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【精品】机械总结 1.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量_。 2.切削液的作用有冷却、_润滑_、清洗及防锈等作用3.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 4.机械产品的质量可以概括为_实用性_、可靠性和_经济性_三个方面。 5.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形_。 工艺上的6原则是指有_99.73_的工件尺寸落在了6.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大_。 (因为积削瘤往后了。 )7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象8.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示；9.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 10.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 11.在加工或装配过程中_最后_形成、_间接_保证的尺寸称为封闭环。 12.表面发生线的形成方法有轨迹法、成形法、相切法和展成法四种。 13.从形态上看，切屑可以分为带状切屑、节状切削、粒状切削、和崩碎切削四种类型。 14.刀具耐用度是指刀具从开始切削至达到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间，用T表示切削时作用在刀具上的力，由两个方面组成1）三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力；2）切屑、工件与刀具间的摩擦阻力。 15.装夹误差包括定位误差和夹紧误差两个部分。 16.常用的刀具材料是高速钢和硬质合金两类。 17.切削用量三要素包括切削速度、进给量（或进给速度）和背持刀量(切削深度)。 18.基准分为设计基准和工艺基准两大类。 19.构成外圆车刀切削部分的六个基本结构要素为前刀面、主后到面、副后到面、主切削刃、副切削刃和刀尖20.生产类型是指企业生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产、和大量生产三大类。 21.工艺基准可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 22.工件定位的方法有直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹三种23.零件的加工精度与粗糙度要求分别为IT6和Ra=0.32时，整个工艺路线可分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。 24.机械加工顺序安排的四大原则为先基面后其他面、先面后孔、先主后次、先粗后精。 25.零件的机械加工是由机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统内完成的。 26.主轴回转误差的三种基本形式是轴向窜动、径向跳动、角度摆动。 27.原始误差可分为工艺系统原有误差和工艺系统动误差两大类。 28.工艺尺寸链的特征为封闭性和关联性。 29.造成定位误差的原因是基准不重合误差、基准位移误差。 30.刀具角度标注的正交平面参考系由基面、切削平面和正交平面组成。 31.工艺基准按照用途不同可以分为定位基准、测量基准、装配基准和工序基准。 3范围内32.车削加工中，切削用量是指_切削速度_、_进给量_和_背吃刀量_，它们的单位分别是_m/s_、_mm/r_和_mm_。 33.在基面中测量的刀具角度有_主偏角_和_副偏角_，它们的符号分别是_kr_和_kr_。 34.总切削力可分解为_主切削力_、_进给力_和_背向力_3个切削分力。 35.切削热的两个主要是_被加工材料的变形_、_切屑与前刀面的摩擦_和_后刀面与工件已加工表面摩擦_；切削热传出的四条途径是_切屑_、_工_、_刀具_和_周围介质_。 36.刀具磨损的3个阶段是_初期磨损阶段_、_正常磨损阶段_和_急剧磨损阶段_37.刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角38.当进给量增加时，切削力（增加、减少），切削温度（增加、减少）。 39.粗磨时，应选择（软、硬）砂轮，精磨时应选择（紧密、疏松）组织砂轮。 床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表（车床、钻床）。 