等设施。（六）工程目标（1）质量目标 本工程的质量目标：标段工程交工验收的质量评定：合格，竣工验收的质量评定：优良。（2）安全目标安全生产指标达国家及本地区标准。(七)施工进度总体目标及工期安排（1）施工进度总体目标总计划工期为854日历天，计划开工日期为2014年7月1日，计划交工日期为2016年10月31日。阶段性工期目标：2014年10月31日前路基、桥涵工程完成工作量的70%；2015年10月31日前路基、桥涵工程和路面底基层、基层全部完成；2016年8月31日路面面层全部完成；2016年10月31日交工。（2）工期安排总工期： 2014年7月1日2016年10月31日施工准备： 2014年7月1日2014年7月20日路基处理： 2014年7月20日2014年9月30日路基填方： 2014年7月20日2015年6月30日涵洞及通道： 2014年8月1日2015年5月31日桥梁工程： 2014年8月1日2015年6月30日路面垫层： 2015年5月1日2015年7月20日路面底基层： 2015年6月1日2015年8月15日路面基层： 2015年7月1日2015年10月15日沥青面层： 2015年9月1日2016年8月31日水泥面板： 2015年9月15日2016年6月30日防护、排水： 2015年5月1日2016年9月30日收尾工程 2016年10月1日2016年10月31日二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）（一）路基施工（1）施工测量开工前进行现场恢复和固定路线。其内容包括导线、中线的复测，水准点的复测与增设，横断面的测量与绘制等。对所有测量进行记录并整理这些资料。每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量员及其主管技术人员共同签字，送交监理工程师核查。监理工程师核准测量成果后，按图纸要求现场设置路基用地界桩和坡脚、路堑堑顶、截水沟、边沟、护坡道、取土坑、弃土坑等的具体位置桩，表明其轮廓，报请监理工程师检查审批。（2）调查与试验路基施工前，对施工范围内的地质、水文、障碍物、文物古迹及各种管线等情况进行详细调查。对图纸所示的挖方、借土场的路堤填料取有代表性的土样进行试验，试验方法按公路土工试验规程（JTG E40-2007）执行。试验项目如下：液限、塑限、塑性指数、天然稠度；颗粒大小分析试验，含水量试验；密度试验；相对密度试验；土的击实试验；土的承载比试验（CBR值）；有机质含量及易溶盐含量试验。将调查与试验结果以书面形式报告监理工程师备案。如所调查与试验的结果与图纸资料不符时，提出解决方案报监理工程师审批。在监理工程师批准前暂停施工。（3）场地清理：在施工前对路基用地范围内的树木进行砍伐，砍伐的树木堆放在路基用地范围之外，并妥善处理。路基用地范围及取土场范围内的树根全部挖除，并将路基用地范围内的坑穴填平夯实。路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100mm300mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，并且堆放在弃土场地内。特殊地段路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100800mm内的草皮、农作物的根系和表土予以清除，并且堆放在弃土场内场地。清理完毕后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。（4）路基挖方：提前将开挖断面图报监理工程师审批，获得批准后动工。工程技术人员利用测绘仪器在路堑顶面定出开挖路堑中桩、边桩、每一掘进道开挖点桩、地面标高，并设立醒目的标志。在路堑顶面设置临时性或永久性截水沟，以防止地面水冲刷路堑边坡而影响路堑边坡的稳定性和反铲挖掘机的正常施工。严格按照划分好的纵向掘进道自上而下分层开挖，自卸汽车受料，直至整段路堑全部开挖完毕为止。在开挖将至设计深度时，工程技术人员利用测绘仪器不时复核路堑标高（标高考虑因压实产生的沉降量，其值由试验确定），并将检测结果及时告诉挖掘机操作人员，合理调整挖掘机切土深度，避免超挖或欠挖。（5）路基填筑：路堤基底在填筑前进行碾压，压实度不小于90%，路基填土高度小于路床厚度时，基底的压实度不小于96%，并将压实后新测绘的填方工程断面图提交监理工程师核准。用经试验检验合格的填料铺筑长度不小于100m的实验路段，并将试验结果报监理工程师审批。试验时记录压实设备的类型、最佳组合方式；碾压遍数及碾压速度、工序；每层材料的松铺厚度、材料的含水量等，试验结果报送监理工程师批准后，作为该种填料施工控制的依据。路基填筑施工前，按填方施工段编制填方施工计划图（以纵断面结合横断面编制分层控制标高、总层数、拟填筑段落层次划分等）。在路肩外侧放出边桩，挂线示出松铺厚度，推土机按照路面平行线摊铺，平地机整平到逐步平行于最终的路基表面后，压路机按照试验段确定的施工工艺进行碾压。经监理工程师检测合格后，进行上一层施工。