住宅楼及地下室工程旋挖桩施工方案.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除旋挖桩基础工程专项施工方案建设单位： 编制单位：广西建工集团基础建设有限公司编制日期：2016年4月第一章 工程概况3第二章 编制依据52.1编制依据文件5第三章 施工准备和施工部署63.1、施工进度计划：63.2 技术准备63.3、机械准备63.4、劳动力准备8第四章 施工方案94.1工艺流程94. 2、施工准备104. 2. 3、成孔工艺104.2.4 钢筋制安154.2.5干作业旋挖钻孔混凝土浇筑174.2.6 灌注水下砼174.3 钻孔遇岩石裂隙处理方法204.4 钻孔遇溶洞处理方法214.5 钻孔遇粉砂层处理方法23第五章 质量保证措施255.1质量保证体系255.2 钻孔钢筋混凝土灌注桩质量保证措施25第六章、安全保证措施306.1 安全生产保证措施306.2、减少扰民降低环境污染和噪音的措施346.3、雨季施工措施35第七章 文明施工377.1、文明施工管理措施377.2、文明施工技术措施37第八章 施工安全事故预防与应急预案388.1施工安全事故防范388.1.1安全事故预防的一般要求388.1.2物体打击事故的预防388.1.3机械伤害事故的预防398.1.4 触电事故的预防498.1.5火灾事故的预防508.1.6中毒事故的预防518.1.8粉尘事故的预防518.1.9高处坠落事故的预防528.2应急预案528.2.1应急机构设置538.2.2应急指挥机构的职责538.2.3应急救援预案54第一章 工程概况算桩边土体器具及管子在灌浆比，相关方案及参数见如下桩基周边，1.1项目概况 1.工程名称：龙江新城四期6#、30#、31#、32#、33#、35#楼及地下室工程2.建设单位：广西华之蓝房地产开发有限公司3.建设地点：广西宜州市瑞临线东侧4.设计单位：广东省华诚建筑设计有限公司5.地质勘察单位：建研地基基础工程有限责任公司6.工程概况：广西华之蓝房地产开发有限公司拟在广西宜州市瑞临线东侧交汇处兴建龙江新城四期6#、30#、31#、32#、33#、35#楼及地下室工程，32#楼地上18层，层高2.95m,其余地上17层，6#、32#楼无地下室，30#、31#、33#、35#地下室一层。总建筑面积76156。基础采用机械旋挖成孔灌注桩，持力层为较完整泥质石灰岩，入较完整泥质石灰岩层500mm。桩身直径分别为800mm、1000mm，桩身混凝土设计强度等级为C30，ZH1、 ZH2桩设计单桩竖向抗压承载力特征值分别3800kN、6200kN。1.2、地形地貌拟建场地位于宜州市，原场地地势为低矮丘陵地貌，已进行初步整平，相对高差较大，30#、31#、33#、35#楼整平后标高为170-176m，6#、32#楼场地标高178-181m。经收集了解，勘察场地地下无对工程施工不利的地下管线等埋藏物。1.3、地质条件根据地质勘察报告，场地内岩土层由上至下分别为：杂填土：灰褐色、灰黄色、杂色、松散状，土质不均层厚0.2-6.3m。红黏土：黄色、褐黄色，局部灰黑色，硬塑状为主，层厚0.7-24.6m,平均厚度10.2m强风化泥质石灰岩：灰色、灰黑色，风化较强烈，强风化状态，岩体较破碎，局部夹粘性土，厚度0.2-14.4m,平均揭露厚度3.39m。中风化质石灰岩：灰色、灰黑色，中厚-厚层状，中-微风化，岩石较完整，属稳定分布层，层厚0.6-17.4m,平均揭露厚度7.20m。不良地质作用：拟建场地内钻探孔内各个钻孔内均发现地下水，地下水类型分为上次滞水和潜水，上层滞水为赋存于杂填土、粘土中的孔隙；潜水赋存于下伏炭质灰岩的岩溶及裂隙中，具有一定的承压性，水量较大，主要受大气降雨和相邻含水层的补给，初见水位位于灰岩层岩面上下，我司施工区域内地势较高，无稳定地下水位。根据现场地质调查及钻探揭露，拟建场地及控制线附近四周较开阔，在勘察期间，场地内及邻近区域未发现滑坡、地面塌陷等不良地质现象。