数控加工实习 毕业论文.doc

教学单位 宝鸡文理学院 学生学号 200994014079 编 号 本科毕业论文（设计）题目 数控加工实习报告 学生姓名 贾 飞 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 梁 磊 实习地点 宝鸡技师学院 2013 年5月 22 日31-数控车床实习报告摘要：数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。通过本次实训，使我对数控机床得到了很大的认识，数控机床不仅功能强大，而且很实用，只要输入正确的程序，它就可以通过机床车出你想要的工件来，之前我对数控这门知识掌握的还不够，通过这次实训的学习，可以说，一些简单的工件加工对我来说不算什么，信手拈来；学习的具体内容有：数控操作安全知识模块； 操作面板模块；开关机、回参考点及其他基本操作模块；程序编辑模块；手动车削工件模块；对刀模块；加工模块：1. 给定程序加工工件的基本表面（车端面、车外圆、车沟槽、车锥度、车单线螺纹、车多线螺纹、车锥度螺纹、车凸圆弧、车凹圆弧，车圆球等）；2.轴类零件加工；3.螺纹类零件加工；4.套类、盘类零件加工；5.特形面类零件加工；6.综合类零件加工。关键词：刀库 程序 操作 CNC lathe practice reportAbstract: numerical control processing, also known as NC (Numerical Control) processing, is constituted by the numerical and symbolic information, realize the automatic operation control of machine tool. There are two main characteristics of NC machining: one is can greatly improve the accuracy, including error precision machining quality and accuracy and processing time; two is the repetitive machining quality, stable machining quality, machining parts, maintain consistent quality. Through this training, bring me a lot of knowledge obtained for CNC machine tools, CNC machine tool is not only powerful, but very practical, as long as the input the correct procedure, it can pass through the machine parts you want to, before I to control this knowledge is not enough, through the training of learning, can say, some simple machining means nothing to me, have ones words at hand; the specific content of learning: NC operation safety knowledge module; operation module; the switch machine, back to the reference point and other basic operation module; program edit module; manual cutting tool module; modules; processing module: basic surface 1 of the given program the workpiece (car end, turning, trench, tapering, car single thread, car multiple thread taper thread, car, car,car convex arc concave arc, the car round ball); the 2 shaft parts processing; the 3 threaded parts processing; 4 sets of classes, disc parts processing; 5 specific shape parts processing; 6 integrated parts processing.Keywords: knife library operation目录1.FANUC