为保证路基边缘压实度，两侧各加宽30cm填筑，填筑完成后刷坡处理。零填挖路床顶面及以下080cm范围内的压实度不小于96%，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，将表面翻松深80cm（或换填），然后分层整平压实或采取必要的处理方法，使其压实度达到公路工程质量检验评定表准（土建工程）（JTGF 80/1-2004）表4.2.2的要求。路堤填土高度大于80cm时，将路堤基底整平处理，路堤地基表层20cm深处碾压密实，一般土质地段压实度（重型）不小于90%。路堤基底未经监理工程师检验合格前，不进行填筑。地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，将原地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于2m。台阶顶部做成4%的内倾斜坡。砂类土不挖台阶，将原地面以下2030cm的表土翻松。填土路堤分几个作业段施工时，两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1：1坡度分层留台阶；如两段同时施工，则分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。（6）低填浅挖段：采取超挖回填，分层压实的措施，保证压实度达到96%。（7）结构物的回填：回填按图纸和监理工程师的指示进行，回填前把基坑底四周水及泥土、杂物、杂质全部清理干净，并进行拍照、存档。回填时圬工强度的具体要求及回填时间，按公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）有关规定执行。台背填土顺路线方向的长度按设计要求执行，将路基预留2030m的工作长度，与台背填土一同填筑碾压。两侧路基对称填筑，并避免碾压机械对台墙的损坏。每层碾压达到无轮迹并记录存档。填土分层填筑，每层压实后的厚度不超过15cm（在桥台、涵台背从基底量起，每15cm画一红色横线。每一米高范围内写有本构造物桩号的位置）。结构物处的压实度（含路基预留工作长度段落）从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为96%（基坑部位在无水前提下进行填筑、碾压）。圆锥体填筑要求：按设计超宽填筑30cm，并与台背填土一起填筑压实。所有邻近结构物的路堤水平分层填筑压实，回填时按顺路方向形成3%的横坡，以利于排除雨水，保证回填质量。注意防止任何对结构物的损坏；填方区的坡形地面做成台阶或锯齿状，填筑路堤与坡地在此状态进行。小桥、通道桥采用轻型或薄壁桥台时，台背回填土在支撑梁或洞内铺砌的混凝土或砌体砂浆强度达到设计强度的85%以上后回填，回填时两桥台背对称填土，填土高度对称。如没有安装梁板，在台墙混凝土或砌体达到设计强度的75%时，在台两侧对称填筑至支撑梁或洞内铺砌顶面标高。待梁板安装完成后继续对称填土至路基顶面。（8）取土场开挖：沿线两侧的取土坑，按设计规定的位置、尺寸、深度挖取。取土坑原地面耕地的种植土和腐植土，挖出堆置一边，待取土坑取土完毕，将坑底整平，坑边整理成坡地，再覆盖原种植土。取土坑边坡坡度比为1：11：1.5，坑底设置设置纵、横坡度和完整的排水系统。（二）防护、排水防护施工（1）边沟、排水沟：按照图纸指示位置放出开挖线，采用人工配合挖掘机按照规定的宽度、坡度开挖，对于土质边沟及排水沟，夯实沟内壁即可。浆砌片石边沟在铺筑砂砾垫层后，砌筑片石，勾缝，养生。（2）叠拱护坡：在护坡的上、下坡脚位置钉测高程桩，挂坡度线后采用人工进行削坡，夯实，并在两坡度线间挂水平线进行细致找平。浇筑坡脚基础，铺砂垫层并压实，安放砼预制块并浇筑叠拱护坡。伸缩缝内填塞沥青麻絮。砌筑完成后的叠拱内回填种植土，进行植物防护。（三）桥涵施工（1）承台、系梁桩基完成并经检测合格后进行承台、系梁施工。首先进行基础开挖，为方便施工作业开挖尺寸比设计尺寸各边多挖0.8米，基础开挖时应注意保护地下管线，基坑基底要进行夯实处理，基础采用机械开挖、人工修整，减少对桩和钢筋的损坏。基坑开挖按1：1进行放坡，基坑底周边设20cm20cm的集水沟及一个集水井，采用抽水机排水。对于软弱地基要采用打入钢板桩防护基坑。基坑开挖完成后，采用风动凿岩机破桩头，在离桩顶20cm时改用手工破除。承台模板采用大块组合模板,混凝土浇注时分层进行，分层厚度不大于30cm。混凝土振捣使用插入式振捣器，混凝土浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在混凝土初凝前用光抹多次收光,施工完成后及时覆盖,洒水养生防止混凝土表面产生收缩裂纹。1）钢筋、模板承台所用钢筋在钢筋加工场地集中加工，现场绑扎，钢筋的加工和绑扎严格按照设计和施工规范规定施工。主筋采用闪光对焊，并与桩基主筋依次对正焊牢。钢筋骨架上按纵、横间距0.81.2m拴设同标号砂浆垫块保证保护层厚度，浇筑混凝土时随浇随摘，保证混凝土拆模后表面无垫块痕迹。