机械加工工艺规程培训课件(ppt 81页).pptx

1 机械加工工艺规程的概述2 定位基准的选择 加工精度与加工方法的选择 3 加工阶段的划分与加工工序的安排4 加工余量 工序尺寸的确定 设备与工艺装备的选择 切削用量的确定 主要内容 第5章机械加工工艺规程 掌握精基准与粗基准的概念及选择原则 掌握加工阶段的划分及加工工序的安排原则 理解加工余量 工序尺寸及公差的确定 熟悉设备 工艺装备 切削用量的选择 学习目标 第5章机械加工工艺规程 5 1概述 5 1 1机械加工工艺规程的概念及作用 一 机械加工工艺规程的概念机械加工工艺规程是将产品或零部件的制造工艺过程和操作方法按一定格式固定下来的技术性文件 它是在具体生产条件下 本着最合理 最经济的原则编制而成的 经审批后用来指导生产的法规性文件 二 机械加工工艺规程的作用1 机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件2 机械加工工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据3 机械加工工艺规程是新建或扩建工厂或车间的原始资料 5 1 2工艺文件种类及其格式 机械加工工艺过程卡片格式 机械加工工序卡片格式 5 1 3机械加工工艺规程制定的原则 步骤和内容 一 机械加工工艺规程制定的原则1 充分利用本企业现有的生产条件 2 必须可靠地加工出符合图纸要求的零件 保证产品质量 3 保证良好的劳动条件 提高劳动生产率 4 在保证产品质量的前提下 应尽可能降低消耗 降低成本 5 应尽可能采用国内外先进工艺技术和经验 6 应做到正确 完整 统一和清晰 所用术语 符号 编码 计量单位等都要符合相关标准 二 机械加工工艺规程制定所需的原始资料1 产品的装配图和零件的工作图 2 产品验收的质量标准 3 产品的生产纲领 4 毛坯的生产条件或协作关系 5 现有的生产条件和资料 6 国内 外同类产品的有关工艺资料等 三 机械加工工艺规程制定的步骤和内容1 分析零件图和产品装配图 进行零件结构工艺性分析 2 确定毛坯 包括选择毛坯类型及其制造方法 3 选择定位基准 4 拟定工艺路线 5 确定各工序需用的设备及工艺装备 6 确定各工序的加工余量 计算工序尺寸及公差 7 确定各工序的切削用量和时间定额 8 确定各主要工序的技术要求及检验方法 9 进行技术经济分析 选择最佳工艺方案 10 填写工艺文件 5 2工艺路线的制定 5 2 1制定工艺路线时需考虑的问题 工艺路线的拟定应在仔细分析零件图 合理确定毛坯的基础上 结合具体的生产类型和生产条件来进行 其主要工作包括选择哪些表面作为加工时的定位基准 选择各加工表面的加工方法与加工方案 工序集中与分散程度的确定以及零件加工顺序的安排等 5 2 2定位基准的选择 定位基准可分为粗基准和精基准 在机械加工的第一道工序中 只能用毛坯上未经加工的表面作定位基准 这种定位基准称为粗基准 在随后的工序中 用加工过的表面作定位基准 则称为精基准 一 粗基准的选择原则总原则 应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量 同时要为后续工序提供精基准 具体选择原则是 1 应选不加工面为粗基准保证加工面与不加工面之间的位置要求 如图所示毛坯 铸造时孔与外圆有偏心 只有采用不加工面 外圆A 为粗基准加工孔B 才能保证加工后的孔B与外圆A的轴线是同轴的 即壁厚是均匀的 但孔B的加工余量不均匀 2 合理分配各加工面的余量1 为了保证各加工面都有足够的加工余量 应选择毛坯余量最小的面为粗基准 左图所示阶梯轴 应选择余量较小的 55mm外圆为粗基准 如果选择 108mm外圆为粗基准加工 50mm时 当两外圆有3mm的偏心时 则可能因 50mm的余量不足而使工件报废 阶梯轴加工的粗基准选择 2 为了保证重要加工面的余量小且均匀 应选重要加工面为粗基准 左图机床床身零件 铸造时导轨面处的金属组织均匀而致密 应使导轨面上的加工余量尽量小且均匀 为此 应选择导轨面作粗基准 先加工床腿底面 然后再以床腿底面为精基准加工导轨面 3 粗基准应避免重复使用在同一尺寸方向上 即同一自由度方向上 通常只允许使用一次 如图所示的小轴 如重复使用毛坯B面定位去加工表面A和C 则必然会使A和C表面的轴线产生较大的同轴度误差 4 选作粗基准的表面应平整光洁要避开锻造飞边和铸造浇冒口 分型面 飞翅等缺陷 以保证定位准确 