第二章 编制依据2.1编制依据文件1、 龙江新城四期桩基础工程设计施工图2、宜州市龙江新城岩土工程详细勘察报告2.2编制依据规范标准1、建筑地基处理技术规范（JGJ79-2012)；2、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2011）；3、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008)；4、建筑施工土石方工程安全规范（JGJ180-2009)；5、工程测量规范（GB50026-2007）；6、建筑机械使用安全技术规范（JGJ332012）；7、建筑施工安全检查标准（JGJ592011）。第三章 施工准备和施工部署3.1、施工进度计划：位 置桩数量进度计划6#32#7911月1日11月25日30#31#33#35#约35012月15日2017年4月30日3.2 技术准备 认真进行施工图纸学习、图纸会审。进行设计交底和施工技术交底。 编制施工操作要点，组织施工人员学习，对专业人员进行技术培训。 进行水泥、钢筋等原材料见证取样试验。 根据建设单位提供的控制点，复核并加密基准点，对工程进行放线。 现场勘察地形地貌，水文地质等情况，了解地下、周围管线布置，并根据现场勘察情况，绘制现场施工平面图。根据施工图纸预算，提前做好材料需用、机械设备需用、劳动力需用计划，及时组织进场施工。根据施工组织设计中施工总平面图进行临建设施搭建，包括办公区、钢筋加工区、临时用水、电。3.3、机械准备根据该工程的具体情况及工期要求，该工程拟投入的设备如下：拟投入项目的主要施工机械设备表序号设备名称规格型号数量计划进场时间1旋挖钻机三一1台开工时进场宝鹅1台开工时进场 2吊车QY-251 辆开工时进场3挖掘机CAT3202台开工时进场1台配用1台4导管300mm50m开工时进场5灌注套件1 套开工时进场6电 焊 机30Kw6 台开工时进场7空压机W-2.5/54挖桩头时进场拟投入的主要检验、测量和试验设备具体如下：序号设备名称规格型号数量计划进场时间1全站仪南方NTS-310/3301台开工后陆续进场2水准仪DS31台3泥浆比重计1002 型1套4含砂量测定仪1004 型1套5粘度计1006 型1套6秒表8031块7坍落度筒3020103台8测绳20m 30条9钢尺50m1把 10卷尺5m 若干此外，电缆、配电柜、护筒及工具等附属配套设备应在施工前准备完毕，并按计划要求进入施工现场。3.4、劳动力准备预计投入现场施工人员约43人，施工人员在开工前后陆续进场。岗位数量岗位数量项目经理1人钢筋工2人技术负责人1人混凝土工8人现场技术员3人旋挖钻机手4人质检员1人挖掘机机手1人安全员1人吊车司机2人电焊工8人现场保安2人测量员1人破桩头工8人第四章 施工方案4.1工艺流程旋挖桩施工工艺流程见下图：钻孔桩施工工艺框图4. 2、施工准备4. 2. 1 技术准备工程开工前，由项目总工组织全体施工人员进行技术交底工作，针对关键工序、主要技术要求、质量标准、质量目标提出具体要求，强调施工工序的验收保证，特别是清孔工作，更是重中之重。并对重要岗位人员进行岗前安全培训。4. 2. 2 施工保障、开工前做好设备进场、安装、调试等准备工作。、开工前复核确认测量控制点和水准点准确无误，确保桩位测量放线的准确性，按照要求报请监理复核后才能开工。、根据现场情况，提前做好供水、供电、施工便道、临时设施及材料堆场等的布置安排。、作业场地内应清除杂物，整平场地。如地表松软，向业主提出回填土置换并碾压密实处理 , 避免在钻进过程中钻机产生沉陷。4. 2. 3、成孔工艺干作业旋挖钻孔用于地下水位以上的不易塌孔的岩土层，本工程属地势较高，无稳定的地下水位，本工程大部分成孔采用干作业成孔工艺，工艺中无泥浆部分内容。如遇到易塌孔得部位，则采用泥浆护壁成孔工艺，工艺如下：（1）、护筒埋设为了保持孔壁稳定，防止钻孔坍塌，必须埋设孔口护筒。护筒用12mm的钢板制作，其内径大于桩直径200mm。本工程桩基直径有800mm、1000mm，护筒相应配备2种，其直径分别为1.0m、1.2m，护筒顶端预留200200mm的出浆口。桩位放样确定后，桩位周围采用十字线放出四个护桩，并以四个护桩为基准控制护筒埋设。先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。护筒埋设必须准确、稳定、不漏水，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，并保证护筒的垂直度和平面位置符合要求，且倾斜度不大于1%，护筒顶端高出地面不宜小于0.3m。