造粒焚烧操作规程.doc

山东科信生物有限责任公司百草枯含盐废水造粒焚烧处理技术系列文件编制:沈阳化工研究院二OO九年三月10山东科信生物有限责任公司百草枯生产含盐废水造粒焚烧处理操作规程废水造粒焚烧工艺操作规程一、概述1、装置构成（1）废水蒸发造粒系统，主要包括：流化造粒塔、压缩空气系统、中间料仓；（2）污盐焚烧系统，主要包括：柴油燃烧器、回转焙烧炉、焚烧炉、柴油泵、柴油罐、计量槽、离心风机、螺旋加料器等；（3）尾气净化系统，主要包括：洗涤吸收塔、冷却吸收塔、循环泵、活性炭吸附塔、引风机、烟囱等。2、 工艺原理：燃料（天然气或柴油）燃烧产生的高温烟气作为有机物热分解、废水造粒干燥的热源，含盐废水用压缩空气雾化喷入140 沸腾的流化造粒塔中，废水中的有机物和无机盐涂布在沸腾的晶种上长成颗粒，水分被蒸发；造粒尾气进入洗涤吸收塔被净化（洗涤吸收液是待处理的含盐废水），同时造粒尾气的热量与洗涤液进行热交换。蒸发造粒塔排出的颗粒污盐进回转焙烧炉进行高温焚烧处理，使富积在污盐上的有毒、有害物质得以最终氧化处理。焙烧炉产生的高温尾气在焚烧炉中二次焚烧无害化后再进造粒塔，用作废水蒸发造粒的热源。整个过程是气液逆流接触的连续过程。3、装置处理能力 1.5t/h；生产方式 24小时连续生产。二、开车前的准备工作1、 检查所有的传动设备运转、润滑油加注和转向是否正常；2、 洗涤塔、造粒塔焚烧炉、焙烧炉、焚烧炉的杂物清除；3、 各设备试漏后按要求保温；4、 将清水加入冷却吸收塔（T103），加入量3000L；5、将清水加入洗涤吸收塔（T102），加入量3000L；6、燃料油罐备好柴油，计量槽内备好柴油；7、利用清水标定FI102（a、b、c），校对各检测仪表；8、按烘炉说明书的要求对焙烧炉焚烧炉进行烘炉；9、筛选12毫米左右的氯化钠加入造粒塔内，准备量3000kg左右。10、确认个设备阀门处于完全关闭状态。三、装置冷态启动及调节1、冷态参数测取 1）启动废水液储池的送水泵将废水加入洗涤吸收塔（T102），启动循环泵、转水泵（P102、P103），使洗涤吸收塔（T102）及冷却吸收塔（T103）内的吸收液循环喷淋； 2）关闭引风机（C104）入口的阀门，引风机启动运行正常后逐步开启阀门，使引风机入口空气流量（F103）自2000 m3/h以1000 m3/h的增加幅度逐渐增加到8000m3/h，并记录焙烧炉（F101）炉膛压力(PI106)、造粒塔（T101）的压差值(PI108)、旋风分离器V104的压差值(PI115)、洗涤塔（T102）的压差值(PI111)、冷却吸收塔（T103）的压差值(PI112)，以及引风机的全压(PI114)； 2、在造粒塔内装入盐层高度为500mm高的无机盐粒，装入量约1500kg，重复冷态测试步骤，测取不同气速下各设备的压力降及引风机的全压。测完基础数据后，将无机盐由造粒塔排入焙烧炉，确认在冷态下造粒塔排盐到焙烧炉运转正常。3、装置冷态启动按如下顺续进行：转水泵（P103）循环液泵（P102） 引风机（C104）上述设备启动时的操作方法，应严格执行使用说明书。四、装置操作工艺参数及调节控制1、废水喷雾流化造粒此过程是将废水中水分蒸发掉，使盐及有机物等形成干燥的颗粒，以便焚烧处理。造粒塔加晶种盐后，按照下列顺序启动装置。 转水泵（P103）循环液泵（P102） 引风机（C104）油计量管进出阀门焙烧炉、焚烧炉燃烧器点火送压机（C102），（启动前关闭中间料仓（V105）的放料阀和进料阀）。点火后，由焙烧炉(F101)和焚烧炉（F102）出来的热风在进入造粒塔(T101)下部热风室之前，先打开送风机（C102）送入空气，维持热风室中温度600，当造粒塔床层温度达到120时。启动空压机（水冷式空压机，应先打开冷却水阀门）。将造粒塔（T101）三支雾化器的压缩空气管道阀门打开，调节每支流量计的流量(FI101)约90m3/h。当造粒塔床层温度达到150时在打开循环加料泵（P102）通往造粒塔的管道阀门，均匀调节废水流量由小到大，最终控制在每支雾化器400L/h左右，记录造粒塔床层压差。 2）造粒塔出料操作当造粒塔床层压差达到600700mmH2O时准备出料，造粒塔出料前确认中间料仓（V105a）的放料阀和放空阀门是否关闭，先打开造粒塔放料阀，通过中间料仓（V105a）的放空阀检查料排料管是否畅通，如果没有问题，进行排料。若有排料管不排料，先检查排料管是否堵塞，可通过放空阀检查是否有真空来判断，如果放空管无真空，是排料管堵塞，应该清理排料管。排料管通畅不排料还可能是是造粒塔流化风量太小，造粒塔分布板出现沟流等问题，应先检查风机流量，如引风机前风量正常，则应停车检查造粒塔分布板。