模板采用组合钢模板，模板缝使用吹塑纸嵌填并用腻子或建筑密封胶填满打平，保证接缝平整，严密不漏浆。2）混凝土浇筑混凝土由场内搅拌站集中生产，混凝土运输车运输，一次整浇，振动棒捣实。正式浇筑前，试验确定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在承台整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm以内，插入式振捣棒分层捣固。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。（2）墩柱墩底预留钢筋采用轴对称帮条焊或挤压接头连接，人工绑扎墩柱箍筋，先绑扎4根竖向钢筋，再每隔1m绑扎一道临时整体箍筋固定4根竖向钢筋，在临时整体箍筋上画出竖向钢筋位置，然后绑扎其余竖向钢筋，再在竖向钢筋上画出箍筋位置，绑扎所有箍筋，最后绑扎拉筋固定钢筋位置，钢筋绑扎完毕后拆除临时整体箍筋，并调整钢筋位置和绑扎垫块，预留筋套塑料管保护并用木制框架固定其位置。采用整体式组合钢模，内刷脱模剂。混凝土集中拌和，泵车浇筑，分层浇筑，每层厚度30cm，一次浇筑完毕，控制混凝土自由落距在2m以内。墩柱混凝土带模养生7天后拆除模板，再用塑料布包裹养生保护。（3）桥台钢筋采用场外加工，现场绑扎，钢筋的直径、数量、安装位置及间距符合设计要求。使用大型钢模板，混凝土集中拌和，罐车运输，吊车吊斗下料分层浇筑，每层厚度30cm，一次浇筑完毕，控制混凝土自由落距在2m以内。混凝土带模养生，当混凝土达到设计强度后松开模板横竖向紧固螺栓，拆除模板后用塑料布包裹养生保护。（4）盖梁现浇盖梁的支撑采用碗扣式支架。支架基础为水泥稳定碎石处理条形扩大基础，处理厚度为0.3m。盖梁的底模铺设完毕后，人工将柱顶面凿除表面浮浆露出石子并开始绑扎钢筋。钢筋在加工场加工完毕后运至现场人工绑扎，先铺设底筋，再在底筋外套入箍筋，在柱顶和盖梁两端架设由角铁制成的支撑框架，在支撑框架固定4根顶筋，用底筋和4根顶筋固定所有箍筋，最后绑扎拉筋、侧面筋和顶筋。盖梁的侧模在平整拼装面上拼装，吊车吊装或拆卸。钢筋绑扎完毕后，拼装侧模，侧模和底模采用“帮夹底”形式拼接。侧模上下两端用对拉螺栓固定，严禁对拉螺栓穿过盖梁。混凝土集中拌和，泵车分层浇筑，每层为30cm，浇筑时，人工使用插入式振捣棒振捣，插入间距控制在振捣棒作用距离的1.5倍，振捣棒快插慢拔，直至混凝土面基本无气泡冒出。上层振捣时插入下层510cm。每片盖梁混凝土一次浇筑成型。混凝土带模养护不少于7天。拆模后，塑料薄膜封闭养护。（5）支座支座安装前，测定和检查支座中心位置和四周边线位置，检查墩、台支承面的平整度（设有横坡的检查横向坡度）是否符合图纸要求，如平整度不符合要求，则修凿平整并以40号以上水泥砂浆或环氧树脂砂浆抹平，经监理工程师认可后，再放置支座。安装由专业施工队按厂家要求进行施工操作。安装后仔细校合，确保准确无误。（6）预应力砼简支转连续箱梁整体化施工预制预应力砼箱梁安装在临时支座后，按照设计要求进行湿接缝、隔板处钢筋焊接，支模后浇筑连续接头及连续支点处隔板，张拉顶板负弯矩钢束，拆除临时支座，完成体系转换，形成连续结构。现浇砼铺装及桥面板湿接缝采取分期浇筑，一期为中支点两侧负弯矩钢束范围内桥面板湿接缝与中支点连续接头砼一同浇筑；二期为张拉顶板负弯矩钢束后，浇筑剩余桥面湿接缝砼；三期为体系转换后浇筑砼铺装。安装预应力束道为防止预应力筋与管道之间摩擦引起的应力损失增加及改变预应力筋的受力，应严格控制预应力束道的位置。束道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm以内。在现浇段中预埋与预制梁中同种材料的预应力束道（本次施工采用塑料波纹管），须与预制梁段对应束道顺接，确保连接可靠，不漏浆。浇注现浇混凝土 混凝土骨料采用小粒径碎石，主梁混凝土采用较小水灰比，严格控制水泥用量，以减小混凝土的收缩和徐变，为改善混凝土的和易性，可适当掺入高效减水剂。同时，因现浇段连同其上桥面铺装混凝土一起浇注，则须控制好表面平整度。桥面整体化防水混凝土、湿接缝混凝土及连续接头混凝土必须采用微膨胀混凝土。体系转换湿接缝混凝土及连续接头混凝土达到设计强度后，拆除临时支座，转换体系。主要工艺流程：A.连接接头段钢筋，设置接头钢束波纹管并穿束。在日温最低时（不高于+15）浇注连接接头、中横梁及两侧与顶板钢束同长范围内的湿接缝。当其混凝土强度达到设计图纸的强度值且龄期达到10天后，张拉顶板钢束并压浆。顶板负弯矩钢束横桥向对称、均匀张拉。B.接头完成后，由跨中向支点浇注剩余部分的湿接缝，浇筑完成后，拆除一联内的临时支座，完成体系转换。拆除临时支座时注意严防高温影响橡胶支座质量。C绑扎混凝土铺装钢筋，浇注混凝土铺装。D对混凝土铺装顶面进行抛丸处理。（7）桥面铺装复核桥面板顶标高，保证混凝土铺装层厚度，根据设计尺寸定出护栏底座与混凝土铺装层的交接位置，保证桥面净空。在绑扎桥面铺装钢筋之前先对桥面板顶进行清扫，凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，最后用水将桥面板顶冲洗干净。