40.定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 41.一个浮动支承可以消除（ 0、 1、2）个自由度，一个长的v型块可消除（3，4，5）个自由度。 42.工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 43.前角（刀前面与基面之间的夹角）越大，切削刃越（锋利）。 44.一个或一组工人，在同一工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。 45.由机床、刀具、工件和夹具组成的系统称为工艺系统。 生产类型一般分为单件小批生产、中批生产、大批大量生产。 46.确定加工余量的方法有查表法、估计法和分析计算法。 47.工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。 选择精基准时，采用基准重合原则，可以较容易地获得加工表面与设计基准的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地保证各加工面之间的相互位置精度,采用自为基准原则，可以使加工面加工余量小而均匀。 48.工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为安装。 49.调质处理常安排在粗加工之后之后，半精加工之前。 机械加工表面质量将影响零件的耐磨性、耐蚀性、_疲劳_强度和_配合性_质量。 50.精加工时，主要考虑加工质量，常利用较小的_切削深度_和进给量，较高的_切削速度_。 产品的装配精度一般包括配合精度，相对运动精度和相互距离精度和相互位置精度和接触精度。 51.装配的组织形式有固定式装配、移动式装配。 52.常用的装配方法可归纳为互换法、修配法和调整法建立装配尺寸链的关键是根据封闭环查找有关的组成环，应根据尺寸链最短路线原则，即一个相关零件以_1_个尺寸加入尺寸链。 53.用完全互换法装配时、用极值法计算尺寸链。 54.大数互换法与完全互换法类似，只是互换程度不同，与完全互换法比较，组成环公差扩大了，但对应此范围的合格率降低了。 55.加工时用来确定工件在机床上或夹具中正确位置所使用的基准为(B)56.A.工艺基准B.定位基准C.测量基准D.设计基准57.将若干零件和部件连接结结合成一台完整产品的装配是(C)A.组件装配B.部件装配C.总装配D.以上均不对58.在机械结构设计上，采用调整装配法代替修配法，可以使修配工作量从根本上（B）A.增加B.减少C.不变D.以上均不对59.一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个上件所连续完成的那一部分工艺过程，称为（A）A.工序B.工步C.工位D.走刀60.工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为（B）A.过定位B.欠定位C.完全定位D.不完全定位70.积屑瘤是在（C）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。 A.低速B.中低速C.中速D.高速71.机器质量的好坏决定于(C)A.零件的加工质量B.装配工艺C.零件加工质量和装配工艺D.制造精度72.（B）包括按顺序排列的各装配工序的内容和内容技术要求，各工序所用的设备和工艺装配、辅助材料和工时定额等。 A.装配工艺系统图B.装配工艺过程卡C.装配工序卡片D.装配工步卡片73.切削用量对刀具耐用度影响最大的是（A）A.切削速度B.切削深度C.进给量74.在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（C）A.提高主轴回转精度B.降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度C.提高装夹稳定性D.保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴75.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（A）A.砂轮的回转运动B.工件的回转运动C.砂轮的直线运动D.工件的直线运动76.一般具体指导工人生产用的工艺文件是(B)A.工艺过程卡片B.工艺卡片C.工序卡片D.工步卡片锥度心轴限制（D）个自由度。 A.2B.3C.4D.577.刃倾角是主切削刃与（B）之间的夹角。 A.切削平面B.基面C.主运动方向D.进给方向78.单件、小批量生产及精磨，常用的磨削方法是(A)A.纵磨法B.横磨法C.综合磨法D.深磨法79.在实心材料加工孔，应选择（A）A.钻孔B.扩孔C.铰孔D.镗孔80.粗基准一般（B）A.能重复使用B.