排料时应控制造粒塔床层压差不小于550mmH2O，小于550mmH2O时关闭放料阀。待料仓（V105a）装满盐后，关闭造粒塔出料阀。启动螺旋加料器（X101）电机，调节变频器频率到30HZ左右，开启两个料仓间的阀门，打开料仓（V105b）放空阀和出料阀，将污盐排入焙烧炉（F101）焙烧处理。出料过程大约每小时进行一次。调节变频器的速度，维持造粒塔内压降稳定。 3）造粒塔正常操作时工艺参数 热风室温度（TI106） 560620 床层温度（TI107） 14020 塔顶温度 （TI105） 13010 床层压差 (PI311) 600650mmH2O 雾化空气流量（FI101） 90m3/（h.支） 雾化空气压力(PI101) 0.30.4MPa 废水流量（FI102） 400L/（h.支） 成盐粒度 1.52.0mm 污盐排量 约300Kg/h 引风机压力(PI114) 10001100mmH2O 引风机风量（FI103） 5000m3/h 4）造粒工艺操作参数的调节控制 a）当废水进量和床层温度正常，热风室温度（TI106）高于600时, 可适当调整造粒塔进冷空气进风口阀门。 b）当热风室温度正常，床层温度（TI107）高于200，应检查废水流量计进水量是否正常及雾化器是否被堵。低于120时，检查引风机风量是否正常。床层温度不得低于120。若低于120，应立即关闭一组或两组进废水阀门，控制造粒塔床层温度。 c）造粒塔床层压差大于700mmH2O，排料后床层压差仍不降低，应停止进水，检查分布板及床层是否正常。 d）成盐粒度太小时，可适当减小雾化空气量；大粒度的盐太多时，应停车将其排出，重新补充晶种盐。2、污盐焙烧处理 此过程是将盐中有毒有害有机物物质在高温下分解、气化，并使无机盐中微量NaCN彻底氧化分解以达到净化作用。 1）焙烧炉操作污盐焚烧在回转焙烧炉内进行。当炉出口烟道温度（TI101）达到450时，开启回转炉的调速电机；并开送风机（C102）,回转炉出口温度550时，开启料仓（V105B）的放料阀，并开启螺旋加料器(X101)将污盐连续均匀的加入回转炉内,控制回转炉的转速12转/分。污盐在炉内的停留时间约1小时。(视烧残盐分析结果而定)。炉膛温度应保持在55050。 2）焙烧炉处理操作工艺参数 炉膛压力 -5-10mmH2O 炉膛温度 55050 污盐炉内停留时间 1小时 3）调节控制方法炉温控制由柴油燃烧器调节，如果造粒流化风量正常，炉温升高，可减小柴油燃烧器的烧油量（天然气量）。3、焚烧炉操作此过程使焙烧炉中气化的有机废气在高温下彻底氧化，以达到净化作用。1） 焚烧炉操作点燃柴油燃烧器，待系统升温700稳定更换为废液，以确保炉膛温度维持在115050）。2） 焚烧炉处理操作工艺参数：炉膛压力 -10-20mmH2O 炉膛温度 115050 气体停留时间 2s4、尾气洗涤吸收操作 此过程是利用废水的碱性来吸收和洗涤尾气中所含的酸性气体和造粒尾气带出的盐尘。同时预热废水。 1）洗涤吸收塔（T102）操作 循环泵（P102）将废水定量打入造粒塔，其余废水全部在洗涤塔内自循环。循环量约50m3/h。进入吸收塔尾气量约5000m3/h。同时塔内减少的液体流量由加料泵自废水储池连续补充，塔底液位计有效液体量为3000L左右。塔顶气体温度60-70，全塔压差值约30mmH2O。 2）操作控制调节当塔底循环液液位低于1800L，应检查加料泵进料是否正常；洗涤塔压差（PI111）50mmH2O时,可将循环液阀门关闭2-3分钟，压差如果恢复正常，可判定填料塔出现液泛，重新打开循环液阀门，适当调小循环液流量，仍可继续操作。如果压差仍很高，则说明填料有堵塞，应停车进行清洗处理。3）洗涤吸收塔操作工艺参数塔顶排气温度 6070塔压差 3050mmH2O废水PH值 115、冷却吸收操作此过程是利用工艺水冷却洗涤吸收塔中排出的尾气，同时将尾气进一步净化，确保排除系统的尾气洁净。1） 冷却吸收塔的操作连续补加循环水使洗涤塔（T103）中的排气温度50，开启转水泵（P103）使洗涤水在塔内循环，定期将洗水转移回废水贮池或洗涤塔（T102），正常洗涤时，塔顶气体温度4050，全塔压差约30 mmH2O。2） 操作控制调节当塔顶气体温度50，开打循环水进水阀门，如果循环水PH值太低，应补加液碱。塔压差高时，其处理方法同4.2）。3） 冷却吸收塔的操作工艺参数塔顶排气温度： 4050塔压差： 3040mmH2O洗水PH值 11五、正常停车操作 1、关闭中间料仓（V105b）的排进料阀，加快螺旋加料器(X101)的电机频率，将料仓中的污盐全部排入焙烧炉，关闭下料管的闸阀后，关闭加料器的送料风阀门。 2、停燃烧器（M101、M102）。