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。护筒埋置深度规定：旱地上，黏性土不小于1.5m，砂类土不小于2.5m；当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的持力土层中0.5m。（2）、钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好，进行钻机施工前的调试，保证钻机工作正常。在桩位处若场地较软，则铺设钢板，保证钻机工作时平稳不下沉。保证桩位附近平整，把钻机开到桩位旁，钻头的尖端正对桩位，并检查在回转半径是否有障碍物影响回转（3）、 泥浆制备 泥浆池开挖施工前选定泥浆池及沉淀池的位置，泥浆池宜高于护筒，以便二次泵吸反循环清孔时泥浆经过泥浆槽流入孔内。根据桩基的直径及孔深确定泥浆池及沉淀池的大小，泥浆池体积宜为井孔体积的1.5倍。 泥浆调制针对软泥层易坍塌的特点，要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。因此选择由膨润土、纯碱（Na2CO3）、及水搅拌而成的优质泥浆，其比例为： 1000kg水掺加65kg膨润土，纤维素（CMC）用量为膨润土的0.1%，纯碱用量为膨润土的0.4%。配比和各项性能分别如下表所示：泥浆的配比表材料名称水膨润土纤维素（CMC）纯碱配合比（kg）1000650.0650.26泥浆各项性能项目比重粘度(s)静切力(pa)含砂率(%)酸碱度HP胶体率(%)失水率(ML/30min)泥皮厚(mm)稳定性数值1.3302598%142220.03注：地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限； 泥浆各种材料及外加剂的作用膨润土：膨润土的主要作用是造浆功能，相对于粘土，造浆率较高。确保泥浆有优良的工作性能。纤维素（CMC）：主要作用使孔壁快速形成一层薄膜，而降低失水率，减小水量的渗透，达到保水的效果。工业纯碱：工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大，将泥浆中的颗粒分散，颗粒表面负电荷增加，增强其吸附能力和水化膜厚度，从而提高泥浆的胶体率和稳定性。在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标进行检测，泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用，泥浆池中的泥浆循环使用前适检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度胶体率等性能指标，泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过0.5%。否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干，对泥浆池中的泥浆重新进行调配。砼灌注过程中快速聚集、分层而加速沉淀，沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中，经调制后再循环使用。、泥浆循环系统泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，待下一桩基钻孔施工时重复利用。施工完毕后将泥浆运至指定弃土场所，避免泥浆污染。结合工程实际情况，泥浆循环系统平面布置见下图。 泥浆循环系统平面布置（4）、钻进成孔、钻孔顺序钻机钻孔时安排两相邻桩跳开施工，确实无法错开时，则要等到相邻钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可开钻，避免扰动相邻已施工完毕的桩基。根据现场条件及施工组织设计要求，并考虑施工合同内的节点等要求适当调整施工作业顺序，以争取最佳的工程进度。、钻进施工开钻前找准桩位并在护桩之间拉好“十”字线，准确安装护筒，对准桩位后，经现场技术人员检查合格并报请现场监理验收认可后方可开钻。