O-TD数控车床操作部分 11.1操作面板 11.1.1方式选择旋钮11.1.2进给倍率旋钮11.1.3快速进给倍率/手轮倍率旋钮 11.1.4程序保护钥匙开关11.1.5NC系统控制键11.1.6控制功能键11.1.7主轴控制键21.1.8轴手动键21.1.9超程解除键21.1.10程序运行控制开关 21.1.11手轮 21.1.12急停按钮 21.2数控系统面板22.FANUC O-TD数控车床操作2.1 开机 32.2 关机 42.3 手动车削 42.3.1手动操作车削工件外圆操作步骤 42.3.2手动走刀车削工件外圆操作步骤 42.4新程序编辑 52.4.1 建立新程序 52.4.2程序的修改或者查看 52.4.3程序编辑技巧操作 52.4.4程序的删除 62.5回参考点 62.6对刀 62.6.1 60车刀的对刀62.6.2 切刀的对刀72.6.3 90车刀的对刀72.6.4 45车刀的对刀 72.6.5 内孔车刀的对刀 72.7 对刀检查 72.8 程序空运行82.9数控车床加工工件的基本操作过程 83.FANUC 0-TD系统常用指令及其格式 84.实习加工零件及其工艺和加工程序 114.1工件1114.2工件2134.3工件3164.4工件4184.5工件5204.6工件6214.7工件7234.8工件825注释和参考文献33谢辞341.FANUC O-TD数控车床操作部分:1.1操作面板:1.1.1方式选择旋钮【MODE】（1）【EDIT】编辑方式；（2）【AUTO】自动方式；（3）【MDI】手动数据输入方式；（4）【HX】X轴手轮进给选择方式；（5）【HZ】Z轴手轮进给选择方式；（6）【JOG】手（点）动方式；（7）【RAPID】快速点动方式；（8）【ZRN】回参考点。1.1.2进给倍率旋钮：【FEED RATE OVERRIDE】1.1.3快速进给倍率/手轮倍率旋钮：【RAPID OVERRIDE HANDLE】1.1.4程序保护钥匙开关：【PROGRAM PROTECT】1.1.5NC系统控制键：（1） 【ON】NC系统电源接通。（2） 【OFF】NC系统电源断开。1.1.6控制功能键（1）【MLK】机床锁住键；（2）【DRN】空运行键；（3）【BDT】程序段跳过键；（4）【SBK】单段方式运行键；（5）【OSP】选择暂停键；（6）【AUXLOCK】辅助功能锁住键；（7）【COOLANT】冷却液开关键。1.1.7主轴控制键：（1）【FOR】主轴正转；（2）【STOP】主轴停转；（3）【REV】主轴反转。1.1.8轴手动键： 【+X】X轴正向进给【+Y】Y轴正向进给 【-X】X轴负向进给【-Y】Y轴负向进给1.1.9超程解除键：【LIMT RESET】1.1.10程序运行控制开关 【CYCLE START】程序启动键； 【CYCLE HOLD】进给保持键。1.1.11手轮1.1.12急停按钮1.2数控系统面板I、功能键：（1）【POS】位置显示页面键；（2）【PRGRM】数控程序显示与编辑页面键；（3）【MENU SFSET】刀具偏置量输入页面键；（4）【DGNOS PARAM】参数、自诊断数据显示页面键；（5）【OPR ALARM】报警号显示页面键；（6）【AUX GRAPH】图形显示页面键。II、数字键/字母键：III、编辑键： 【ALTER】替代键【1，EOB】回车换行键 【INSRT】插入键【CAN】修改（清除）键 【DELET】删除键IV、【RESET】复位键V、【INPUT】输入键VI、【OUTPT START】输入键2.FANUC O-TD数控车床操作2.1 开机确认输入电源已接通 打开电柜门侧面的钥匙开关 将电柜侧面的空气开关扳到“ON”位置（此时，电柜侧面风扇运转，工作灯亮） 启动【NC】（将NC系统控制键“ON”按下）。2.2 关机机床使用结束后，先将滑板移至尾座处 再将【NC】关闭（将NC系统控制键“OFF”按下） 将电柜侧面的空气开关扳到“OFF”位置 最后锁上钥匙开关即可。2.3 手动车削2.3.1手动操作车削工件外圆操作步骤【MODE】 选择【MDI】 按【PRGRM】 输入T11 按【INPUT】 按【START】【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】(主轴正转) 随时注意调整进给倍率 按【-X】及【-Z】让车刀接近工件外圆（间隙为1mm左右） 改用手轮进给 选择适当的进给量(在100,10,1三种状态中选择) 将【MODE】选择【HX】, 手轮“-”(负)向转动,使车刀轻微接触工件外圆 【MODE】 选择【JOG】 按【+Z】使车刀轴向离开工件外圆 按【STOP】 (主轴停转) 测量并记录工件外径 查看并记录屏幕当前X向坐标值,根据加工尺寸计算加工余量 计算X向目标点坐标值 改用手轮进给 选择适当的进给量(在100,10,1三种状态中选择) 【MODE】选择【HX】 用手轮完成【-X】方向进刀 查看屏幕显示进刀完成后是否与计算的X向目标点坐标值相符 若相符,则将进给倍率(【FEFD】)调整为50%左右 【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】 (主轴正转) 按【-Z】车削工件外圆(注意:当车到快接近工件长度尺寸时,应点动【-Z】车至长度要求) 按【+X】退刀 按【+Z】离开工件 按【STOP】 (主轴停转) 测量工件直径结束。