夹紧可靠 重复使用粗基准实例A C 加工面B 毛坯面 二 精基准的选择原则总原则 重点是考虑如何减小工件的定位误差 保证工件的加工精度 同时也要考虑装夹工件的方便 夹具结构简单 具体原则是 1 基准重合原则选用设计基准 或工序基准 作为定位基准 以避免基准不重合而引起的加工误差 a 是工序简图 b 是加工示意图 加工尺寸A的工序基准是F 定位基准是E 两者不重合 当一批工件逐个在夹具上定位时 工序基准F的位置将随S的变化而变化 造成加工尺寸A的误差 这个误差就是基准不重合误差 基准不重合误差 2 基准统一原则即应尽可能采用同一个定位基准加工工件上的各个表面 采用基准统一原则 可以简化工艺规程的制定 减少夹具数量 同时有利于保证各表面间的相互位置精度 例如 两中心孔加工轴类零件的各外圆表面 箱体类零件采用一面两孔定位进行加工 基准重合原则和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则 3 自为基准原则当加工表面余量小而均匀时 可选择加工表面本身作为定位基准 例如 在导轨磨床上磨削床身导轨 浮动镗刀 浮动铰刀和珩磨等加工孔的方法也都是自为基准 磨削床身导轨面自为基准 4 互为基准原则为了使加工面间有较高的相互位置精度 又为了使其加工余量小而均匀 可采取反复加工 互为基准的原则 例如 加工内外圆柱面时 以内外圆柱面互为基准 反复加工 保证内外圆柱面的同轴度 5 便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确 稳定 夹紧方便可靠 精基准应该是精度较高 表面粗糙度较小 支承面积较大的表面 5 2 3加工经济精度和加工方法的选择 确定加工方法时 一般先根据表面加工精度和表面粗糙度要求 选定最终加工方法 然后再确定从毛坯表面到最终成形表面的加工路线 还应考虑工件的结构形式和尺寸 工件材料的性质 生产类型 生产率和经济性 生产条件等 经济精度 指在正常加工条件下 采用符合质量标准的设备 工艺装备和标准技术等级的工人 不延长加工时间 所能保证的加工精度 经济表面粗糙度 类同于经济精度的概念 外圆柱面的加工方法 平面的加工方法 孔的加工方法 孔的加工方法 续 在选择加工方法时 还应考虑下列因素 1 工件材料的性质淬火钢的精加工要用磨削 而有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮 常采用金刚镗或高速精细车等加工方法 2 工件的结构形状和尺寸小孔一般采用钻 扩 铰的方法 大孔常采用镗削的加工方法 回转体零件上较大直径的孔可采用车削或磨削 箱体上的孔一般难以拉削或磨削 而采用镗削 大孔时 或铰削 小孔时 3 生产类型大批大量生产时 平面和孔可采用拉削加工 单件小批生产时的平面采用刨削 铣削 孔采用钻 扩 铰或镗的加工方法 4 具体生产条件不能脱离本厂实际 重视新技术 新工艺的推广应用 不断提高工艺水平 5 特殊要求如表面纹路方向的要求 不同加工方法的纹路方向有所不同 5 2 4加工阶段的划分与加工工序的安排 一 加工阶段的划分 1 粗加工 高效地切除各加工表面的大部分余量 使毛坯在形状和尺寸上接近成品 2 半精加工 消除粗加工留下的误差 为主要表面的精加工做准备 完成一些次要表面的加工 对表面粗糙度及加工精度要求高的表面 需进行光整 提高表面层的物理力学性能 3 精加工 从工件上切除少量余量 保证各主要表面达到图纸规定的质量要求 4 光整加工 划分加工阶段的原因 1 2 3 4 5 保证零件加工质量 有利于合理使用设备 便于及时发现毛坯缺陷 避免损伤已加工表面 便于安排必要的热处理工序 二 加工工序的安排 机械加工工序的安排 热处理工序的安排 辅助工序的安排 1 基准先行 便于定位 2 先主后次 避免浪费 3 先粗后精 防止变形 4 先面后孔 保证孔的位置精度 1 机械加工工序的安排 2 热处理工序的安排 安排在粗加工前 改善材料的切削加工性 安排在粗加工后 消除残余应力 目的 消除毛坯制造过程中产生的内应力 改善金属材料的切削加工性能 为最终热处理做准备 1 预备热处理 调质 退火 正火 时效处理 变形较大的热处理 变形较小的热处理 如渗碳淬火 调质等 应安排在精加工前进行 以便在精加工时纠正热处理的变形 如渗氮等 则可安排在精加工之后进行 目的 提高金属材料的力学性能 如提高零件的硬度和耐磨性等 2 最终热处理 淬火 回火 渗碳淬火 