由于地下水位较高(05m), 上部粘土圆砾层土层，极易造成坍孔，故要求施工中采用泥浆护壁或者钢护壁，并做到以下几点：a、开钻时（地表下 5m 以内）时，应轻压慢进，每次钻进速度不超20公分，适当延长钻进时间，并及时将优质的泥浆（由膨润土、碱、水配制而成）注入孔内，平 衡地层压力，然后慢慢反钻，使得在孔壁四周形成泥皮，保护孔壁，通过钻头旋挖切削土体，提出孔外，打开钻头底盖倒土至铲车斗内运至指定地点。由于地质属于软泥层，再加上泥浆反复搅动，挖出来的土方基本上成为淤泥，外运时要注意文明施工，避免环境污染。b、因本工程地层松散，正常钻进时也应控制进尺速度，做到轻提慢放，要求每回次不超过0.2m；遇砂层采用捞砂钻头正转进尺，反转封闭底口；遇土层 采用粘土钻头。c、严格控制孔内液面高度，采取储浆池通过泥浆沟与钻孔相连，及时补充泥浆到孔内，施工中严禁液面低于护筒顶 30cm 以下。d、接近终孔时，应采用封底捞砂钻头钻进，减少回次进尺量（达到30cm 左右），逐渐把孔底的稠泥浆掏出。达至终孔深度时，停滞 2030分钟，使泥浆中的悬浮物沉淀，用钻头捞出。e、清孔后泥浆粘度应控制在 1820 Pas，含砂率4%，沉渣厚度10cm， 其泥浆比重可通过试成孔后确定。钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，详细记录地层变化情况。交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。旁站施工员经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，立即要求及时整改。钻孔过程中经常观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将钻头提出孔外并对孔口进行覆盖，并循环孔内泥浆，防止泥浆沉淀导致孔壁坍塌。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻，并核实地质资料。当钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经监理工程师认可，方可进行钢筋笼吊装、清孔和灌注水下混凝土的准备工作。根据以往施工经验，钻孔施工应注意以下几点：a、钻孔一经开始连续进行，不中断，并及时填写施工记录，严格交接班制度。b、在钻孔过程中，采用泥浆稠度仪随时检查泥浆稠度，如不符合要求及时进行调整。在地层变化处应捞取样渣，判明土层，并作记录，以便核对地层地质剖面柱状图。c、钻进过程中及时排除钻渣，并继续添加膨润土造浆。d、停机时，保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，防止塌孔。、硬岩基层旋挖钻进入硬岩基层时，需采用摩擦杆并配置短螺旋钻头、牙轮钻头和嵌岩筒钻等嵌岩钻头。当进入卵砾石、泥灰岩、砂砾岩、强风化岩、页岩等硬岩基层时，由于地层密度大，摩擦钻杆和回转钻头无法完成成孔。此时，需选用摩擦钻杆和短螺旋、嵌岩筒钻（不取芯）等不同钻头交替配合钻进。入岩旋挖钻进时，根据地层选用钻斗的同时，注意进尺控制。先用小直径不取芯嵌岩筒钻，斗齿采用子弹头，头部镶有钨钴硬质合金钻进，对孔内岩芯圆周进行松动，再下短螺旋钻头，斗齿采用头部镶有钨钴硬质合金的子弹头破碎岩芯创造破碎自由面，再用不取心嵌岩筒式钻进一步松动岩面，最后用嵌岩旋挖钻头钻进取渣，达到高效入岩目的。、成孔检查成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测，确保干孔作业清孔质量。若孔内存在地下水，可采用泵吸反循环抽浆的方法清孔，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作，清孔时合理控制泥浆的粘度与含砂率；经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。（5）、清孔一般桩径的桩清孔先利用清孔钻头进行清理孔内渣土，经过几次清理后每次测量的深度没有大变化即再用采用循环换浆法进行清孔，即将钻头提升2030cm，然后注入相对密度和粘度较小的稀泥浆，置换孔内含渣的泥浆，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。