在桥面板顶清理干净之后刷一层水泥净浆，根据设计钢筋布置在桥面板上用墨斗线弹出每道纵横向钢筋的布置位置，然后根据墨斗线定好的位置安装、绑扎钢筋，每6080cm间隔绑扎一个预制水泥块，安装时注意钢筋与梁板顶预埋的钢筋的结合绑扎。根据测量放样定出的位置来安装铺装层侧模，侧模采用刚度较大的槽钢，将槽钢在桥面板顶上用砂浆垫起，根据设计标高调节好槽钢顶标高符合要求后，将槽钢用钢筋焊接拉牢在板顶的预埋钢筋上，一次性全断面铺装。砼运输车运输至施工桥梁的桥头，用小斗车卸料人工推送至桥面上浇筑，混凝土拌制严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按试验相关要求对拌制好的混凝土进行浇筑前抽检。混凝土卸料于桥面板顶后，人工用铁锹将料根据铺装厚度均匀分布开，砼分布的厚度要比设计铺装厚度高一定尺寸，以保证混凝土振捣的密实度。根据混凝土允许振捣前搁置时间，在混凝土铺满施工的全幅并一定长度后开始用振动梁拉平、振捣。振动梁搁于安装固定牢固的两侧的槽钢上，用人工在两侧拉动进退。振动梁振捣过程中要严格控制铺装层表面的平整度，使成型桥面铺装层的平整度符合规范要求。在铺装层混凝土振捣、拉平后，在混凝土初凝之前及时进行表面拉毛。为防止收缩裂纹的出现，桥面混凝土浇注完成后及时进行养生。养生时上覆土工布洒水十四天。当混凝土强度达到规范要求的强度后，采用切缝机切割假缝。在混凝土强度未达到设计或规范要求之前，严禁承受人员、车辆、模板、支架等荷载。（8）伸缩缝伸缩缝在桥面铺装完成后按设计尺寸反开槽进行安装，做好伸缩装置部位的清渣工作。检查伸缩缝顶面高度与桥面沥青铺装高差是否满足要求，伸缩缝平面位置及标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋筋点焊定位；焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝在某温度下的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。浇筑砼前将间隙填塞，防止浇筑砼把间隙堵死，影响伸缩。待砼接近初凝时，进行第二次压浆抹面，使砼表面平整，二次抹面后用土工布覆盖养生。（9）护栏底座及护栏、防落物网施工在桥面整体化混凝土达到设计强度80%后，在整体化混凝土上浇筑护栏底座。钢筋安装之前首先对桥面板上的预埋钢筋进行除锈，然后根据设计及规范要求进行钢筋的绑扎、焊接，安装时注意钢筋与梁板顶预埋的钢筋的结合绑扎、焊接。护栏预埋件有防落网的地脚螺栓、波形梁的角钢支架、地脚螺栓。侧模由正规厂家定制加工，采用大型钢模板整体拼装，检查各项尺寸符合设计和规范要求后再投入使用，采用对拉螺栓加强支撑。钢筋绑扎好并将护栏地面清理干净后安装侧模，安装前在侧模内侧均匀刷上脱模剂，在钢筋和模板之间设置垫块，垫块错开布置。模板安装、钢筋加工及安装、预埋件预埋经检验合格后浇筑混凝土，由砼运输车运输到施工的桥梁上，混凝土拌制要严格按照设计、规范要求和批复的配合比进行，并按实验相关要求对拌制好的混凝土进行浇筑前抽检，吊斗悬浇，浇筑砼时利用料斗下的出料闸门控制出料量并注意浇筑顺序和分层厚度。采用水平分层浇筑，振捣采用插入式振动棒振捣。浇筑至顶面时，派专人进行顶面抹面修整，确保成型后，顶面光洁，线形顺畅。达到设计规定的强度后拆模，拆模时避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。达到规定强度后，安装护栏及防落物网施工。（10）搭板和锥坡台背回填完成后，锥体填土按设计高程及坡度填足。在坡面或基面夯实、整平后，开始砌筑石砌锥坡，砌筑时挂线施工。锥坡设置踏步，以便桥台支座等构造检查和养护。放出搭板大样，对基层高程进行测量后人工整修底基层、找平，检测底基层承载力，合格后安放钢筋及支模，检查合格后浇筑混凝土，拉毛养生至规定强度。（11）涵洞施工 盖板采取集中预制，预制场地平整、坚实、并保持清洁，做好排水疏通，防止场地沉陷，每块板的混凝土浇筑必须一次浇筑完成，不得间断，浇筑砼前对模板尺寸和绑扎情况反复检查，对钢筋绑扎和间距进行严格检测，砼模板面平整，接缝严密不漏浆，模板内无污物，砂浆及其他杂物，要拆除的模板在使用前彻底涂以脱膜剂。板安装a在板预制中，在适当位置预埋吊环钢筋;b在板强度达到设计强度100%后进行安装;c吊装前应详细检查板的尺寸，并在必要时进行局部修整;d台帽应在台身施工时一并抹平，不得用砂浆找补。吊装前，按设计安放油毛毡等支垫后再安装盖板;e吊运过程中，注意轻吊轻放，以防破坏边角。（12）钻孔灌注桩、预应力砼连续箱梁见 五 重点（关键）和难点工程的施工方案、方法及措施（四）路面施工（1）垫层、（底）基层施工铺筑垫层或底基层前，按规定检查路基顶面的标高、宽度、路拱横坡、平整度、压实度以及路床顶面回弹模量等各项指标是否符合要求，符合要求后将路基上的浮土杂物全部清除，并洒水湿润。恢复中线每10m钉一桩，并在两侧边缘外0.30.5m设边桩，进行水平测量，在边桩用明显标记标出各结构层边缘的设计标高。