3、移出燃烧器，使燃烧器与焙烧炉、焚烧炉分离，防止热量回窜烧坏燃烧器；关闭送风机（C102）。 4、逐渐减小造粒塔的废水进量，也可关掉一组或二组进水阀门。 5、当造粒塔床层温度140后，完全关闭进废水阀门，停空压机（停冷却水），打开造粒塔底部炉门。 6、造粒塔热风室温度250，关闭引风机、停洗涤循环泵及冷却洗水泵。7、回转炉温度250，停回转炉电机。8、停车顺序如下：中间料仓（V105B）进料阀螺旋加料器（X101）停燃烧器（M101、M102） 造粒塔废水进料阀送风机（C102） 空压机（C101） 引风机（C104） 循环泵 （P103） 转水泵（P104） 回转炉调速电机（HX102）。 按如上述顺序停车时，每个过程应符合前述各控制参数要求。六、紧急事故处理 1、若突然停电时，应立即移出燃烧器，并将热风室与造粒塔之间闸板阀关闭,打开焙烧炉、焚烧炉、造粒塔等的各炉门降温。 2、若空压机或风机出故障时，按紧急停车处理。七、操作注意事项 1、燃烧器点火时，炉膛必须保证负压，最好将炉门打开一半，任何人不得靠近炉门。 2、操作时，如需打开炉门，一定要检查炉膛压力，负压绝对值大于50Pa时方能开启。以免火焰外窜，发生灼伤。 3、加柴油时，周围严禁明火。 4、操作场地应备有一定数量的干粉灭火器和泡沫灭火器。 5、柴油燃烧器在点火过程中，5分钟未点燃，应停止供油。打开炉门10分钟，排净可燃气体后，方可重新点火。 6、操作时操作工半小时巡视现场一次，如有问题及时处理，并做好操作记录。 7、操作过程一定要通过螺旋加料器（X101）端头配空气，确保无机盐在下料管中不熔融软化。8、提升机必须定期检查电气及缆绳，确保设备运转正常，并严禁利用提升机上下人员，工作时，提升机正下方禁止站人，平时不卸货时，要将护栏关闭。10、必须认真监测洗涤吸收塔（T102）PH值，控制PH值11。11、严格、认真做好操作记录。操作记录见“岗位操作记录表”。 设备说明书一、空压机使用说明1、首次启动前的要求 注意：操作人员必须遵守所有相关的安全规定，包括本说明书中阐述到的有关内容。(1)机器安装定位后，须检查压缩机外部，各重要组合件是否紧固，不允许任何联接有松动现象。(2)加油及检查油位高度。第一次加油至液面计油位“70”位置即可。(3)清理周围场地，以保证操作安全。(4)用手按规定方向转动联轴器数转，应灵活无阻滞现象。(5)安装或重新接线后，应先检查电机转向是否与接筒外表所示箭头方向一致，检查时应采用点动方式，即揿一下启动按钮后立即揿紧急停机按钮，如不一致则应重新接线。2、首次启动(1)打开供气阀门。(2)点动“启动”按钮，观察压缩机旋转方向是否正确，确保与所示转向一致。压缩机完成启动过程(星-三角切换过程)的切换时间：出厂时设定为10秒，用户可根据电网情况另行设定。(3)第一次开机数分钟后应再检查油位高度，油面不能低于液位可视位置，否则应停机补充加油至液位可视位置。正常运转中，如油面低于液位可视位置时，应立即停机加油，加油要注意适当，防止正常供气时润滑油溢出。(4)机组启动过程完成后压缩机组进入自动加载状态。(5)检查各处有无漏油漏气现象。3、机组正常运行(1) 检查排气压力，排气温度，油位等是否正常。(2) 检查机组冷凝液是否能自动排出。(3) 做好工作运行记录，经常检查排气压力，排气温度及压差值是否正常，如有反常现象应及时分析查找原因。4、停机(1) 按下停车按钮后，压缩机自动卸载约20秒后停车。(2) 切断电源。5、安全保护项目及调整值额定排气压力(MPa)0.70.80.850.91.0安全阀开启压力(MPa)0.770.880.930.981.05排气温度风冷机110超温停车水冷机95主电机过载保护停车风扇电机过载保护停车卸荷过久节能停车6、机组正常工作条件及压差数据(1) 由于压缩机在运行中吸入空气中的灰尘被阻隔在空气滤清器中，因此通常在机组运转1000小时或一年后须更换空气滤清器。在多尘地区则应缩短更换时间。(2) 机组油分离芯前后压力差达0.1MPa时，应拆出更换；油过滤器压差达0.2MPa或使用满3000小时就必须更换。(3) 机组环境温度超过40时应采用室内通风或其他冷却措施，保证机组正常运行。7、长期停机的处理方法长期停机时，应仔细依照下列方法处理，特别是在高湿度的季节或地区。若停机三个星期以上：(1)电气控制系统应做防湿防雨保护。(2)若有任何故障，应先排除，以利将来使用。(3)几天后再将油分离器内的凝结水排出。若停机二个月以上，停用前将润滑油换新，并空载运转10分钟。回转窑安装使用维护说明书 1、技 术 性 能 回转窑筒体内径： 1.500米 回转窑筒体长度： 10.000米 回转窑斜度： 2 % 回转窑支承数： 2挡 回转窑转速： 0.481.6转/分 传动电动机主 传 动型 号功率.