清孔时沉渣厚度必须满足设计及规范要求5cm，在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。当从孔内排出或抽取的泥浆手摸无23mm颗粒，测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于规定值时，即可停止清孔作业，在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第 二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。较大桩径的桩清孔，需采用气举反循环清孔施工工艺。将导管下放深度以出浆管底距沉淤面300400mm，风管下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.550.65，导管出水管直径200mm，送风管直径25mm，浆气混合气用25mm水管制作，在1m左右长度范围内打6个排孔、每排4个8mm孔，开始送风时，先向孔内送浆，停止清孔时先关气后断浆，清孔过程中特别注意补浆量，严防因补浆不足而造成塌孔。送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大时，可适当加大送风量并摇动导管利于排渣，将孔底的沉渣吹浮起来，达到浮渣的目的，随即进行混凝土浇注。4.2.4 钢筋制安1、施工准备(1)检查钢筋是否有出厂合格证明和复检报告。并按照要求进行取样送检合格后才能使用。(2)钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。(3)绑扎钢筋地点应干净、平整。(4)按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。2、钢筋存放。施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。钢筋应保持清洁并应无锈蚀，锈屑，氧化皮，油，油脂、柏油、泥土、油漆、缓凝剂、滴下的混凝土以及盐或其他任何材料的污染等使混凝土与钢筋之间粘结受到损害。所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。离地面至少有l50毫米的净空，支撑点间距小于200m，防止钢筋变形、污染、锈蚀。3、钢筋笼制作下料本工程钢筋笼采用分段制作。分段制作的钢筋笼主筋采用焊接连接。单面焊接连接，同一断面接头数量不应大于钢筋笼主筋数量的50%。钢筋加工的尺寸应符合设计要求，制作宜在支架或台座上进行。下料后的同一种钢筋应集中摆放且摆放整齐。绑扎钢筋笼的箍筋、加强箍用点焊与主筋连接。本工程灌注桩主筋保护层厚度为75mm。保护措施1：在主筋外侧，在每隔2.0m的断面上对称布置控制保护层厚度的垫块4块和耳朵筋4根。垫块厚度为70mm，耳朵筋高度为70mm。耳朵筋采用20mm的钢筋与主筋焊接连接；预制混凝土块C30强度。保护措施2：在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔4m设置1组，每组4块对称安装。由于工作护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。4、运输钢筋笼运输采用自制简易运输车进行场内运输，为保证在运输过程中、吊装过程中钢筋笼不变形，钢筋笼内十字筋支撑可适当增加。5、吊装钢筋笼就位后，采用1台25t吊车起吊将钢筋笼吊放入孔内，当钢筋笼长度不组需要接笼时，安排两名焊工在两面同时焊接，减少成孔后混凝土浇注的时间。放入孔内就位，钢筋笼离桩底保持10cm保护层距离，钢筋笼用槽钢横提梁悬挂在工作护筒上。每节钢筋笼在拼接前要除去待焊区域尺寸内的泥巴等杂物。竖向主筋采用焊接连接，接头形式为搭接双面焊（5d）或单面焊接（10d）。钢筋笼在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。钢筋笼全部安装就位后，应固定架将其固定在工作护筒上，防止在混凝土浇筑过程中钢筋笼上浮。4.2.5干作业旋挖钻孔混凝土浇筑1 灌注混凝土前，应在孔口安放护孔漏斗，然后放置钢筋笼，并应再次测量孔内虚土厚度。2 扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实。灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随利用插入式振动器捣密实，每次灌注高度不得大于1.5m。3 桩顶应超灌0.5m以上，确保桩顶质量。4.2.6 灌注水下砼桩基混凝土强度等级为C30，采用水下灌注形式。1、导管水密性试验灌注水下砼采用钢导管灌注，导管内径为25-30cm。导管初次使用或长时间未使用时，灌注前应进行水密承压和接头抗拉试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。2、安装导管导管采用2530钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管接头采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装完成后，其底部距孔底留 300500mm 的空间。3、二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，泥浆指标、沉渣厚度应满足设计要求。不符合设计要求时，采用导管进行二次清孔。、泥浆指标。泥浆比重1.03 1.1，粘度1720s，含砂率98。如泥浆指标超出标准，则利用导管进行二次清孔。、桩底沉渣厚度。当设计无要求时，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。4、混凝土运输水下混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车运输至施工现场。混凝土坍落度、和易性、含气量等指标必须符合要求。运输道路必须保持畅通，施工现场罐车进出场地平整、密实。水下混凝土的初凝时间不应早于2h。水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇注过程中不发生离析或泌水过多等现象。运输混凝土的能力应与浇注速度相适应。5、水下混凝土灌注首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。混凝土采用导管水下灌注，混凝土坍落度要求为180mm220mm，混凝土进场后进行混凝土质量检查，检查混凝土开盘鉴定中的技术要求、浇筑部位等项目是否与混凝土浇筑申请单中的相应项目符合。在混凝土浇筑前现场检测其坍落度，其坍落度误差要求为20mm，肉眼检测混凝土和易性、流动性等内容。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为3050cm。6、灌注过程控制桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知混凝土公司最后需要混凝土数量，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，混凝土灌注高度超过桩顶设计标高0.51.0m，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加试件。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度检测，在各灌注时记录混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。4.2.7 施工质量控制要点和控制措施为保证工程优质、高效、按期完成，施工时应严格控制各关键工序。根据施工内容，施工过程中应重点控制的环节及措施如下表：施工环节质量控制要点控制措施成孔孔位偏差孔径偏差成孔深度孔垂直度孔底沉渣钻头中心与钻孔中心对中，钻机调平；严格控制钻头直径；核对测绳，准确测量孔深；泥浆性能控制；先行自检，最终报监理工程师验收。钢筋笼 安放定位偏差笼底标高保护层厚度二点或三点起吊，防止发生永久性变形；吊放要对准孔位，垂直下放，避免碰撞孔壁；吊筋长度认真控制，采用套管固定至孔口，防止钢筋笼上浮、下沉；减少钢筋笼对中偏差。砼灌注沉渣厚度导管密封性导管埋深泥浆参数控制，孔内水头控制；导管试压，灌注过程中认真检查；选择大方量料斗，及时检测砼面高度；逐级验收制度。