先在本标段内铺筑不少于200m（半幅）的试验路段。试验路段经监理工程师验收合格后确认的压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压遍数和压实厚度、最佳含水量等均作为今后施工现场控制的依据。采用经检验合格的材料，严格按照设计配比由拌和站集中拌和，汽车运输至施工现场。垫层、底基层采用平地机进行摊铺，轮胎式振动压路机碾压，随时检查混合料的含水量，含水量不足时洒水后碾压。基层采用2台摊铺机梯次一次全幅摊铺，以避免产生纵向接缝。在摊铺机后设专人消除粗细集料离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。严禁采用薄层贴补的办法进行找平。在摊铺、修整后立即用振动压路机在全宽范围内进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快、从低到高的原则。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，以保证结构层表面不受破坏。随后采用轮胎压路机揉搓，避免产生裂缝。压路机不能作业的地方，采用小型振动机具夯实，直到达到规定的密实度为止。碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。碾压完成后6小时内，洒水车从侧面洒水，不得上路。覆盖土工布养生，养生时间不少于7天，封闭交通，禁止一切车辆通行。 同日施工的两个工作段的衔接采用搭接，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分再加部分水泥重新拌和并与后段一起碾压。最后末端工作缝的处理：在已压实的路面末端挖一条全宽30cm的槽，与路中心线垂直，槽内放方木，另一端回填素土。检测：主要进行压实度和含水量检测。压实度采用灌砂法，含水量现场烧制。施工完成两周后进行取芯试验。每层施工后进行标高、宽度、平整度的检测。无侧限抗压试块在水泥初凝前做好。（2）透层、下封层、粘层施工透层施工前，基层表面浮灰清扫干净，使基层顶面的集料颗粒部分外露，经监理检查合格后，用沥青洒布车喷洒透层沥青。待透层液体石油沥青凝结不粘轮胎，用沥青洒布车喷洒乳化沥青，按含量1.2Kg/m2控制。用集料撒布机或人工撒布集料，按58m3/Km2控制，以碾压时不粘轮为度。用68吨钢轮压路机碾压两遍。乳化沥青破乳后，用轮胎压路机碾压两至四遍。浇洒粘层油前，把路面的脏物尘土清除干净，当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。浇洒过量的予以刮除。粘层油在当天洒布，待乳化沥青破乳，水分蒸发完成后，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。气温低于10时或路面潮湿，不浇洒粘层沥青。（3）沥青面层施工 对基层进行验收，各项指标合格后，铺筑沥青面层。施工前对各种材料进行试验，经选择确定的材料在施工过程中保持稳定，不随意变更。沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤进行，经设计确定的标准配合比在施工中不随意变更。 在主体工程开工前，在监理工程师批准的地点，并在其监督下，按规定要求的混合料，铺筑一段长度不少于200米（半幅）的试验路段，并将铺筑试验路段的施工方案报送监理工程师审批。要有用相同于主体工程的材料、机具和施工程序，以验证混合料的稳定性和消除机械设备上的任何明显缺陷以确信施工方法和程序的可行性；并取得混合料的压实系数、高程、横坡度的误差，满足和达到“施工规范”的要求，并得到监理工程师认可。通过试验段总结取得如下数据：摊铺机摊铺速度、松铺系数、摊铺温度(初压、复压、终压)、碾压遍数、经取芯进行马歇尔试验检验确定生产标准配合比。 拌和设备为强制式的间歇拌和机，拌和机配有材料配比和施工温度的自动检测和记录设备。根据施工配合比进料和拌制，严格控制各种矿料比例和用油量。上、下面层沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并根据设备情况经试拌确定。SMA在粗集料放料的同时加入纤维，纤维与粗细集料经适当干拌后投入矿粉，SMA总的干拌时间比普通沥青混合料增加25秒，喷入沥青后的湿拌时间增加5秒左右（改性沥青增加10秒）。沥青的加热温度、矿料加热温度、运到施工现场的温度符合公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）表5.2.2-2的要求，普通沥青混合料的出场温度控制在150-165。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、粗细集料离析和结团等现象，不符合要求时不使用，并及时调整。每班拌和结束时放空沥青拌和设备和管道中的沥青并做好各项检查记录。 沥青混合料的运输采用载重量15t以上的自卸汽车运输。