千瓦转速.转/分（变频调速）Y160M-611.097970 减速机主 传 动型 号速 比ZL50-15-36.272、结构概述及工作原理本回转窑由内径1.500米，长10.000米的钢板卷成筒体，筒体内砌筑耐火砖，筒体与水平成1.146的倾角，由二个轮带支承在二档支承装置上。筒体在靠近出料端轮带上方固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与它啮合，小齿轮与一套传动装置相连来驱动回转窑。物料由进料罩上设置的下料管喂入筒体，并从筒体高端进入窑内进行焚烧，由于筒体具有斜度并缓慢的回转，物料将产生一个既沿着圆周方向翻滚又沿着轴向从高端向低端移动的综合运动，在窑内完成有毒有害物质的分解和氧化后经出料罩的排料孔排出。燃料由进料罩喷入窑内，燃烧后的高温烟气与物料完成热交换过程后，由窑尾排出，至焚烧炉。本回转窑在结构方面有下列主要特点：(1)是采用Q235-A镇静钢板卷制，焊接而成，筒壁厚16毫米，轮带垫板为25毫米，从而能保证筒体有较好的刚性。在筒体进料端和出料端装有耐高温耐磨损的窑口护板（材质为1Cr25Ni20Si2）组成套筒形空间，并可以由喇叭口利用炉内负压吸入冷风冷却窑口，从而有效地保证进、出料口能长时间工作，减少检修时间。在筒体上套有二个矩型轮带，轮带与筒体垫板间间隙由热膨胀量而决定，当窑运转时筒体热膨胀后轮带箍在筒体上，起增加筒体刚性的作用。(2)支承装置中采用了坚强的挡轮，挡轮足够承受回转窑的下滑力。挡轮能绕其挡轮座上的轴转动，保证挡轮工作表面与轮带侧表面紧密接触，从而可减少挡轮表面的磨损。同时，挡轮也可做信号挡轮使用。轮带与挡轮间的接触面需定期涂抹润滑脂进行润滑，挡轮装置内的润滑用油杯来实现。 (3)传动系统采用单边传动，是通过1台变频调速电机带动。该系统控制方便，平滑性能好。同时采用胶块联轴节来增加传动的平稳性。(4)窑头、窑尾密封采用相同的密封结构，即风冷套加多元鱼鳞片式密封。前者通过风冷套的喇叭口吸入适量的冷空气，冷却窑口护板，延长护板的使用寿命。而后者通过鱼鳞片（材质1Cr18Ni9Ti）在风冷套外圆靠弹力压紧，形成一个紧密接触的密封环带，实现密封。(5)固定的进料罩、出料罩有检修门，以便利检修工作。 3、安装要求 安装前要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及其安装技术要求，根据具体条件确定安装顺序及方法，准备必要的安装工具与设备，编制施工组织设计和安排计划，以便顺利地完成安装任务。 （1）、核对基础及基础划线 首先要修正图纸。实测窑筒体长度，加上接口的间隙量及考虑焊接收缩量2毫米，得出窑筒体上每两轮带间实际尺寸，加上热膨胀量，得出尺寸为相邻两档支承装置应有斜向间距尺寸，并可算出其水平间距尺寸，校对和修正图纸上尺寸。 根据核对过的窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸，当不符合时，应采取下列措施。若修正后图纸上两档支承装置间尺寸与相应两基础中心距误差小于5毫米时，可不必采取措施；当误差（510）毫米时，可调整固定轮带挡板的位置；若仍不能满足要求或当误差大于10毫米时，则在安装支承装置时调整支承装置的位置。根据调整后筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并算出其水平间距尺寸，再实测托轮及其轴承尺寸，修正托轮面标高尺寸。进行基础划线工作。首先在基础侧面（最好离地平一米高处）划出水平基准线并在基础四角埋设标高板，其标高误差不允许超过0.5毫米。同时划出纵向中心线，允许误差不大于0.5 毫米。根据修正过图纸所给出的各基础水平间距，在水平基准线上定出各个基础的横向中心线，相邻两基础中心距误差不允许超过1.5毫米，首尾两基础的不允许超过3毫米。（2）支承装置的安装 由于窑筒体支承在支承装置上，所以窑筒体中心线是否能保持一条直线，首先取决于支承装置定位工作，因此对安装支承装置要给予高度重视，必须满足下列安装要求： 底座安装完毕经过精确找正后要满足下列要求：底座纵向中心线允许偏差 0.5 毫米 相邻两底座中心距允许偏差 1.5 毫米 首尾两底座中心距允许偏差 3毫米相邻两档底座标高允许偏差 0.5毫米首尾两档底座标高允许偏差 1毫米底座加工表面斜度允许偏差 0.05毫米米 托轮安装a两托轮中心线距底座纵向中心线应相等并符合图纸尺寸，允许偏差不得超过0.5毫米。b通过斜度规和水平仪规检查得各个托轮表面倾斜度应该一致，允许误差不得超过0.05毫米米.