4.3 钻孔遇岩石裂隙处理方法裂隙是地应力释放在岩石中产生的裂缝,它会导致桩孔的漏浆、掉石块，甚至卡钻、掉钻、塌孔等事故. 现场施工人员事先熟悉该桩位钻探资料，当进尺达到不良区段时，严密监控孔内水头，当发现水头出现下降时。判断是裂隙还是溶洞。当为裂隙时，水头下降较缓，这时提钻2-3m，同时向孔内投入粘土块和少量水泥，调整泥浆稠度。当水头下降较大时，可补入泥浆保证孔内水头压力。待孔内水头稳定后，继续钻进。4.4 钻孔遇溶洞处理方法4.4.1溶洞易引起的成孔事故（1）漏浆塌孔由于溶洞地层的复杂性，及地下溶洞形态大小的不可预见性，施工过程中极易出现漏浆塌孔现象，特别是在地下溶洞互相贯通的情况下，极易出现漏浆塌孔现象。（2）埋钻、卡钻溶洞地层施工过程中，在钻机提钻时极易发生埋钻、卡钻现象。当溶洞中无填充物时，提升钻具时钻具的顶板极易和洞顶卡在一起，导致卡钻；当溶洞内有灰岩、碎石及软塑或流塑状的黏土等充填物时，施工过程中则较容易出现埋钻事故。（3）斜孔在溶洞顶部的灰岩层，由于灰岩的岩面变化较大，大部分桩位的灰岩都可能呈现很大的斜面，钻进时稍有不慎就会造成斜孔事故。4.4.2溶洞的分类根据地质结构和溶洞的情况及发育情况，溶洞可分为以下几种类型：（1）按溶洞的大小分 ：大溶洞：溶洞高度3m；小溶洞：溶洞高度3m。（2）按溶洞填充状态分 全填充溶洞：洞内完全充填亚粘土、亚砂土、粘性土等，充填物呈硬塑、软塑、流塑状；半填充溶洞：洞内约一半有填充物，顶部为空腔；无填充溶洞：洞内无填充物即空洞。（3）按是否漏水分 全漏水溶洞：严重漏水并与其它溶洞或地下河连通；半漏水溶洞：溶洞洞壁存在裂隙，有渗漏水现象；不漏水溶洞：溶洞完整，无渗漏水现象。（4）按溶洞垂向个数分 单层溶洞：桩基范围内仅有一层溶洞；多层溶洞：桩基范围内有多层溶洞。4.4.3溶洞处理方案（1）填充粘土和片石法粘土和片石填充适用于高度6m以下全填充、半填充和无填充的溶洞处理，该法方便、快捷，节省费用。当钻孔至溶洞层时，一般护筒内泥浆会全部或部分流失，严重时会造成塌孔，这时可采用片石加粘土（按1：1体积比）回填，溶洞较大时可加入部分水泥，回填一层、采用钻头加压反转一遍，尽量使片石和粘土向空外壁挤压，直至回填至溶洞顶部12m.溶洞回填完成后，向钻孔内注入稠度较大的泥浆，使其自然浸入片石缝隙内，然后采用钻头边压边反转，使片石和粘土挤入溶洞内，形成泥石护壁。若溶洞内泥石护壁出现漏浆时，应反复回填，直至不再漏浆为止。（2）灌低标号混凝土法对于较大的溶洞，尤其是半填充或无填充溶洞，有时采用填粘土和片石的方法难以成孔，或者成孔后灌注水下混凝土时孔壁被挤垮，这时用灌低标号混凝土的方法处理。施工准备和开孔方法同填粘土块和片石方法，当击穿溶洞顶板时，为节约混凝土灌注量，可先填粘土块和片石，反复压挤，待溶洞填注基本饱满时，再灌低标号混凝土至溶洞顶1m 以上，待混凝土达到一定强度后再继续钻孔。（3）钢护筒跟进法在溶洞较大，洞内无填充或有流塑充填物，漏水严重或与暗河连通时，采取上述方法无效时，可采取钢护筒跟进法施工，但是施工成本较高。该法是一面钻孔、一面接高护筒，并将其振动下沉至已钻成的孔内或溶洞内，用以阻断溶洞内流塑充填物或水的流动，便于钻孔施工。 内护筒内径的确定现场根据桩孔穿过大溶洞的数量，确定内护筒级数，每增加一级，内护筒内径增加0.2m，最小一级内护筒直径大于桩径0.2m，外径应小于外护筒内径5cm左右。为保证内护筒的刚度，防止受压变形，钢护筒采用10mm钢板卷制。下沉内护筒时，由大到小，分级逐次下沉进行。先钻大孔，下沉大护筒，再钻小孔、下沉小护筒。如果穿过1层溶洞，就采用1级内护筒，每增加1层溶洞，就增加1级内护筒。 内护筒长度的确定内护筒长度的确定，护筒长度Lh2（m）（h为地质超前钻确定的多层溶洞高度），如果内护筒太长可分节下沉，在孔口焊接连接。4.5 钻孔遇粉砂层处理方法粉砂、细砂、砾砂等地层受结构松散、地下水位高、抗剪强度较差的影响，工程施工中特别容易发生潜蚀、塌孔等现象，造成扩径、超方、泥浆含砂量高、沉渣层过厚等施工质量问题，甚至会发生局部坍塌或桩孔整体坍塌进而埋钻等严重后果。在该地层施工最安全的方法是采用全护筒，但由于代价昂贵很少使用，在目前国内现有条件下只能通过有效使用泥浆护壁和改进钻进操作方法等工艺手段来防止事故发生和最大程度降低事故出现率及提高成孔合格率。