路基支承层施工.docx

路基支承层施工一、路基上无砟轨道结构概述路基上无砟轨道根据所处位置不同主要分2种结构形式，即普通路基上、摩擦板上的无砟轨道结构。(一)普通路基上无砟轨道 路基上无砟轨道自上而下的无砟轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层，30cm砼支承层，路基表层(路基表层，非轨道结构部分)。在不同轨道结构变化处(如与端刺、道岔接壤处)，最后一块轨道板下设置钢筋砼底座代替砼支承层，轨道板与底座间设置锚栓连接。轨道超高由路基表层解决。线间采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每2.5m设置一条伸缩缝，缝宽10mm，深25mm。伸缩缝及接缝填以热熔改性沥青。线间混凝土封闭层顶面横向设置不小于4的排水坡。各部结构布局详见“路基段无砟轨道一般结构示意图”。 (二)摩擦板上无砟轨道 此类工况设于桥台与端刺间的摩擦板及与之相连的过渡板上，过渡板设于端刺与普通路基间，5m长，过渡板一端与普通路基上的砼支承层相接，另一端与端刺固定点相连。自上而下的无砟轨道结构为：20cm轨道板，3cm砂浆垫层，20cm砼底座板或30cm过渡支承层，摩擦板，摩擦板下为路基表层。轨道两侧交替设置C、D型侧向挡块。具体结构布局详见图5.3-2。路基段无砟轨道一般结构示意图图5.3.2 摩擦板上无砟轨道结构半断面示意图二、 主要施工工艺流程 详见“路基上无砟轨道施工流程图” 路基支承层施工流程图三、路基上砼支承层的施工前准备1、路基表层(级配碎石)应在砼支承层施工前进行专门验收整修，合格后方可进行砼支承层施工。防冻层表面平整度、高程及压实密度要求： (1)表面平整度。20mm/4m。纵向测量，30m检验一次。表面应无沟痕或压痕。 (2)表面横向坡度。不出现负误差(即至少为设计的5%)，允许最大误差5%。至少每30m抽检一个断面。 (3)表面高程。设计与实际误差不超过20mm。至少30m检验一次。 (4)压实密度。K30190Mpa、孔隙率n0.18%、Evd50Mpa、Ev2120Mpa。 检验数量：施工单位沿线路纵向每100m每压实层抽样检验动态变形模量Evd和孔隙率n各6点，其中：左、右距路肩边线1.5m处各2点，路基中部2点，抽样检验地基系数K30、二次变形模量Ev2各4点，其中：局路基边线1.5m处左右各1点，路基中部2点。监理单位按施工单位抽样检验数量的20%平行检验孔隙率n、动态变形模量Evd，见证全部地基系数K30和二次变形模量Ev2。2、施工单位通过实验室确定符合客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件科技基200874号文规定的配合比。3、施工单位应配备支承层材料搅拌和运输设备，完善施工组织，做好预防措施。4、立模浇注施工前首先清扫基层，然后弹出支承层的边线，根据模板撑杆的长短用电钻打眼，间距宜为1m，孔径为25mm,孔深0.2m，孔内插入直径20mm的钢筋头以准确固定模板的位置。（4）立模时左右线纵向至少要错开5m，单线立模长度每次不超过300m。5、支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2小时以上，并不得积水。6、施工单位应配备足够数量用于支承层养护需要的覆盖物。正式施工前，应进行设备和材料工艺性试验。四、 路基上砼支承层的施工 一、普通路基 1、砼支承层模板工程。（1）模板安装每隔5m必须标出高程控制点。模板安装的控制标准如表5.2.1表5.3.1 模板安装允许偏差和检测方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置10全站仪2顶面高程3水准仪3内侧宽度+10尺量（2）模板安装。