不能重复使用C.最多能重复使用两次D.以上均不对81.主轴具有纯角度摆动时，车削外圆得到的是（B）形状。 A.椭圆B.圆锥C.棱圆D.腰鼓形82.定位消除的自由度少于六个，但满足加工精度要求的定位称为（B）A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位83.试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（B）A.齿轮滚刀B.外圆车刀C.成形铣刀D.键槽铣刀84.平键连接中，传递转矩是依靠键与键槽的（A）A.两侧面B.两端面C.上、下平面D.两侧面与底85.在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（A）A.砂轮的回转运动B.工件的回转运动C.砂轮的直线运动D.工件的直线运动86.原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）A.机床误差B.夹具误差C.刀具误差D.工艺系统误差87.试指出下列刀具中，哪些刀具的制造误差不会直接影响加工精度（B）A.齿轮滚刀B.外圆车刀C.成形铣刀D.键槽铣刀128.刀具的（D）适当增大有利于抑制积屑瘤和鳞刺的产生，进而减小表面粗糙度的值。 A、主偏角、B、副偏角、C、增大刀具圆弧半径，D、前角89.判断下列哪个定义正确C A.工序是一个（或一组）工人在一台机床（或一个工作地），对一个（或同时对几个）工件进行加工所完成的那部分加工过程。 B.安装是指在一道工序中，工件在若干次定位夹紧下所完成的工作。 C.工位是指在工件的一次安装下，工件相对于机床和刀具每占据一个正确位置所完成的加工。 D.工步是在一个安装或工位中，加工表面、切削刀具及切削深度都不变的情况下所进行的那部分加工。 90.下列陈述错误的是C A.当设计基准与定位基准不重合时，就有基准不重合误差，其值是设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。 B.基准不重合一般发生在直接得到加工尺寸不可能或不方便，在制定工艺规程时，要求定位基准单一以便减少夹具类型或进行自动化生产。 C.为了保证设计尺寸，在选择基准时必须采用基准重合的原则，以避免基准不重合误差。 D.基准不重合误差不仅指尺寸误差，对位置误差也要考虑。 91.下列陈述错误的是D A.加工所要求的限制的自由度没有限制是欠定位、欠定位是不允许的。 B.欠定位和过定位可能同时存在。 C.如果工件的定位面精度较高，夹具的定位元件的精度也高，过定位是可以允许的。 D.当定位元件所限制的自由度数大于六个时，才会出现过定位。 92.B为变值系统误差。 A.调整误差B.刀具线性磨损C.刀具的制造误差D.工件材料不均匀引起的变形93在大批量生产中一般不使用C A.完全互换法装配B.分组互换法装配C.修配法装配D.固定调整法装配94.有一铜棒外圆精度为IT6，表面粗糙度要求Ra0.8，则合理的加工路线为C A.粗车半精车精车B.粗车半精车粗磨精磨C.粗车半精车精车金刚石车D.粗车半精车精车磨研磨95镗孔时，镗床导轨在C对工件的加工精度影响较大.A.水平面内的直线度B.垂直面内的直线度C.水平面内和垂直面内直线度96在安排工艺路线时，为消除毛坯工件内应力和改善切削加工性能，常进行的退火热处理工序应安排在A进行。 A.粗加工之前B.精加工之前C.精加工之后D.都对97在相同的条件下，下列工件材料在切削加工中，D在切削区域产生的温度最低。 A碳素结构钢B.合金结构钢C不锈钢D.铸铁98.在划分工序时，下列说法正确的是A A.只要工人、工作地点、工件这三者改变了任意一个则将成为另一工序B.若工人、工作地点、工件这三者不变，则认为是同一工序C.一个轴类零件，外圆在进行粗磨后，把工件卸下后进行淬火处理，然后取回在同一台磨床，由同一个工人进行精磨，则粗磨和精磨可认为是同一工序D.A、B、C都正确99在加工精密齿轮时，用高频淬火把齿面淬硬后需进行磨齿，则较合理的加工方案是B A以齿轮内孔为基准定位磨齿面B以齿面为基准定位磨内孔，再以内孔为基准定位磨齿面C以齿面定位磨齿面D以齿轮外圆为基准定位磨齿面100下列加工工序中C不是自为基准加工的A.浮动镗刀镗孔B.无心磨床磨外圆C.齿轮淬火后磨齿面D.浮动铰刀铰孔101有三点和工件相接触的一个自位支承，限制工件的A个自由度A.一B.二C.三D.四102A为常值系统误差A.机床、夹具的制造误差B.刀具热伸长C.内应力重新分布D.刀具线性磨损103车丝杆时，产生螺距累积误差的原因C A.机床主轴径向距动B.车床主轴轴向窜动C.机床传动链误差D.刀具磨损104轴类零件加工中，为了实现基准统一原则，常采用C作为定位基准。 A选精度高的外圆B.选一个不加工的外圆C两端中心孔D.选一个中心孔和一个不加工的外加工的外圆105在选择粗基准时，首先保证工件加工表面与不加工表面间的位置要求时，则应以A为基准。 