，同一档两托轮顶面中点连线应呈水平，允许误差不得超过0.05毫米米。超过允许误差时，可以在轴承座底下加垫板调整。c要求用经纬仪检查所有托轮顶面都位于与水平成1.145的倾斜平面内，如果标高或倾斜度有误差，都应进行调整，将底座略微升高或降低直至完全正确为止。（3）安装传动装置安装传动装置时必须满足下列要求：借助于安装工具的调整螺栓仔细找正，使齿圈外径向偏摆和端面的轴向偏摆都不得超过2毫米。注意弹簧板安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。 安装传动装置底座时，其横向位置应根据窑中心线规定，其轴向位置应根据齿圈中心决定（注意此时相邻轮带是否位于两个挡轮中间），其表面标高由带挡轮支承装置的底座标高来决定，其表面斜度应与支承装置底座斜度相同。 以齿圈为准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸,允许偏差2毫米。用斜度规找正斜度，其允许误差与托轮斜度测量相同。在冷窑状态将窑转动一周时,小齿轮与齿圈的齿顶隙6.57.5毫米。当正式投产后窑体温度达到正常温度后，其齿顶隙不得小于4.5毫米。检查齿圈与小齿轮齿面接触情况，接触面积沿齿高应在40以上,沿齿长应在50以上。主减速机的低速轴应与小齿轮轴同心，允许误差不得超过0.1毫米米。在减速机机体轴孔剖分面上测量其横向水平误差、轴向斜度误差不得超过0.05毫米米。 （4）窑的其它部件安装窑头、窑尾密封装置的安装以及其它窑的部件安装必须满足图纸上提出的技术要求。 （5）窑衬烘干（参见烘炉操作说明）。烘窑衬时，根据窑内温度情况，及时转窑，以免局部出现高温。如烘窑时发现掉砖、裂纹应立即修理，然后再继续烘干。4、操作维护和检修正确操作维护和检修回转窑，能防止设备事故发生，延长回转窑的安全运转周期，延长设备使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重视。 （1）回转窑试运转： 试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油脂是否加足。在转窑前托轮轴颈上用油壶先浇上一层油。检查转动部位是否有东西卡住，各处检查无误后才能进行试运转。 整台窑试运转前必须先进行单机试运转、电动机空运转2小时；减速机空运转8小时。记录电流、升温并倾听是否有不正常声音。 窑筒板砌砖前试运转，时间不少于1天（连续时间）这时要求作下列检查： a检查各部润滑情况、温升、电流。是否有漏油现象，各油箱温升一般不得超过30，轴承温升不超过40，电动机负荷不应超过额定功率的25。 b检查传动装置有无振动、冲击等不正常噪音；齿圈与小齿轮接触情况是否正常。 c轮带与托轮的接触情况是否正常，托轮轴上止推圈与托轮衬瓦之间间隙是否正常。 d窑筒体两端的密封装置及其吸冷风装置运转中是否能保证良好的状态，不允许有过大漏风间隙。 e各处螺栓有无松动现象。 （2）回转窑正常运转的维护要维护好回转窑首先要调整维护好托轮装置，即了解托轮所处的状态，为此要经常观察托轮运转状态，根据经验来确定托轮受力情况和托轮与轮带接触情况，也可以用铅丝试验法来测定托轮受力情况和托轮与轮带接触情况。铅丝试验法：铅丝试验法要求托轮表面应是光润平整。试验时把铅丝放在轮带与托轮之间，如图1a所示，通过对直径为2毫米左右铅丝（最好是保险丝）辗出的形状加以分析，就能判断托轮与轮带接触情况以及受力情况，也可以判断窑筒体中心线是直还是弯曲的。图1（b）中情况一为托轮完全平行放置，表面压力在托轮整个宽度上均匀分布，压出铅丝为长方形。如果所有的托轮都调整到这种程度，当窑转动时，则窑的自重下滑力将使窑体下窜。而情况二、三是托轮轴线相对窑中心线切入一个角度，此时接触表面压力分布是中心点最大，压出铅丝呈棱形。如果窑的转向如图所示，则情况二将窑推向高端，而情况三将窑推向低端。情况四托轮接触表面最大压力出现在低端，压出铅丝呈三角形，但托轮轴线在水平面内没有相对窑中心线切入一角度，故没有推动窑作轴向移动的趋势。情况五、六托轮轴线在水平面内相对窑中心线切入一角，压出铅丝亦呈三角形，情况五托轮接触表面在低端压力呈现最大，将窑推向高端；而情况六托轮接触表面在高端压力呈现最大，将窑推向低端。铅丝法不仅可以测得托轮与轮带接触情况，同时还可以分析出受力情况和窑轴线是否有弯曲或横向变形以及其偏心度最大值位于何处。试验方法和步骤如下：首先将轮带在圆周上分成三等分（或更多等分）并编号，其各托轮的相同编号应位于窑筒体同一母线上。然后将准备好的比托轮稍宽一点的铅丝拉平在作有编号的轮带处送入。