回火 渗氮 目的 为了表面防腐或表面装饰 3 表面处理 涂镀 发蓝 涂镀 是指在金属 非金属基体上沉积一层所需的金属或合金的过程 发蓝 使零件表面生成蓝色或黑色的氧化膜的工艺 也称为煮黑处理 3 辅助工序的安排 辅助工序 检验 去毛刺 清洗 去磁 防锈 1 粗加工阶段结束后 2 转换车间的前后 特别进入热处理工序的前后 3 重要工序之前或加工工时较长的工序前后 4 特种性能检验 如磁力探伤等之前 5 全部加工工序结束之后 检验是最主要的辅助工序 应安排在 5 2 5工序的集中和分散 一 工序集中和工序分散的概念 将工件的加工集中在少数几道工序内完成 每道工序的加工内容较多 工序集中 将工件的加工分散在较多的工序内完成 每道工序的加工内容很少 有时甚至每道工序只有一个工步 工序分散 二 工序集中和工序分散的特点 1 工序集中的特点 1 采用高效率的专用设备和工艺装备 生产效率高 2 减少了装夹次数 易于保证各表面间的相互位置精度 缩短辅助时间 3 工序数目少 机床数量 操作工人数量和生产面积都可减少 节省人力 物力 还可简化生产计划和组织工作 4 需要采用专用设备和工艺装备 投资大 设备和工艺装备的调整 维修较为困难 生产准备工作量大 转换新产品较麻烦 2 工序分散的特点 1 设备和工艺装备简单 调整方便 工人便于掌握 容易适应产品的变换 2 可以采用最合理的切削用量 减少基本时间 3 对操作工人的技术水平要求较低 4 设备和工艺装备数量多 操作工人多 生产占地面积大 三 工序集中和工序分散的选择 工序集中 单件小批生产采用组织集中 以便简化生产组织工作 大批大量生产可采用较复杂的机械集中 批量生产应尽可能采用高效机床 使工序适当集中 对于重型零件 为了减少装卸运输工作量 工序应适当集中 工序分散 对于结构简单的产品 可采用工序分散的原则 工序分散 对于刚性较差且精度高的精密工件 则工序应适当分散 5 3工序设计内容 5 3 1加工余量 工序尺寸及公差的确定 一 加工余量的确定1 加工余量的概念是指在加工中从表面切去的材料层厚度 有工序余量和加工总余量之分 1 工序余量 同一被加工表面相邻两工序尺寸之差 2 加工总余量 工件由毛坯到成品的整个加工过程中某一表面被切除金属层的总厚度 对于平面 加工余量是单边余量 它等于实际切除的材料层厚度 对于外表面 图a 所示 Z a b对于内表面 图b 所示 Z b a 加工余量 对于回转表面 其加工余量是指直径上的 是双边余量 其实际切除的材料层厚度是加工余量的一半 对于外圆表面 如图c 所示 Z da db对于内圆表面 如图d 所示 Z db da 加工余量 公称余量 或基本余量 相邻两工序的基本尺寸之差 最小余量 保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的最小金属层厚度 最大余量 该工序余量的最大值则称为最大余量 余量公差 加工余量的变动范围 最大余量与最小余量的差值 公称余量 最大余量和最小余量 工序余量与工序尺寸的关系 基本余量是前工序和本工序基本尺寸之差 最小余量是前工序最小工序尺寸和本工序最大工序尺寸之差 最大余量是前工序最大工序尺寸和本工序最小工序尺寸之差 余量公差等于前工序与本工序两工序尺寸公差之和 被包容面 最大余量 最小余量和余量公差 入体原则 为便于加工 工序尺寸极限偏差一般规定为 注向体内 方向标注 故称 入体原则 对于轴类等外表面尺寸 工序尺寸取单向负偏差 按h标注 即工序尺寸公差取上偏差为零 工序尺寸的基本尺寸等于最大极限尺寸 对于孔类等内表面尺寸 工序尺寸极限偏差取单向正偏差 按H标注 即工序尺寸公差取下偏差为零 而毛坯尺寸公差按双向标注 即上 下偏差均不为零 入体原则尺寸标注 加工外圆 加工内孔 1 2 3 4 2 影响加工余量的因素 上工序的表面质量 上工序的尺寸公差 上工序的形位公差 本工序加工时的装夹误差 1 2 3 3 加工余量的确定方法 查表法 经验估计法 分析计算法 二 工序尺寸及公差的确定工序尺寸是指某一个工序加工应达到的尺寸 其公差即为工序尺寸公差 1 基准重合时工序尺寸及其公差的计算当加工某一表面的各道工序都采用同一个工序基准或定位基准 并与设计基准重合时 其计算顺序是 先确定各工序的加工方法 然后确定该加工方法所要求的加工余量及其所能达到的精度 由最后一道工序逐个向前推算 即由零件图上的设计尺寸开始 一直推算到毛坯图上的尺寸 工序尺寸的公差都按各工序的经济精度确定 