2.3.2手动走刀车削工件外圆操作步骤 【MODE】 选择【MDI】 按【PRGRM】 输入T11 按【INPUT】 按【START】【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】(主轴正转) 随时注意调整进给倍率【FEED】 按【-X】及【-Z】让车刀接近工件端面（间隙为1mm左右） 改用手轮进给 选择适当的进给量(在100,10,1三种状态中选择) 【MODE】选择【H Z】 手轮“-”(负)向转动,使车刀轻微接触工件端面 【MODE】 选择【JOG】 按【+X】使车刀径向离开工件外圆 按【STOP】(主轴停转) 测量并记录工件长度尺寸 查看并记录屏幕当前Z向坐标值,根据加工尺寸计算加工余量 计算Z向目标点坐标值 改用手轮进给 选择适当的进给量(在100,10,1三种状态中选择) 【MODE】选择【HZ】 用手轮完成【-Z】方向进刀 查看屏幕显示进刀完成后是否与计算的Z向目标点坐标值相符 若相符,则将进给倍率(【FEFD】)调整为50%左右 【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】(主轴正转) 按【-X】车削工件端面至要求加工尺寸(注意:当车到快接近工件圆心时,应点动【-X】车过圆心,以防打坏刀尖) 按【+Z】退刀 按【+X】离开工件 按【STOP】(主轴停转) 测量工件长度尺寸 结束。2.4新程序编辑2.4.1 建立新程序【MODE】 选择【EDIT】 按【PRGRM】 按【LIB】（软键） 输入程序名（O） 按【INSRT】 输入程序内容（每输入一个程序字，按一下【INSRT】即可将程序字插入到光标后方；若换行，按【EOB】再按一下【INSPT】可将分号“；”插入结束程序段后并换行） 检查校对程序 结束。2.4.2程序的修改或者查看【MODE】 选择【EDIT】 按【PRGRM】 按【LIB】（软键） 目录（一览表） 目录下输入（O） 按光标（【CURSOR】）向下键开始搜索 找到后“O”显示在屏幕右上角程序编号位置，NC程序显示在屏幕上。2.4.3程序编辑技巧操作（1）字符的输入：每输入一个程序字，按一下【INSRT】即可将所输程序字插入到光标所在程序字后面；（2）换行：按【EOB】，再按下INSRT即可换行同时将“；”插入到上段程序末；（3）程序字的插入：将光标移至某一程序字下方，再输入欲插入程序字，按【INSRT】，即可将所输入程序字插入到所需位置；（4）程序字的删除：将光标移至该程序字下方，按【DELET】键即可；（5）程序字的替换：将光标移至该程序字下方，输入欲插入程序字，按【ALTER】即可。2.4.4程序的删除【MODE】 选择【EDIT】 按【PRGRM】 在程式或目录画面下输入要删除的程序名（O） 按【DELET】即可。2.5回参考点【MODE】选择【JOG】或【RAPID】移动大、中滑板至合理位置【MODE】选择【ZRN】【RAPID OVERRIDE】选择50%按+X再按+Z回参考点【MODE】选择【JOG】或【RAPID】将大、中滑板至合理位置。2.6对刀2.6.1 90车刀的对刀X方向的对刀过程：【MODE】 选择【MDI】 按【PRGRM】 输入T11 按【INPUT】 按【START】【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】（主轴正转） 随时注意调整进给倍率【FEED】 按【-Z】及【-X】让车刀接近工件外圆（间隙为1 mm左右） 改用手轮进给 选择手轮进给量为100（0.1 mm）、10（0.01 mm）状态 【MODE】选择【HX】 手轮“-”（负）向转动，使车刀轻微接触工件外圆 【MODE】 选择【JOG】 按【+Z】使车刀轴向离开工件外圆 按【STOP】（主轴停转） 测量试切直径并记录 按【MENU OFSEF】 按【形状】（软键） 查看屏幕显示，光标在“番号”（G01）下方 清零（即输入X0，按【INPUT】） 输入MX 按【INPUT】【MODE】 选择【JOG】或【RAPID】 将刀架移至安全位置。Z方向的对刀过程：【MODE】 选择【MDI】 按【PRGRM】 输入T11 按【INPUT】 按【START】【MODE】 选择【JOG】 按【FOR】（主轴正转） 随时注意调整进给倍率【FEED】 按【-Z】及【-X】让车刀接近工件外圆（间隙为1 mm左右） 改用手轮进给 选择手轮进给量为100（0.1 mm）、10（0.01 mm）状态 【MODE】选择【HZ】 手轮“-”（负）向转动，使车刀轻微接触工件外圆 【MODE】 选择【JOG】 按【+Z】使车刀轴向离开工件端面 按【STOP】（主轴停转） 测量试切长度数值并记录 按【MENU OFSEF】 按【形状】（软键） 查看屏幕显示，光标在“番号”（G01）下方 清零（即输入Z0，按【INPUT】） 输入MZ0 按【INPUT】【MODE】 选择【JOG】或【RAPID】 将刀架移至安全位置。