A.不加工表面B.加工表面本身C.精基准D.三者都对106在金属切削过程中，可将切削层划分为三个区，那么，加工硬化现象发生在D区内。 A第一变形区B.第二变形区C第三变形区D.第一变形区和第三变形区107在材料为45#的工件上加工一个40H7的孔（没有底孔）要求a0.4，表面要求淬火处理，则合理的加工路线为C A.钻扩粗铰精铰B.钻扩精镗金刚镗C.钻扩粗磨精磨D.钻粗拉精拉108.下列刀具材料中，强度和韧性最好的是(A)A、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼109.一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度(D)A、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低110.磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为(B)A、润滑作用强B、冷却、清洗作用强C、防锈作用好D、成本低111.影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是(D)A、主偏角B、前角C、副偏角D、刃倾角112.淬火处理一般安排在(B)A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后113.在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是(C)A、减小前角B、增大后角C、减小主偏角D、减小副偏角114.选择金属材料的原则，首先应满足（A）A.零件使用性能要求B.零件工艺性能要求C.材料经济性D.加工成本8.合金钢的可焊性可依据（C）大小来估计。 A.钢含碳量B.钢的合金元素含量C.钢的碳当量D.钢的杂质元素含量115.在金属材料的机械性能指标中，“s”是指（A）A.屈服强度B.抗拉强度C.弹性强度D.抗弯强度116.切削塑性较好的金属材料，采用较大的前角、较高的切削速度、较小的进给量和吃刀深度时，容易形成（D）A.崩碎切屑B.单元切屑C.节状切屑D.带状切屑116.在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是(C)A、六点定位B、五点定位C、四点定位D、三点定位117.淬火处理一般安排在(C)A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后118.基准是（A）。 A用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面B在工件上特意设计的测量点C工件上与机床接触的点D工件的运动中心119.在车床上采用中心架支承加工长轴时，是属于哪种定位。 （C）A完全定位B不完全定位C过定位D欠定位120.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（B）。 A设计基准B工序基准C定位基准D测量基准121.在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（D）A刀具几何形状B切削用量C工件材料D检测方法122组成机器的基本单元是（D）。 A合件B部件C组件D零件123.刀具的前刀面和基面之间的夹角是（C）。 A、楔角B、刃倾角C、前角D、主偏角124.前角增大能使车刀（A）。 A、刃口锋利B、刃口变钝C、排泄不畅D、强度提高125.刃倾角角度为正时，使切屑流向（C）。 A、加工表面B、已加工表面C、待加工表面D、切削平面126.高速钢车刀的（C）较差，因此不能用于高速切削。 A、强度B、硬度C、耐热性D、工艺性127.刀具角度中对切削温度影响最大的是（A）。 A、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角128.用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为（D）。 A、设计基准B、工艺基准C、测量基准D、装配基准129.安装车刀时，发现车刀装低了，那么（B）增大，（A）减小。 A、前角B、后角C、刃倾角D、主偏角130.车床上的卡盘，中心架等属于(A)夹具。 A、通用B、专用C、组合D、随行1.通过切削刃选定点的基面是（A）A.垂直于假定主运动方向的平面；B.与切削速度相平行的平面；C.与过渡表面相切的表面。 2.刀具的主偏角是（A）A.主切削平面与假定工作平面间的夹角，在基面中测量（主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角）；B.主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；C.