沥青混合料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余。运料车在开始运输前，在车厢及底板上涂刷一层隔离剂，使沥青混合料不致与车厢粘结。运料车装料时至少前后移动三次，防止混合料离析。混合料运输过程中加以覆盖，防止混合料降温超标和结壳。运料车运输途中，不得随意停歇。运料车卸料必须倒净，否则必须及时清除。运料车到达现场后，检查沥青混合料温度，必须满足摊铺温度要求。 沥青混合料的摊铺铺筑沥青混合料前检查确认其下层的质量，将工作面清扫干净，基层边缘用消防灭火高压吹风机清理，下层质量合格后再铺筑沥青面层。热拌沥青混合料采用两台ABG423摊铺机组成梯队作业联合摊铺，相邻两幅有36cm宽度的摊铺重叠，相邻摊铺机距离510m。沥青下面层采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式进行找平，上面层采用浮动基准梁的方式控制厚度和平整度。沥青混合料的摊铺温度符合公路沥青路面施工技术规范（JTGF40-2004）表5.6.6的要求并随沥青标号及气温的不同通过试验确定，施工气温低于10时，不摊铺热拌沥青混合料。沥青混合料缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不随意变换速度或中途停顿，摊铺速度根据拌和机产量、施工机械配套情况以及摊铺层厚度、宽度确定，一般控制在24m/min为宜。开始摊铺36m 长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合要求时立即调整直至合格，正常施工时，摊铺机每前进 10m。随车检测人员检测一次摊铺面的标高、坡度。在摊铺机行进过程中，保持螺旋搅拌笼两端的沥青混合料处于饱满状态，螺旋搅拌笼转速保持匀速、一致，减少混合料离析现象。沥青混合料运输车与摊铺机的配合直接影响到平整度的好坏，因此施工时设专人指挥车辆，选择合理地段调头，倒车时缓慢进行，并在摊铺机前1030cm左右停车，由摊铺机推顶车辆后轮，再起斗卸料，严禁撞击摊铺机，卸料时运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。 沥青混合料的碾压碾压采用机械碾压，按初压、复压、终压三个阶段程序进行。每次碾压作业长度，用红、黄、绿三色彩旗标示，具体位置由测油温的试验、质检人员控制。初压及终压温度符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）表5.2.2-2的要求。初压紧跟在摊铺机后碾压，保持较短的初压区长度。采用4台双驱双振压路机静压12遍，从外侧向中心碾压，在超高路段由低向高碾压，在坡道上将驱动轮从低处向高处碾压。初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。复压紧跟在初压后开始，压路机碾压段的总长度不超过6080m。下面层采用2台胶轮压路机进行搓揉碾压，相邻碾压带重叠1/31/2轮宽。沥青玛蹄脂不采用胶轮压路机碾压，采用钢轮压路机复压。终压采用4台双驱双振压路机静压碾压不少于2遍，至无明显轮迹为止。严禁压路机在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。 接缝摊铺时梯队作业的纵缝为热接缝，将已铺部分留下100mm200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。横缝采用平接缝，在混合料冷却但未结硬时用切割机制作，切割时留下的泥水冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头先使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。接缝施工用三米直尺检测平整度，以提高路面的平整度。 开放交通及其他待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50后，再开放交通。沥青路面雨季施工时，及时收听天气预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。运料车和工地准备防雨设施，做好基层及路肩排水。在沥青混合料铺筑完成前严禁在路面上进行任何作业。沥青混凝土各面层之间进行连续施工，避免表面被污染。SMA施工温度见下表施工温度工序不使用改性沥青使用改性沥青测量部位SBS沥青加热温度150160160165沥青加热罐改性沥青现场制作温度-165170改性沥青车改性沥青加工最高温度-175改性沥青车集料加热温度180190190200加热提升斗混合料出厂温度160170170180运料车混合料贮存温度降低不超过10贮存罐与运料车摊铺温度150160摊铺机初压温度140150摊铺层内部复压温度120130压实层内部终压末了温度110120压实层内部开放交通温度5060沥青或面层内部（4）水泥混凝土面板施工测量放样：放出中心线、边线及接缝线。