2.6.2 切刀的对刀切刀有左、右两个刀尖，如果编程时以左刀尖为基准，就采用左刀尖对刀，反之，就选用右刀尖对刀。 左刀尖的对刀方法与90车刀相同，只是再输入刀具偏值量时，注意先把光标移至对应“番号（G0）”即可 右刀尖的对刀方法：X方向与90车刀方法相同，Z方向对刀时可采用平尺或其它辅助工具使切刀右刀尖与工件端面重合即可。2.6.3 60车刀的对刀X方向对刀：与90车刀方法相同，只是在输入数据前，注意将光标移到对应的“番号”（GOX）处即可。Z方向对刀时，可用目测的方法使车刀的刀尖与端面重合即可。2.6.4 45车刀的对刀45车刀有左、右两个刀尖，可根据编程时考虑的基准，采用对应的刀尖对刀，方法如下：右刀尖对刀：方法与60车刀相同。左刀尖对刀：X方向对刀时用目测的方法使45车刀的刀尖与外圆重合，其它操作与90车刀相同。只是再输入数值时前，注意先将光标移至对应的“番号（G0）”即可；Z向对刀方法与90车刀相同。2.6.5 内孔车刀的对刀内孔车刀的对刀方法与90车刀相同，只要注意在进行内孔刀X方向对刀操作时，进刀方向与90车刀进刀方向相反，另外在输入数值时需先将光标移至对应“番号”（G0）处即可。2.7 对刀检查【MODE】 选择【JOG】或【RAPID】 将刀架移至安全位置 【MODE】 选择【MDI】 按【PRGRM】 输入G00 X+5 Z0 T11（T22、T33、T44） M03 选择快进倍率（【RAPID/OVRRIDE】）为25% 或 F0 按【START】 观察刀具至终点后，刀尖与外圆的距离应为2.5 mm左右，刀尖应与工件端面重合 【MODE】 选择【JOG】或【RAPID】 将刀架移至安全位置。2.8 程序空运行【MODE】【AUTO】将光标定位在需要运行的程序名下按【检视】（软键）按【MLK】【DRN】【SBK】或选择自动运行方式按【AUXLOCK】按【START】程序单段加工运行或程序自动加工运行。2.9数控车床加工工件的基本操作过程开机 回参考点 装夹工件 装夹刀具 对刀 对刀检查 程序输入 程序空运行 程序单段运行加工（首个工件试切削）或程序自动运行加工 工件检验。3.FANUC 0-TD系统常用指令及其格式M00 程序暂停 M01 任选停止M02 程序结束指令（M02指令一般放在主程序的最后一个程序段中。当系统执行到M02指令时,机床的主轴进给、切削全部停止,加工结束。）M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停转M08 切削液打开 M09 切削液关闭M30 程序结束并返回加工程序开头M98 子程序调出M99 子程序结束G00 快速点定位 格式：G00 x_ z_G01 直线插补格式：G01 x（u）_ z(w)_ F_其中x、z后接直线终点绝对（相对）坐标值；F后接进给量【未作特殊说明x(u)、z(w)、F后均接上述对应数据】G02 x(u)_ z(w)_ R_ F_ 顺时针圆弧插补。 R后接圆弧半径。G03 x(u)_ z(w)_ R_ F_ 逆时针圆弧插补。顺（逆）时针判别：从坐标平面第三轴正向往负向看，沿着走刀方向，顺（逆）时针则对应顺（逆）时针插补。G32 x(u)_ z(w)_ F_ 螺纹插补。 其中F后接螺纹螺距/导程。G40 G00 x_ z_ 取消刀补G41 刀具左补偿G42 G01 x_ z_ F_ 刀具左补偿坐标系、主轴最高转速指令G50程序段格式：G50 X_ Z_ G50 S_机床坐标系选择指令G53程序段格式：G53 X_ Z_工件坐标系选择指令G54G59在数控车床中确定工件坐标系，一般采用试切法。通过试切对刀，确定每把刀的相对位置，然后根据工件的伸出长度，在G54G59中设定Z偏移值，然后在程序中通过G54等进行调用，确定工件坐标系。外径粗车循环指令：G71 U(d) R（e）G71 P(Ns) Q(Nf) U(u) W(w) F(f)d 循环切削过程中径向的背吃刀量（半径值）；e 循环切削过程中径向的退刀量（半径值）；Ns 轮廓循环开始程序段段号；Nf 轮廓循环结束程序段段号；u X方向的精加工余量；w Z方向的精加工余量；f 粗车加工进给量；外圆精车循环指令：G70 P(Ns) Q(Nf) F（f） S（s）外径沟槽复合循环：G75 R(e)G75 X(u) Z(w) P(i) Q(k) R(d) F(f)e 分层车削退刀量；u x向终点坐标值；w z向终点坐标值；i x向每次切入量（um）；k z向每次移动量（um）；d 切削到终点时的退刀量；f 进给量；螺纹切削复合循环指令G76程序段格式：G76 P(m) Q(d min) R(c) G76 X(2) Z(2) R(I) P(h) Q(d) F（l）M 精加工重复次数，可以199次； 螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。