主切削刃与刀杆中轴线间的夹角，在基面中测量。 3.在切削平面内的测量角度有（C）A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。 4.在基面内测量的角度有（B）A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。 5.在正交平面（主剖面）内测量的角度有（A）A.前角和后角；B.主偏角和副偏角；C.刃倾角。 6.影响刀尖强度和切屑流动方向的刀具角度是（D）A.主偏角；B.前角；C.副偏角；D.刃倾角；E.后角。 7.车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是（A）A.刃倾角大于0；B.刃倾角小于0；C.前角大于0；D.前角小于0。 8.精车铸铁工件时，一般（A）A.不用切削液或用煤油；B.用切削液；C.用高浓度乳化液；D.用低浓度乳化液。 9.在四爪单动卡盘上装夹工件对毛坯面进行找正时，一般采用（A）A.划线盘；B.卡尺；C.千分尺；D.百分表。 10.在四爪单动卡盘上装夹工件对已加工表面进行找正时，一般采用（D）A.划线盘；B.卡尺；C.千分尺；D.百分表。 判断题 1、生产纲领决定了生产类型。 Y 2、零件图上只有一个设计基准。 N 1、无论哪种夹具都必须有定位装置和夹紧装置。 Y 2、当物体的六个自由度完全被限制，则物体在坐标系中的位置就被完全确定了。 Y 3、只要工件在夹具中被夹紧了，工件就不存在自由度了。 N 4、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。 N 5、过定位在零件的定位方案中是不允许出现的。 N 6、采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的六个自由度。 N 7、可调支承一般每件都要调一次。 N 8、辅助支承用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起定位作用。 Y焊接件在机加工之前需经过时效处理。 Y要求有良好机械性能的重要零件均要选用锻造毛坯Y粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。 N退火和正火一般作为预备热处理，通常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。 N调质只能作为预备热处理。 N工序尺寸公差的布置，一般采用“单向入体”原则，因此对于轴类外圆表面工序尺寸，应标成下偏差为零，对于孔类表面工序尺寸，应标成上偏差为零。 N表面粗糙度越小，耐磨性越好N超精密加工又称为金刚石超精度车削。 Y铰孔有时候会将孔铰小。 N1普通机床在进行切削加工时，主运动必定有且通常只有一个，而进给运动可能有一个或几个，也可能没有。 2砂轮的硬度是指组成砂轮的磨粒硬度。 改正为:砂轮的硬度是指在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度.3在插齿机上只能插削直齿圆柱齿轮。 改正为:在插齿机上即可以插削直齿圆柱齿轮,也可以插削斜齿圆柱齿轮.4精密加工时，机床的精度一定高于被加工零件的精度。 改正:精密加工时，机床的精度不一定高于被加工零件的精度。 5金属的同素异构转变实质上也是一种结晶的过程，同样遵循金属结晶的基本规律，也称为二次结晶6金属的冷加工和热加工是以加热温度的高低来区分的。 在金属再结晶温度以下进行了的加工为冷加工,在金属再结晶温度以上进行的加工为热加工.7材料的硬度越低越好加工。 不一是材料的硬度越低越好加工。 8扩散磨损是硬质合金刀具在高速切削时磨损的主要原因之一。 1砂轮的硬度是指磨削力作用下磨粒脱落的难易程度，磨粒难易脱落，表明砂轮硬度高。 2滚齿机的传动系统是按滚削斜齿圆柱齿轮的传动原理设计的。 3磨削齿轮的齿面时，不能采用展成法磨削，只能采用成形法磨削。 磨削齿轮的齿面时，可以采用展成法磨削，也可采用成形法磨削4在精密与超精密加工时，有时可以利用低于工件精度的设备、刀具，通过工艺手段和特殊的工艺装备，加工出精度高于工作母机的工件或设备。 5热处理时，对钢加热的目的通常是使组织全部或大部分转变成细小的奥氏体晶粒。 6金属的化学成份对其锻造性能没有太大的影响。 金属的化学成份对其锻造性能有很大的影响。 7硬质合金刀具在高速切削时主要发生硬质点磨损。 硬质合金刀具在高速切削时主要发生扩散磨损。 或改为硬质合金刀具在低速切削时主要发生硬质点磨损。 8工件相对于机床与刀具的正确位置并不一定是工件完全确定的位置。 （）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。 （）2.低碳钢的塑性太高，可以通过正火适当降低塑性，提高硬度。 （）3.常见的预备热处理有退火和淬火等形式。 （）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。 （）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差。 （）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。 （）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。 （）8.切削厚度对切屑变形没有影响（）9.砂轮的硬度与磨料的硬度是同一个概念。 （）10.刃倾角主要影响刀头的强度和切屑流动的方向。 1.车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。 （）2.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 （）3.铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。 （）4.牛头刨床刨平面时，主运动是刀具的往复直线运动，进给运动是工件的移动。 （）5.龙门刨床刨水平面时，主运动是刀具的往复直线运动，进给运动是工件的移动。 （X）6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 （X）7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。 （X）8.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （）9.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （X）10.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。 （）简答题精基准有哪些选择原则？ （1）基准重合原则 （2）基准统一原则 （3）自为基准原则 （4）互为基准原则 （5）可靠、方便原则加工阶段可以划分为哪几个阶段？1）粗加工阶段2）半精加工阶段3）精加工阶段4）光整加工阶段简述尺寸链中增环、减环判断方法？当该环增大时，引起封闭环尺寸也增大，则该环为增环，反之为减环。 加工工序的安排原则？1）基面先行原则2）先粗后精原则3）先主后次原则4）先面后孔原则什么是表面强化工艺，常用方法有哪些？表面强化处理是通过冷压使表面层发生冷态塑性变形，提高硬度，并产生残余压应力的加工方法，常见的表面强化方法有喷丸强化，滚压加工，液体磨料强化。 振动对机械加工过程的危害？当切削振动发生时工件表面质量严重恶化，粗糙度增大，产生明显的表面振痕，这时不得不降低切削用量，使生产率的提高受到限制，振动严重时，会产生崩刃现象，使加工过程无法进行下去，此外，振动将加速刀具和机床的磨损，从而缩短刀具和机床的使用寿命，振动噪音也危害工人的健康。 1.机械加工工序先后顺序的安排，应遵循的原则先加工定位基面，再加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序；先加工平面，后加工孔。 P1822.机床夹具的作用保证加工精度；提高生产效率；减轻劳动强度；扩大机床的工艺范围。 P2403.主轴回转误差有哪些？分别引起工件的哪些误差？a径向圆跳动-车外圆时它使加工表面产生圆度和圆柱度误差；b轴向圆跳动-车端面时它使工件端面产生垂直度、平面度误差；c工件角度摆动-车削时，它使加工表面产生圆柱度误差和端面的形状误差。 P1264.钻头引偏对加工表面的影响有哪些？在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变，而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而中心线仍是直的。 5.减少工艺系统热变形的途径减少发热量；改善散热条件；均衡温度场；改进机床结构。 P1406.精基准的选择原则a基准重合原则；b统一基准原则；c互为基准原则；d自为基准原则P1757.粗基准的选择原则a保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则；b合理分配加工余量原则；c便于装夹的原则；d粗基准一般不得重复使用的原则。 P1768.加工表面产生残余应力的原因表面材料比容增大；切削热的影响；金相组织的变化。 P1609.影响加工精度的主要因素有哪些a工艺系统的几何误差，包括机床、刀具和夹具等的制造误差及其磨损；b工件装夹误差，工艺系统受力变形引起的加工误差；c工艺系统受热变形引起的误差；d工件内应力重新分布引起的变形；e其他误差，包括原理误差、测量误差、调整误差等。 P 1351、机械加工表面质量主要包括哪些内容？