将辗压出铅丝数据填入如图1（C）表格中，根据表格中数据，以铅丝被辗压后宽度为纵坐标、轮带周长等分长为横坐标作出折线，然后根据表中数据进行分析。例如情况一托轮放置是完全平行于窑中心线，而且从铅丝较小的宽度可以看出处在情况一支座反力较小。情况二说明轮带下托轮位置稍斜，并从现场观察到托轮是都向低端窜，所以可知推动窑有高端窜的趋势，同时可以观察到左托轮辗压后铅丝宽度大于右托轮辗压后的铅丝宽度，说明左托轮位置太靠近窑中心线，同时可以看出筒体最大弯曲点为凸向3点。情况三同样是轮带下托轮稍斜的情况，并现场观察知托轮是向高端窜，所以有推动窑向低端窜的趋势，从左右两托轮下辗压出来宽度基本相等，说明两托轮受力相等；与相邻两档压出来铅丝宽度比较，情况三辗压出宽度较宽，说明情况三反力较大，即情况三左右两托轮位置都太靠近窑中心线；同时可以看出窑筒体最大弯曲点为凸向2点。情况四右托轮有些向低端翘起，同时托轮向高端窜动，故有推动窑向低端窜动趋势，而左托轮也有些向低端翘起，同时托轮向低端窜动，故有推动窑向高端窜动趋势，另外可以观察到窑筒体最大弯曲点为凸向2点。根据我们上面分析的结果可以很容易画出托轮位置图，也可以知道窑筒体最大弯曲点凸向何处。如果要更准地判定出最大弯曲点位置可将轮带分成6等分，可在12，23，31之间增加试验点，例如以情况二左托轮处辗出铅丝为例，可见最大弯曲点凸向31之间（见图1（d）。托轮的调整如前所述，安装回转窑先使托轮轴线平行窑筒体中心线，这时用铅丝试验法试验时，压出来铅丝都是等宽度的矩形长条。同时根据各档左、右托轮处压出铅丝宽度大小可知各个托轮受力大小，对受力过大的托轮应平行地向远离窑中心线方向移动，反之要向靠近窑中心线平行移动。这时如果转窑时，由于窑筒体自重作用而产生下滑速度使窑筒体下滑。如此可根据回转窑回转方向不同，将所有托轮向某一相同方向调斜（调斜托轮组是通过支承装置顶丝使其两轴承向相反方向作等量移动），结果使托轮处于低端，而达到给窑筒体一上窜速度（如同1C情况二）来抵消窑筒体下滑速度。一般来说，只要将顶丝拧动18到14圈，使所有托轮稍微倾斜就能使窑筒体轴向运动达到平衡。在调整托轮时，切记不要使托轮组或同一托轮组两个托轮向不同方向歪斜而出现大八字（如图1C情况二和三的托轮组位置）和小八字（如图1C情况四左右托轮的位置）的摆法，因为这种情况下托轮作用于轮带的力量互相抵消，会急剧增加托轮与轮带的磨损，并使窑传动功率增加。在看管托轮时，可以在托轮表面浇注粘度不同的润滑油来使窑筒体轴向运动达到平衡。例如当窑筒体下滑接触到下挡轮时，可在托轮表面浇稀润滑油，使其上油膜减薄，增加托轮与轮带间摩擦力，使窑筒体上窜。反之，如果窑筒体上窜，则可在托轮表面浇稠润滑油，增加其上油膜厚度，减小托轮与轮带间摩擦力，就能使窑筒体下滑，这样窑筒体就能在上下挡轮间往复运动，处于“飘浮”状态，使轮带和托轮表面均匀磨损和降低磨损量，从而提高托轮和轮带的使用寿命。待全部调试正常后，在齿轮护罩内圈角钢槽内装毛毡，毛毡应与齿轮圈侧面贴合，防止灰尘落入罩内。运转中的经常维护： a传动系统的每个部分及挡轮必须经常检查，发现有噪音，振动和发热等不正常情况时应及时处理。 b检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现刻面磨面等情况。 c根据轮带与其垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。 d每班应检查一次传动底板及支承装置的地脚螺栓及固定螺栓，如有松动及时拧紧。 e基础有无振动现象，以及下沉现象。 f窑头、窑尾密封装置的密封性是否良好。g托轮轴每小时要检查一次轴承温度及其润滑情况。h经常检查筒体温度，经常维持在120以下。 运转中的不正常现象及缺陷处理： a任何一挡的两个托轮轴轴线是否处于正确位置，否则按上述托轮调整办法进行调整。 b发现基础下沉应降低窑速，请设备员研究处理。 c火焰不准直接接触耐火砖，如发现“红窑”一般说是由于耐火砖脱落或被磨得很薄引起的，应立刻停窑修补，不许进行热补。 d当轮带与托轮脱空时，应立即报告并查明原因以后应小心谨慎地进行调整。 e托轮与轮带表面磨损成多边形原因有： 传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨损后引起冲击。 托轮轴线与窑中心线不平行。 轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。 基础下沉或根本不够强固而发生震动时。 由于托轮与轮带表面润滑不良磨损过大使支座产生纵向串动。 由于托轮和轮带材料或结构有缺陷，较弱处被磨成凹沟，较硬处出现突棱。 