0099个单位，取01则退0.11导程（单位：mm）； 螺纹刀尖的角度（螺纹牙型角）。可选择80、60、55、30、29、0六个种类；d min 切削的最小背吃刀量；c 精加工余量，半径值，单位为mm；2 螺纹底径值，直径值，单位为mm；2 螺纹的Z向终点位置坐标；I 螺纹部分的半径差；H 螺纹的牙深。半径值，单位为m；d 第一次切深。半径值，单位为m；L 螺纹导程。单位mm；内（外）径车削循环指令：G90圆柱面车削固定循环：G90 x（u）_ z(w)_ F_圆锥面车削固定循环：x（u）_ z(w)_ R_ F_ 其中R后接切削起点与终点半径差。螺纹切削固定循环指令：G92直（圆柱）螺纹切削固定循环：G92 x（u）_ z(w)_ F_ 其中F后接螺纹导程。锥螺纹切削固定循环：G92 x（u）_ z(w)_ R_ F_每分钟进给（直线进给）指令G98每分钟进给速度（mm/min） 每转进给（旋转进给）指令G99每转进给速度（mm/ r）4.实习加工零件及其工艺和加工程序1.工艺分析：（1）粗车48至49长70mm；（2）粗车42至43长45mm；（3）粗车30至31长10mm；（4）粗车锥体（5）精车锥体2.相关计算：（1）C2倒角：d=48-2x2=44mm；（2）C1倒角：d=42-2x1=40mm3.切削用量及刀具定义（1）粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.20.3mm/r精车：n=1000r/min ap=0.5mm F=0.050.1mm/r（2）刀具：90外圆车刀-T114.加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0001N10 G99 G00 X100 Z100 T0101 M03 S500N20 G00 X52 Z2N30 G01 Z-70 F0.3N40 G00 X53 Z2N50 X49N60 G01 Z-70N70 G00 X50 Z2N80 X46N90 G01 X46 Z-45N100 G00 X47 Z2N110 X43N120 G01 Z-45N130 G00 X44 Z2N140 X40N150 G01 Z-10 F0.3N160 G00 X40 Z2N170 G00 X37N180 G01 Z-10 F0.3N190 G00 X38 Z2N200 X34N210 G01 Z-10N220 G00 X35 Z2N230 X31N240 G01 Z-10 F0.3N250 G00 X32 Z0N260 G01 X26 Z0 F0.3N270 X30 Z-2N280 G00 Z0N290 G01 X21 F0.3N300 X30 Z-4.5N310 G00 Z0 S1000N320 G01 X20 F0.3N330 X30 Z-5 F0.1N340 Z-10N350 X40N360 X42 Z-11N370 Z-45N380 X44N390 X48 Z-47N400 Z-70N410 X56N420 G00 X100 Z100N430 M301. 工艺分析:（1）以30右端面为界将工件分为左右两部分，两次装夹，完成加工；（2）三爪卡盘夹持棒料，伸出50mm左右，找正后夹紧；（3）手动钻20底孔（17）；（4）粗精车20孔；（5）粗精车48、40外圆及倒角；（6）调头，夹持40外圆，以48外圆左端面轴向定位，找正后夹紧；（7）粗精车右端面各处至图示要求；（8）切两处槽；（9）车M24处螺纹；（10）车R8圆弧；2. 尺寸计算：（1）d实=d-0.13p=24-0.13x2=23.74mm（2）h=0.6p=0.6x2=1.2mm（3）d小=d实-2h=23.74-2x1.2=21.34mm3. 确定刀具及切削用量（1）刀具：T11：90外圆车刀 T22：5mm切刀T33：60螺纹刀T44：镗孔刀（2）切削用量：车外圆：粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.3mm/r精车：n=800r/min ap=0.5mm F=0.1mm/r切槽：n=400r/min F=0.15mm/r车螺纹：n=(1200/p)-80r/min=520 r/min4. 