它们对零件的使用性能和使用寿命有什么影响？机械加工表面质量主要包括 （1）表面的几何特征包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕四方面。 （2）表面层物理-机械性能包括因塑性变形引起的作硬化、因切削热引起的金相组织变化、及表面层中产生的残余应力三个方面。 它们对零件的使用性能和使用寿命有下列方面的影响对零件耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性、配合性质等均有影响。 2、在切削加工中，减小表面粗糙度的工艺措施有哪些？控制切削速度（在切削速度为2050m/min加工塑性材料时，常容易出现积屑和鳞刺。 ）、适当减小进给量、合理选择冷却润滑液、 3、在磨削加工中，减小表面粗糙度的工艺措施有哪些？采用粒度小砂轮、提高砂轮速度、采用较小磨削深度。 4、在切削加工中，造成工件表面层加工硬化的因素有哪些？如何控制？刀具，切削用量，被加工材料 1、合理选择刀具的几何参数，采用较大的前角和后角，并在刃磨时尽量减小其切削刃口圆角半径。 2、使用刀具时，应合理限制其刀面的磨损程度； 3、合理选择切削用量，采用较高的切削速度和较小的进给量； 4、加工时采用有效的切削液。 5、在切削加工中，造成工件表面层残余应力的原因是什么？如何控制？冷塑性变形的原因、热塑性变形的原因、金相组织变化的原因。 切削用量、切削液 4、在磨削加工中，造成工件表面烧伤的原因是什么？如何控制？磨削温度是造成磨削烧伤的根源。 径向进给量不宜太大用较宽的砂轮砂轮硬度不要太高冷却 5、刚性车刀、弹性车刀、直杆车刀、弯头车刀四种结构的车刀中哪一种对减振用利？为什么？弹性车刀有阻尼作用。 切削加工中，刀具磨损的原因有哪些？答 (1)硬质点磨损。 硬质点磨损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。 (2)粘结磨损。 在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表面与后刀面之间的摩擦面上，产生塑性变形，当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现象。 硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损。 (3)扩散磨损。 切削过程中，由于高温、高压的作用，刀具材料与工件材料中某些化学元素可能互相扩散，使两者的化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能，形成扩散磨损。 (4)化学磨损。 在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧等）发生化学反应，生成硬度较低的化合物而被切屑带走，或因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具的磨损。 在进行形状和位置误差评定时，要用到最小条件和最小区域，简述什么是最小条件和最小区域？答最小条件是指被测实际要素对其理想要素的最大变动量为最小。 最小条件是评定形状误差的基本原则。 在具体评定形状误差时，往往用一组平行要素（平行线、同心圆或平行平面等）或圆（圆柱、圆球）将被测实际要素紧紧包容起来，使所形成包容区的宽度或直径达到最小，此包容区域称为最小包容区域（简称最小区域）。 最小区域的宽度或直径即为其形状误差值的大小。 按最小区域评定形状误差值的方法称为最小区域法1机床结构中换置机构有什么作用？举出两种以上的典型换置机构。 关键点（每个关键点1分，共4分。 答对4个关键点即可）机床传动链中，换置机构主要起到变换传动比和传动方向。 如挂轮变速机构，滑移齿轮变速机构，离合器换向机构等。 2试述粗基准的选用原则。 关键点（每个关键点1分，共4分。 答对4个关键点即可） (1)该表面加工余量要求均匀时； (2)加工余量最小的表面； (3)位置精度要求较高的表面； (4)粗基准的表面要求平整光洁； (5)粗基准一般只使用一次。 简述切削过程中的三个变形区域的变化特点。 第一变形区从始剪切线开始发生塑性变形，到终剪切线晶粒的剪切滑移基本完成。 第二变形区切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本上和前刀面平行。 第三变形区已加工表面受到刀刃钝园部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形与回弹，造成纤维化与加工硬化。 这三个变形区汇集在刀刃附近，切削层金属在此处与工件母体分离，一部分变成切屑，很小一部分留在已加工表面上。 3简述刀具磨损的过程。 典型的刀具磨损分为三个阶段初期磨损阶段；正常磨损阶段；急剧磨损阶段。 