并按 入体原则 确定上 下偏差 例某主轴箱体主轴孔的设计要求为 100H7 Ra 0 8 m 其加工工艺路线为 毛坯 粗镗 半精镗 精镗 浮动镗 试确定各工序尺寸及其公差 2 基准不重合时工序尺寸及其公差的计算 加工过程中 一方面 由于加工需要 在工序图以及工艺卡上要标注一些专供加工用的工艺尺寸 工艺尺寸往往不直接采用零件图上的尺寸 而是需要另行算 另一方面 当零件加工时 有时需要多次转换基准 因而引起工序基准 定位基准或测量基准与设计基准不重合 这时 需要利用工艺尺寸链原理计算工序尺寸及其公差 计算过程相对比较复杂 可参考 公差配合与技术测量 中的相关内容 5 3 2设备与工艺装备的选择 一 机床的选择 1 机床的精度应与工件要求的加工精度相适应 2 机床的技术规格应与工件的尺寸相适应 3 机床的生产率和自动化程度应与零件的生产纲领相适应 4 机床的选择应与现场生产条件相适应 二 工艺装备的选择 1 夹具的选择 主要考虑生产类型 尽量采用通用夹具和机床附件 如卡盘 机床用平口虎钳 分度头等 单件 小批 为提高生产率应采用专用高效夹具 大批 大量 采用可调夹具或成组夹具 多品种中 小批 2 刀具的选择主要取决于表面的加工方法 加工表面的尺寸 工件材料 切削用量及工序的加工要求等 在选择时尽量采用标准刀具 3 量具的选择根据生产类型和要求的检验项目及其精度而定 单件 小批生产应广泛采用通用量具 如游标卡尺 百分表和千分尺等 大批 大量生产应尽量选用效率较高的专用量具 如各种极限量块 专用检验夹具和测量仪器等 数显外径千分尺 5 3 3切削用量 原则 保证加工质量 在规定的刀具耐用度条件下 使机动时间少 生产率高 选择次序依次为背吃刀量 进给量 切削速度 一 背吃刀量的选择 主要考虑工件的加工余量和工艺系统的刚度 半精加工 精加工工序的背吃刀量由相应的加工方法所需的加工余量确定 粗加工工序的背吃刀量应尽量将粗加工余量一次切除 二 进给量的选择 主要考虑工艺系统的刚度与强度 如机床进给系统的刚度与强度 刀杆尺寸 刀片厚度及工件尺寸等因素 在工艺系统的刚度和强度允许的情况下 应尽量选取大一些的进给量 精加工时的进给量主要根据工件的加工精度和表面粗糙度要求来选择 三 切削速度的选择 切削速度可根据切削原理的公式计算 或者从根据已知的加工条件得出的标准切削速度表格中选取 单件小批生产时 为了简化工艺文件 常不具体规定切削用量 而由操作者根据具体情况自行确定 批量较大时 特别是组合机床 自动机床及多刀加工工序的切削用量 应科学 严格地确定 5 3 4时间定额 时间定额是指在一定的生产条件下 规定每个工人完成单件合格产品或完成一道工序所必需的时间 单件时间 基本时间 辅助时间 布置工作场地时间 生理和自然需要时间 单件时间定额 单件时间 准备与终结时间 1 基本时间Tb 基本时间指直接改变生产对象的尺寸 形状 相对位置 表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间 对机械加工而言 就是切除工序余量所耗费的时间 包括刀具切入 切出的时间 2 辅助时间Ta 辅助时间指为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作消耗的时间 比如装卸工件开停机床改变切削用量试切和测量工件进刀和退刀 基本时间与辅助时间之和称为作业时间TB 它是直接用于制造产品或零 部件所消耗的时间 3 布置工作场地时间Ts 布置工作场地时间指为使加工正常进行 工人管理工作场地所消耗的时间 如 更换和调整刀具润滑和擦拭机床清理切屑修整砂轮等 Ts是消耗在一个工作班内的时间 再折算到每个工件上的 一般按作业时间的2 7 计算 4 生理和自然需要时间Tr 生理和自然需要时间指工人在工作班内为恢复体力和满足生理需要等消耗的时间 按一个工作班为计量单位 再折算到每个工件上的 对由工人操作的机械加工工序 一般按作业时间的2 4 计算 5 准备与终结时间Te 简称为准终时间 指工人在加工一批工件时进行准备和结束工作所消耗的时间 加工开始前 要熟悉工艺文件 领取毛坯 材料 工艺装备 调整机床 安装刀具和夹具 选定切削用量等 加工结束后 需送交产品 拆下 归还工艺装备等 准终时间对一批工件来说只消耗一次 零件批量越大 分摊到每个工件上的准终时间Te n就越小 其中n为数量 5 4提高机械加工生产率的工艺途径 5 4 1缩短单件加工时间定额的工艺