加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0021（左端加工程序）N10 G99 G00 X200 Z200 T0404 M03 S500N20 G00 X19 Z2N30 G01 Z-15 F0.3N40 X17N50 G00 Z0N60 G01 X21 F0.3N70 X20 Z-0.5 F0.1N80 Z-15N90 X17N100 G00 Z200N110 X200N120 T0101N130 X49 Z2N140 G01 Z-48 F0.3N150 G00 Z2N160 X46N170 G01 Z-27 F0.3N180 G00 Z2N190 X43N200 G01 Z-27 F0.3N210 G00 Z2N220 X41N230 G01 Z-27 F0.3N240 G00 X43 Z0N250 G01 X39 F0.3N260 X40 Z-0.5 F0.15N270 Z-27N280 X46N290 X48 Z-28N300 Z-48N310 G00 X200 Z200N320 M30O0022(右端加工程序)N10 G99 G00 X200 Z200 T0101 M03 N20 X50 Z2 N30 G90 X47 Z-36 F0.3N40 X44 Z-36 F0.3N50 X41N60 X38N70 X35N80 X31N90 X28 Z-20N100 X25N110 G00 X50 Z-36N120 G01 X45 F0.3N130 X48 Z-46N140 G00 Z-36N150 G01 X42 F0.3N160 X48 Z-46 F0.3N170 G00 Z-36N180 G01 X39 F0.3N190 X48 Z-46N200 G00 Z-36N210 G01 X36 F0.3N220 X48 Z-46N230 G00 Z-36N240 G01 X33 F0.3N250 X48 Z-46N260 G00 Z-36N270 G01 X31 F0.3N280 X48 Z-46N290 G00 Z0N300 G01 X20 F0.3N310 X23.74 Z-2 F0.1N320 Z-20N330 X29N340 X30 Z-20.5N350 Z-36N360 G00 X200 Z200N370 T0202N380 X32 Z-20N390 G01 X20 F0.15N400 X32N410 G00 Z-36N420 G01 X20 F0.15N430 X32N440 Z-33 N450 X20N460 X32N470 G00 X200 Z200N480 T0303N490 X23.04 Z6N500 G32 Z-16 F2N510 G00 X30N520 Z6N530 X22.44N540 G32 Z-16 F2N550 G00 X30N560 Z6N570 X21.94N580 G32 Z-16 F2N590 G00 X30N600 Z6N610 X21.54N620 G32 Z-16 F2N630 G00 X30N640 Z6N650 X21.34N660 G32 Z-16 F2N670 G00 X30N680 Z-35N690 G01 Z-36 F0.1N700 G02 X48 Z-46 R8N710 G00 X200 Z200N720 M301. 工艺分析：（1） 粗车42 （2） 粗车34 （3） 粗车锥度（4） 车螺纹大径（5） 精车（6） 切退刀槽（7） 车螺纹（8） 切断2. 相关尺寸计算：（1） d实=d-0.13p=24-0.13x2=23.74mm（2） h=0.6p=0.6x2=1.2mm（3） d小=d实-2h=23.74-2x1.2=21.34mm3. 确定刀具及切削用量：（1）刀具：T11：90外圆车刀T22：5mm切刀T33：60螺纹刀（2）切削用量：车外圆：粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.3mm/r精车：n=800r/min ap=0.5mm F=0.1mm/r切槽：n=400r/min F=0.15mm/r车螺纹：n=(1200/p)-80r/min4.加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0003N10 G99 G00 X100 Z100 T11 M03 S500N20 G00 X46 Z2N30 G90 X43 Z-58 F0.3N40 X40 Z-44N50 X37N60 X35N70 X32 Z-25N80 X29N90 X25N100 G00 X36 Z-25N110 G90 X35 Z-33 R-1.5 F0.3N120 R-3N130 G00 X43 Z-44N140 G90 X43 Z-48 R-1.5 F0.3N150 R-3N160 R-4N170 G01 X35 Z-44 F0.3N180 G01 X43 Z-48 R4 F0.3N190 G00 Z0N200 G01 X19.74 F0.3N210 G00 Z0N220 G01 X19.74 F0.3 S800N230 X23.74 Z-2 F0.1N240 G01 Z-25N250 X28N260 X34 Z-33N270 Z-44N280 G02 X42 Z-48 R4 F0.1N290 G01 Z-56N300 G00 X100 Z100N310 T22 S350N320 G00 X25 Z-23N330 X20 F0.1N340 G00 X29 Z-25N350 G01 X20 F0.1N360 G00 X100 Z100N370 T33N380 G00 X25 Z4N390 G92 X23.14 Z-18 F2N400 X22.74N410 X22.34N420 X22.04N430 X21.74N440 X21.54N450 X21.34N460 G00 X100 Z100N470 M301.