安装模板：支模前对基层进行认真清扫干净，模板采用槽钢统一加工，用钢环式钢筋杆支撑，接缝处严格密实，防止跑浆。模板顶面用水准仪检查标高，不符合时予以调整。模板内侧涂脱模剂。安装模板时，按放线位置，使其上缘高程符合路面设计高程，然后将铁钎打入基层，铁钎的间距以能保证模板在摊铺、振捣混凝土时不致变形为度。传力杆和拉杆的安设：传力杆长度的一半穿过胀缝板和端头挡板，并用钢筋支架固定就位。浇筑时检查传力杆位置。 制备和运输混合料：拌制混凝土时，准确掌握配合比，严格控制用水量。每天开始拌和前，根据天气变化情况，测定石、砂的含水量，以调整实际用水量。每天拌和前先用适量的砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。在拌和结束后，用水冲洗搅拌机，以免水泥浆粘于拌鼓壁，影响搅拌机的生产率。混凝土采用具有二次搅拌功能的罐车运输。混凝土摊铺成型采用三辊轴砼摊铺整平机，摊铺砼前检查模板位置、高程、支架稳固、模板双侧面涂脱模剂。铺筑砼前，基层顶面必须清扫干净并保持湿润状态。三辊轴机组铺筑面层工艺流程宜按公路水泥混凝土路面施工技术规范（JTG F30-2003）规定顺序施工。设有专人指挥车辆均匀卸料，布料与摊铺速度相适应。混凝土拌和物布料长度大于10m时，开始振捣作业。密排振捣棒组间歇插入振实时，每次移动距离不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍并不大于500mm，振捣时间宜为1530s。排式振捣机连续拖行振实时，作业速度控制在4m/min以内。 5m宽路面一次性全幅摊铺，不设施工纵缝。三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不超过10min。三辊轴滚压振实料位高于模板顶面 520mm，过高时予以铲除，过低则及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，分别滚压23遍。最佳滚压遍数经试铺确定。在三辊轴整平面作业时，设专人处理轴前料位的高低情况，过高时铺以人工铲除，轴下有间隙时，用混凝土找补。滚压完成后，将振动辊轴抬离模板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求，表面砂浆厚度均匀为止。三辊轴整平机前方表面过厚、过稀的砂浆刮除丢弃。采用35m刮尺在纵、横两个方向进行精平饰面，每个方向不少于两遍。混凝土的振捣采用自行式排架振捣机，振捣器在每位置振捣的保持时间以拌和物停止下沉，不再冒气并泛出水泥砂浆为准。振实后的混凝土适时进行整平抹面，整平工作由人工修整、抹面，并用3米直尺加强检查，做面时，严禁在混凝土面板上洒水、撤水泥粉。砼表面泌水完毕30分钟内及时拉槽，采用拉槽器制作纹理，构造深度为0.6mm。接缝处理：横向缩缝采用锯缝法进行处理，锯缝在混凝土的强度达到设计强度的2530%时进行，锯缝用水冷却，注意防止切缝用水渗入基层。切缝后尽快灌注填缝料。养生：待砼有一定强度后，喷洒一层养护液后采用覆盖草帘洒水养生，养生时间不少于7天。（5）培土路肩、中央分隔带回填土及中央分隔带排水。 培土路肩施工前按图纸逐桩测量其施工标高及应有宽度，不符合图纸规定时进行修整，按15cm一层分层填筑，分层夯实，压实度达到重型击实标准的95%以上，同时路基边坡整修符合图纸要求。 中央分隔带排水预埋硬塑管，回填砂砾覆盖。 中央分隔带回填土除表面10cm 采用种植土外，其余填粘土，粘土塑性指数不小于12，分层回填，分层夯实，压实度不小于90%。回填前各结构层侧立面铺防水土工布。（五）重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施1、钻孔灌注桩（1）钢筋笼的制作a.骨架制作方法可用卡板成型法或箍筋成型法。钢筋笼在现场平地上集中制作，分节绑扎，每隔2m设置加强箍筋一道，纵向主筋采用焊接连接，整体或分节吊装入孔。在桩长不大、汽车吊臂够长时应尽量做成一节，在桩长很大时钢筋笼可根据吊车起吊高度分段制作。每段钢筋笼必须有足够的刚度，刚度不足者应增设加强箍圈。钢筋笼制作完后，要逐节进行检验。b.钢筋表面应清洁、无损伤、无油渍、无漆污和铁锈。使用前应将锈污清除干净，带有颗粒状或片状老锈的不合格钢筋不准使用。c.当钢筋有焊接接头时，1000mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不超过受力钢筋总截面积的50%。竖钢筋搭接采用双面焊，焊缝长度大于5倍的钢筋直径，焊缝高度大于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度大于0.7倍钢筋直径。设计规范要求，桩基的钢筋笼中，直径25mm的钢筋采用机械硬联接，采用SA级接头。接头需要相互错开，满足施工规范的要求。d.加劲箍筋和普通箍筋采用环筋形式。均采用双面搭焊接，焊缝长度不小于10倍钢筋直径，焊接时不得咬伤竖筋。e.