必须消除过度磨损的原因，磨损较轻微时，在形成原因被消除后可自动磨平；磨损较严重时必须车削。 短期停窑后起动困难可能是由于盘窑不够及时引起窑中心线的弯曲所致。如弯曲不大可将窑转180使筒体弯曲部分向上，并加热弯曲部分的筒体。当温度较高时心须将窑转几周，并使弯曲部分在上部。此法反复进行，至恢复原状为止。如果弯曲很大，建议进行大检修处理。注意事项： a任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。 b在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速机或大牙轮罩内部进行任何修理检查或清洗工作。不能拆除安全防护设施。 c在回转机件附近，不准用绑在手或手指上抹布抹机器外表和注意不要将擦抹材料缠绕到回转机件上。 d工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角衣袖，造成人身事故。 e检修工具及零件不得放在回转机件上，特别是托轮上。 （3）停窑及检查：生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作。停窑的次数虽应尽量减少，但却是不可避免的。无论是长期停窑还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。 短时停窑刚停窑后，窑正处于热状态，如不经常转动窑体，窑中心线容易发生弯曲。保证窑中心线不发生弯曲是十分重要而谨慎的工作。切不可疏忽。为此建议：在停窑后第一个小时内，每510分钟转窑14转。在停窑后第二个小时内，每1020分钟转窑14转。在停窑后第三个小时内，每30分钟转窑14转。其后每小时都要转动一次，每次仍转14转。 长期停窑及检查 a停窑后，按上述规定周期转窑，直至完全冷却，人可以进入窑内为止。b停窑熄火时，将风咀拉出来，根据检修任务情况，将窑内部分或全部物料卸出。 c停窑后应检查：各个磨损面的情况，轴承的轴向间隙和大小齿轮的间隙等情况。所有连接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿圈的连接螺栓，筒体及垫板的焊缝有无裂缝等。 各润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充。如需更换应将存油放掉，清除干净，再重灌新油。 （4）润滑及冷却：维护回转窑另一重要工作，就是要对回转窑各运动件给予良好的润滑，以便延长零件寿命，降低修理费用。本回转窑润滑点及润滑剂见表1。润滑回转窑时要注意下列事项： 润滑油及润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，只能用粘度较大的油去代替粘度较小的油。 新窑连续运转400500小时，待齿轮跑合后油应全部放出，并将油池清洗干净后换新油。以后按每6个月为一周期更换新油。换出废油经仔细过滤且未变质时，还可以掺入新油使用。每班检查油位一次。 发现漏油时，应立即采取措施消除漏油原因，漏油一旦流到基础上应及时处理，以免侵蚀基础。 （5）回转窑的检修回转窑在运转过程中，随着时间的延长，零件将会磨损，从而降低设备精度，甚至影响回转窑的产量，为此必需借检修方法加以修复。根据检修工作量大小，分为大修、中修和小修，应根据回转窑使用和维修情况编制大、中、小修计划。主要修理窑方法是小修和中修，这些工作在停窑砌窑衬时进行，对于规模较大的中修最好是分开23次停窑、砌窑衬时间内分阶段进行检修。只有检修传动装置和减速机才允许在砌砖工作结束后进行，但也应该在短期内（如312小时）迅速完成。对于大修则要求较长时间（例如1020天），应更换窑的所有损耗零件，检验并调整全部机组（例如换窑筒体段节，换齿圈，换轮带、托轮、挡轮，窑中心线找正）。回转窑主要零件磨损到下列程度就需要更换和修理： a传动齿轮的齿厚磨损了30或0.5模数时，或轮缘具有不可修复的损伤时，需进行更换或修理。 b窑筒体有裂纹和局部变形时，要进行修理或更换。 c轮带发现断面磨损了20，或表面磨损成锥形、多边形，以及局部出现穿通裂纹时须进行更换。d托轮轮缘厚度磨去20，或者轮缘磨成圆锥形或其它异形，或者轮缘有穿通裂纹时，必须更换或修理。