工艺分析（1） 粗加工轮廓（2） 精加工轮廓（3） 调头，加工38及C1倒角2.尺寸计算圆锥面小端直径：d=D-CL=35-(1/5)25=30mm3. 确定刀具及切削用量（1）刀具T11：90外圆车刀（2）切削用量车外圆：粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.3mm/r精车：n=800r/min ap=0.5mm F=0.1mm/r4.加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0041N10 G99 G00 X200 Z200 T11 M03 S500N20 G00 X45 Z2N30 G71 U1 R0.7N40 G71 P50 Q170 U1 W0.1 F0.25N50 G00 X0N60 G01 Z0N70 G03 X28 Z-14 R14 F0.15N80 G01 Z-25N90 X30N100 X35 Z-50N110 X37N120 Z-50.5N130 Z-57N140 X42N150 Z-135N160 G70 P50 Q170 F0.07N170 G00 X200 Z200N180 M30掉头加工左端O0042N10 G99 G00 X200 Z200 T11 M03 S500N20 G00 X45 Z2N30 G01 X36N40 Z0N50 X38 Z-1N60 Z-45N70 G00 X200 Z200N80 M301.工艺分析（1）粗车轮廓（2）精车轮廓及倒角（3）切5x2槽（4）车螺纹及倒角2.尺寸计算（1）d实=d-0.13p=30-0.13x2=29.74mm（2）h=0.6p=0.6x2=1.2mm（3）d小=d实-2h=29.74-2x1.2=27.34mm3. 确定刀具及切削用量（1）刀具T11：90外圆车刀 T22：4mm切刀 T33：60螺纹刀（2）切削用量车外圆：粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.15mm/r精车：n=800r/min ap=0.5mm F=0.07mm/r切槽：n=400r/min F=0.15mm/r车螺纹：n=(1200/p)-80r/min=520 r/min4.加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0005N10 G99 G00 X100 Z100 T11 M03 S500N20 X24 Z2N30 G01 Z0N40 G71 U1 R0.7N50 G71 P60 Q150 U1 W0.1 F0.25N60 G03 X24 Z-12 R12 F0.15N70 G01 Z-15N80 X26N90X29.74 Z-17N100 Z-35N110 X30N120 G02 X38 Z-54 R47 F0.15N130 G01 X42 Z-57N140 Z-67N150 G70 P60 Q150 F0.07N160 G00 X100 Z100N170 T22N180 X30 Z-23N190 G01 X26 F0.15N200 X30N210 Z-22N220 X26 F0.15N230 X30N240 G00 X100 Z100N250 T33N260 X30 Z-15N270 G92 X29.14 Z-32 F0.15N280 X28.54N290 X28.14N300 X27.74 F0.07N310 X27.44N320 X27.34N330 G01 X30N340 G00 X100 Z100N350 M301.工艺分析（1）粗车轮廓（2）精车轮廓（3）切槽（4）车螺纹2.尺寸计算（1）d实=d-0.13p=30-0.13x2=29.74mm（2）h=0.6p=0.6x2=1.2mm（3）d小=d实-2h=29.74-2x1.2=27.34mm3. 确定刀具及切削用量（1）刀具T11：90外圆车刀T22：4mm切刀T33：60螺纹刀（2）切削用量车外圆：粗车：n=500r/min ap=1.5mm F=0.15mm/r精车：n=800r/min ap=0.5mm F=0.07mm/r切槽：n=400r/min F=0.15mm/r车螺纹：n=(1200/p)-80r/min4.加工程序（采用FANUC 0-TD系统编程指令）O0006N10 G99 G00 X200 Z200 T11 M03 S