为了防止钢筋笼放置偏心，保证混凝土保护层的厚度不小于50mm，在钢筋笼间隔的2m断面上，分别设置4-6个定位器，焊接在钢筋笼上。2、钻孔作业及钢筋笼的吊装和放置钻机就位开孔设置护筒并注入稳定液旋挖钻进清孔 下放钢筋笼 插入混凝土导管二次清底 灌注混凝土成桩 拔出导管 拔出护筒旋挖钻孔灌注桩制备泥浆和补充泥浆，在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。（1）钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。（2）钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启电机进行开孔。（3）设置护筒：根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。护筒应高出地面2030cm，随即注入稳定液，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。（4）钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。（5）钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。（6） 清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。（7）钢筋笼搬运时要防止扭转、变形、弯曲。埋设放置钢筋笼时采用吊车整体吊装，对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放到设计位置后，马上检查钢筋笼的位置是否安装到设计位置，是否发生偏心，检查合格后，马上对钢筋笼进行固定。（8）二次清孔：将头部带有1m长管子的气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2m，压缩空气从气管底部喷出，如能使导管底部在桩孔底部不停的移动，就能全部排出沉渣，对深度不足10m的桩孔，须用空吸泵清渣。灌注混凝土前的孔底沉渣厚度应满足要求。3、水下混凝土的浇筑浇筑钻孔桩的水下混凝土采用导管法施工。混凝土采用在自动配料系统的拌合站集中拌合，采用12m3砼运输车运输，直接将砼浇筑到导管内，吊车提升导管，桩机配合的施工方法。（1）混凝土必须具有良好的和易性，坍落度宜为180210mm；（2） 导管一般由直径为200-300mm的钢管制作，内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，管段的接头应密封良好和便于装拆。下放导管的数量应有计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为34m，导管第一节底管长度应不小于4m。导管采用丝扣连接导管,导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓能否顺利通过，试水压力为0.61.0Mpa。导管应安装在钻孔桩的中心，由稳固架支固。导管的底部至孔底的距离为300mm。导管安装完毕后，再次检查孔底沉渣和孔底泥浆的情况，检查合格后方可进行混凝土浇筑工作。（3）为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量因桩径不同而不同，首批混凝土按公路桥涵施工技术规范规定计算数量要保证首次浇筑时导管底端能埋入混凝土中1.5m以上。随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端要始终埋入混凝土面以下26m，严禁把导管提出混凝土面。浇筑时设专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差和计算的混凝土的浇筑方量，以控制埋管深度。（4）当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇注速度，以减小混凝土的冲击力，防止浮笼。当井孔混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，可适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。(5)浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时，应徐徐进行浇注，防止在导管内形成高压空气囊。(6)每一根桩的混凝土浇筑必须连续进行，一次完成，要控制最后一次混凝土的灌入量，应保证在桩顶设计标高以上增加浇注0.81.0m，以留出破桩头的长度，确保桩顶质量。浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制。(7)在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至适当地点处理，以防止污染。另外加大料