两侧模板可按设计断面斜立，为便于施工方便也可按直立设置，但直立设置模板时，砼支承层的宽度应按3.25m控制。模板支立操作类同桥上底座板施工部分，应按砼施工时模板顶部设置振捣梁要求进行模板设计及施工。砼支承层模板支立设计及施工时，应特别控制支撑模板销钉的安装位置，支撑销钉禁止直接钉于砼支承层边缘，销钉安装位置距离砼支承层边缘不得小于0.5m，以防止砼支承层边缘下部结构遭到破坏。 2、支承层的砼施工 (1)搅拌：砼料采用拌合站集中搅拌。搅拌前，应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。(2)运输：A、拌合物采用自卸卡车运输。每次使用前后将卡车清扫干净。自卸式卡车运输拌合物B、自卸式卡车运输时，应对拌合物进行有效覆盖，避免拌合物失水或遇天气变化而导致含水率的变化。C、自卸卡车在搅拌地点装载搅拌物时，分次搅拌物要落于卡车车斗的不同部位，避免同一部位连续卸落而堆积离析。D、运送混凝土过程中要保持施工清洁，要注意防止混凝土洒落在地上，卡车进入现场前要清洗粘附在轮胎上的泥土或污染物。E、卸料时要慢，避免集中卸料造成堆积离析。F、尽量减少混凝土运输时间，宜控制在一个小时以内，确保在混凝土初凝前灌注。(3) 摊铺与浇筑A、摊铺浇筑前，应对基床级配碎石适度润湿，并不得有积水。B、运输至现场的拌合物应一次布料到位，及时浇筑碾压成型密实，否则应及时覆盖。C、自卸式混凝土车直接开上路基，卸混凝土时要缓慢开动混凝土车，确保混凝土摊铺尽量均匀。同时混凝土的自由落度不得超过1m。混凝土用插入式振捣棒振捣，振动梁提浆整平。D、混凝土初凝前，应对道床板或轨道板范围内的支承层表面进行纵向拉毛处理，拉毛深度宜为2mm。同时两侧35cm宽范围内的支承层表面人工抹平4%的顺水坡。自制拉毛器E、混凝土的入模温度宜控制在5-30。天气气温低于5或雨雪天气，不宜进行支承层施工。3、养护。完成压实的砼支承层用不透水薄膜覆盖，时间不少于7天。浇筑完成的支承层在7天内不得受冻，当气温低于0，应采取保温措施。4、砼支承层的横向切缝。砼支承层施工过程中或施工完成后，应按设计进行横向切缝，切口之间的距离不超过5。切口位置应与板块施工接缝位置尽量一致，每天施工结束时接缝应安排在切口位置或距切口2.5处。切口深度为不小于厚度（30）的35%，即10.5，施工时未进行切口的，可事后补切，且要在支承层铺设后12小时内完成。 5、砼支承层的验收。砼支承层施工完成后，应尽早进行验收，有关要求如下： (1)平面位置偏差。不超过20mm。 (2)顶面高程偏差。不允许超过5。超过部分应铣削，以确保轨道板下砂浆垫层厚度至少为20mm。 (3)表面平整度。7/4。 (4)铺设厚度。设计厚度30，任何情况造成的欠缺量应不大于10%(即30m)。 二、摩擦板上底座板施工 摩擦板设计厚40cm，设于桥台与端刺固定点之间，与端刺固定点进行固定连接。底座与摩擦板距主端刺约1m时进行锚固处理。底座上层钢筋延伸到过渡板内，与过渡板内附加上层纵筋形成过渡板的上层钢筋网；过渡板下层钢筋向主端刺方向延伸2m，且钢筋直径、间距与上层钢筋等同。 (1)摩擦板施工前，应对路基表层的平面、高程及密实度等进行验收检查。验收标准按前述“普通路基上的砼支承层施工”中的有关要求执行。(2)摩擦板模板工程及砼灌注施工。有关要求类同底座板施工。其中摩擦板平面整平须使用专门制做的振捣梁施工操作，以确保排水坡及平整度的规范性。 (3)摩擦板表面处理及预裂缝的设置。摩擦板施工完成并经工序质量验收后可进行砼表面处理及预裂缝设置施工。为减少工作难度，可选择在砼强度相对较低时段组织施工。预裂缝按设计位置采用切缝工具施工，预裂缝位置确定时应避开侧向挡块设计位置，切缝完成后应按设计将切