第一阶段的磨损很快，第二阶段的磨损比较缓慢均匀，尽量避免达到第三阶段，在这之前及时更换刀具。 1.退火与正火的异同点。 正火在空气中冷却，正火随炉冷却，正火强度与硬度比退火稍高，塑性和韧性较低，都是消除加工毛坯时应办的细化微粒，调整内部结构，切削性能的后续热处理2.什么叫调质处理？调质处理能达到什么目的？淬火后经高温回火，提高材料的综合力学性能3.简述切削用量的选择原则。 刀具寿命已经确定下，欲使UcApf三者的乘积最大，即金属切屑率最大，应先选择尽量大的背吃到量Ap，在选择尽量大的进给量f，最后依据三要素与刀具寿命关系式计算确定切屑速度Vc1.何谓“六点定位原理”？工件的合理定位是否一定要限制其在夹具中的六个自由度？合理布置六个定位支撑点使工件上的基面与其接触，一个支承限制工件一个自由度被完全限制在车间的唯一确定位置，2.机床夹具都由哪些部分组成？每个组成部分起何作用？定位元件确定工件在夹具中的正确位置；夹紧装置保持工件在夹具中已确定的位置，在加工过程中不因外力的影响而变化，使加工顺利进行；夹具体将夹具的所有部分连成一个整体，其他装置或元件。 1提高机械加工生产的途径有哪些？缩短基本时间，缩短辅助时间，缩短准备时间和终结时间2选择表面加工方案时考虑哪些因素？选择能获得相应经济精度的加工方法，零件的可加工性能，工件的结构形状和尺寸大小，生产类型，现有生产条件3制订工艺规程的步骤有哪些？1）计算年生产纲领，确定生产类型，2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析，3）选择毛坯，4）拟定工艺路线，5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差，6）确定各工序所用的设备及刀具，夹具，量具和辅助工具，7）确定切削用量及工时定额8）确定个主要工序的技术要求及检验方法，9）填写工艺文件。 1、切削液的主要作用是什么？润滑，防锈，洗涤，排屑 2、车螺纹时，产生扎刀是什么原因？车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大 3、车刀安装，工件安装的基本要求？答车刀的悬深藏度要尽量缩短，以增强其刚性；车刀一定要夹紧，至少用两个螺钉平整压紧，车刀刀尖应与工件旋转轴线等高，车刀刀杆中心线应与进给运动方向垂直。 4、积屑瘤的形成及对切削的影响？答在温度和压力的增大下，摩擦力不断增大，变成屑流速度减慢导致滞留，滞留层中底层与前刀面产生了粘结，这样层层堆积，高度增加形成积屑瘤。 1、立式铣床与卧式铣床的主要区别是什么?与卧式铣床相比较，主要区别是主轴垂直布置，立式铣床适于加工较大平面及利用各种带柄铣刀加工沟槽及台阶平面，生产率要比卧式铣床高。 2、顺铣和逆铣的区别是什么？ （1）逆铣铣刀旋转方向与工件进给方向相反。 铣削时每齿切削厚度从零逐渐到最大而后切出。 （2）顺铣铣刀旋转方向与工件进给方向相同。 铣削时每齿切削厚度从最大逐渐减小到零。 特点 (1)切削厚度的变化逆铣时，每个刀齿的切削厚度由零增至最大。 但切削刃并非绝对锋利，铣刀刃口处总有圆弧存在，刀齿不能立刻切入工件，而是在已加工表面上挤压滑行，使该表面的硬化现象严重，影响了表面质量，也使刀齿的磨损加剧。 顺铣时刀齿的切削厚度是从最大到零，但刀齿切入工件时的冲击力较大，尤其工件待加工表面是毛坯或者有硬皮时。 (2)切削力方向的影响顺铣时作用于工件上的垂直切削分力FfN始终压下工件，这对工件的夹紧有利。 逆铣时FfN向上，有将工件抬起的趋势，易引起振动，影响工件的夹紧。 铣薄壁和刚度差工件时影响更大。 1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些？误差复映指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施多次走刀；提高工艺系统的刚度。 2.什么是磨削烧伤？影响磨削烧伤的因素有哪些？磨削烧伤当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。 3.什么是传动链误差？提高传动链传动精度的措施有哪些？传动链误差指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。 措施缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。 4.减少工艺系统受热变形的措施?减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。 5.什么是工艺系统的刚度？误差产生的原因？工艺系统刚度垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。 原因在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产