易磨损件表见表1易 磨 损 件 表 表 2序号图号或代号名 称材 料每台数量每件重量（公斤）1轮 带ZG4512托 轮ZG4543小齿轮ZG4514挡 轮ZG4525弹簧片1Cr18Ni9Ti200润 滑 项 目 表 表 2 润 滑 点润 滑 剂备注名 称润 滑方 式允许温度名 称标 准 牌 号一次加油 量 （l）换油期主减速机浸油N320中负荷工业齿轮油GB5903-866个月冬季用N220中负荷工业齿轮油GB5903-86夏季用托轮轴承油杯4二硫化钼锂基润滑脂冀Q/HG18-79挡轮轴承黄油杯4二硫化钼锂基润滑脂冀Q/HG18-79大小齿轮带油连续润滑3开式齿轮油Q/SY8050-785挡、托轮与轮带接触表面3开式齿轮油Q/SY8050-785适 量轮带内表面与垫板托轮轴承废油加1517石墨适 量小齿轮轴承黄油杯4二硫化钼锂基润滑脂适 量焙烧炉、焚烧炉烘炉说明一、烘炉前的检查（一）炉体1、 检查炉体所用耐火材料的种类、规格、砌筑方法及砌筑质量、各种窥测孔的位置及大小是否正确；2、 检查炉体的气密性和防爆装置；3、 检查焙烧炉回转机械运转是否平稳。(二)管道系统1、 检查内容：空气管道、天蒸汽管道、冷却水管道、压缩空气管道以及保护气体管道等；2、 检查管道的尺寸、走向、位置和各种测量孔的位置、大小等；3、 检查各阀门和各种控制阀的规格、数量、位置等，并试验其动作是否灵活可靠；4、 用压力试验对管道系统进行气密性检查，用压缩空气进行吹扫以排除脏物；5、 检查风机、水泵、空气压缩机、减速机的规格、数量及安装情况等，并进行试运转。（三）排烟系统1、 检查烟道和烟囱与设备的连接情况；2、 检查烟道和烟囱的气密性，堵塞各种缝隙，清除各种脏物；3、 检查烟道闸门的结构、位置、安装质量，并试验其动作是否灵活可靠。（四）燃烧装置1、 检查燃烧嘴型号及安装情况；2、 检查加料机构、除渣装置等，并试验其动作是否灵活可靠；3、 检查燃烧室和烧嘴前的空气压力、燃气压力。(五)测量与调节仪表1、 检查测量和调节仪表的型号、数量及其性能校验报告；2、 检查测量和调节仪表的安装位置、环境条件和安装方法；二、烘炉烘炉操作1、采用木材对回转炉和焚烧炉共行烘烤（采用木材烘烤时，应将燃烧器从回转炉和焚烧炉上断开），控制木柴加入的速度，控制焙烧炉和焚烧炉温度在110-130，保温十小时；3、 木材或柴油烘炉间炉温按每小时20度的速度升温到二百六十度，保温六小时；4、 按每小时升温四十度的速度，将焙烧炉、焚烧炉升温到五百六十度左右，保温两小时；焙烧炉温恒定，焚烧炉以每小时一百度的速度升温到一千度左右。5、 炉温严格按烘炉曲线进行设定，由PID控制器自动控制，（在低温阶段最好用木材烘）；5、测定炉内各点温度，使其与规定烘炉温度一致，利用改变燃料量和炉膛压力大小来控制升温速度和保温时间，如果温度低于规定温度很多，可以缓慢升温，不允许做大幅度升温，如果温度高于规定温度很多，必须立即保温，不允许采取降温措施；6、因事故原因被迫停止供热时，应立即关闭烟道阀门，使炉温下降最小，事故消除后，仍应缓慢升温，以免砌筑破损；7、在烘炉过程时，记录炉温，密切注重砌筑和物体因水分来不及逸出，受热不均匀，体积膨胀过快所产生变形和损坏；8、烘炉时每20分钟记录炉温。28安全生产规程一、 车间的防中毒与卫生1、 车间设备及液体管道应密封，如果发现有漏现象应及时修理，以减少对车间空气污染。进行操作时，应配戴相应的劳保产品，尽量避免有毒、腐蚀物料接触皮肤或吸入体内。采取预防氰化物中毒的相应措施注射硫代硫酸钠针剂；皮肤接触含腈废液，立即用大量清洁水洗涤，并报告车间；皮肤有伤口者，不得在该岗位从事工作。2、 饭前必须洗手，每天工作完毕后，必须淋浴。工作衣帽经常洗，保持个人卫生清洁。3、 车间工人需定期进行体格检查。二、 车间的消防1、 车间内应设置足够量的二氧化碳和卤代烷灭火器和沙粒。2、 焚烧炉运行时，必须在有明火条件下进废液，无明火时严禁喷废液进焚烧炉。3、 车间一旦发生火警，应保持镇静，有组织有指挥进行灭火和抢救工作，尽快切断易燃有毒物品输送管线，关闭电门，每个岗位立即关闭正在操作的全部阀门和电动开关，同时参加灭火和抢救工作。三、 造粒岗位安全注意事项1、 提升机是运送晶种盐的专用设备，严禁人员上下。在运输操作时，提升机下方严禁站人，提升机发生故障，立即停机将提升机降至地面后维修，定期对提升钢丝绳检查和更换。2、 投料操作必须开启引风机，利用引风机将造粒塔可能产生有毒有害气体及时排除。3、 进塔清理物料时，一定开启引风机，并喷洒硫代硫酸钠溶液后，戴上正压呼吸器，开启引风机后方可清理设备，防止人员中毒一定有人严密监视防护。4、 空压机运行时严格按操作规程运行，安全阀们必须定期检查和校验。在开启焚烧系统时，必须先开启换热器送风机。附提升机操作安全规则：（1）提升机作为载物工具，操作人员不允许自提升机上下；（2）提升操作时，关闭好防护栏，提升机下方严禁站人；（3）提升机上、下料两端出入口，应设高度不小于1.2米的防护门。护门下部距平台平面不超过250mm，横栏间距不大于200mm