解决塌孔问题主要在于防止初始塌孔的形成，防止发生连续塌孔的恶性循环，即：解决塌孔主要在于防，而不是在于救。(1) 合理调配泥浆，针对地层的特点，需要配置高粘度、中等容重的泥浆进行护壁。鉴于膨润土质量的差异性和泥浆粘度要求较高等原因，泥浆的配比可按照如下方案：水膨润土C M C纯碱10001402.54，并加入少许粘土搅拌均匀后，控制泥浆容重在1.20左右，粘度不小于45s，PH8。尤其值得注意的是：在泥浆池中加入膨润土、纤维素、纯碱后需静置一段时间(24h)，待膨润土完全水合后再用长臂小挖掘机在泥浆池中倒入粘土充分搅拌。且在开钻前2h用小挖掘机再次搅拌，开钻前检测所配置的泥浆是否达到要求(挖掘机搅拌过程中应时刻注意测量泥浆各参数值，达到工程所需值后即可停止搅拌)，否则再向泥浆池中酌情添加原料；(2) 在钻头上设置通气孔，保证提钻过程中钻头上下泥浆流动，防止出现提钻过程中的真空现象；(3) 保持泥浆液面高出地下水水面23m，可以通过加高护筒来实现；(4) 调整操作方式：控制泥浆液面，并在钻孔过程中始终保持距护筒上边缘3040c m(特别在提钻时)。钻至软土及砂层时：软土和砂土层为易塌孔地层，操作时要尽量注意减少对孔壁的冲刷和扰动，操作方法严格遵循“三慢”原则：即提、放钻及钻进转速慢，通过严格控制钻具的运动速度来减少泥浆对孔壁的扰动，并为泥皮形成留足时间；地面观察：时刻关注泥浆液面，当发现泥浆液面突然下降且大量泡沫涌出时，可判断出现局部塌方，应立即停止钻进并保证在钻斗斗底打开的情况下，缓慢地提升钻头，防止因扰动而引起二次塌方。局部塌方事故处理：当发现有局部塌方时，继续向孔内注入泥浆同时提出钻头，用挖掘机向孔内倾倒足量粘土、碎砖和片石，然后下放钻头反转压实粘土，边压边反转，做成泥浆结块，待稳定后再用前文所述方法钻进。在操作的过程中要注意如下事项：在钻进过程中还应时刻注意泥浆液面，若发现有塌方迹象时应尽快采取相应措施；保持泥浆液面高度，勤加泥浆；在整个钻进过程中，提、放钻头一定要非常缓慢；注意钻机沉降情况，一旦发现异常立刻安排钻机离场，现场人员及时撤离。第五章 质量保证措施5.1质量保证体系5.1.1 质量方针精心施工，诚信服务，持续改进，争创技术先进、经济合理的桩基工程。5.1.2 质量目标及承诺（1）保质保量按期交工。（2）恪守职业道德，规范管理。5.1.3 质量管理机构成立以项目经理、项目技术负责人、质检员为主的质量管理小组，公司项目审核人检查审核、总工程师审定产品质量，把创建优质工程作为管理的核心，对施工中的每道工序进行质量监督。同时，会同甲方、监理、质检站进行跟踪检查。5.2 钻孔钢筋混凝土灌注桩质量保证措施5.2.1 材料控制控制措施：材料规格型号、原材料质量是否符合国标、行业规范要求；材料员和质检员对进场材料加强检查，核对型号；会同项目部现场代表和监理工程师按照规范要求按批次进行取样送往有相应资质试验室进行试验。5.2.2 桩位测量放线桩位测放选派专业测量工程师使用全站仪测放。测放前根据甲方提供的测量依据准确计算，并经技术负责人检查复核后方可施测桩位，控制点及水准点引测后设置明显标记，做好保护。质量控制标准为：轴线偏差5mm，全站仪及钢尺检查；桩位偏差10mm，全站仪及钢尺检查。使用检定合格测量仪器，逐级复测，业主及监理工程师验收。5.2.3 成孔钻机就位做到准确、水平、稳固且钻杆和桩位处于同一垂直线上。开钻前，由施工员检查桩位、钻头直径及安装对位质量，并经监理检查验收合格后方可开钻。成孔施工原则上采取连续工作制，无故不得停钻。成孔过程中应详细记录地层变化。孔内泥浆液面高度不低于孔口1.0m。终孔时要求钻机不进尺循环工作的时间不低于15分钟，清除孔底沉渣。工程中保证各工序衔接紧密，成孔后空孔留滞时间，不大于3小时，特殊原因终孔后留滞时间过长，在进入下道工序前钻机应再进行清孔作业。终孔后，机组和施工员自检、质检员、技术负责人复检合格后，报监理检查验收，重点检查孔深、孔径孔内沉渣和泥浆指标。孔位允许偏差：100mm，用钢尺测量；孔径允许偏差：20mm，用钢尺测量；孔深允许偏差：不小于设计深度，用测绳测量；垂直度允许偏差：1%；孔底沉渣厚度：100mm，成孔后清除孔底沉渣并用测绳多点测量；5.2.4 钢筋笼制作安装钢筋笼制作允许偏差：主筋间距允许误差：10mm 用钢尺测量；螺旋箍筋间距允许误差：20mm 用钢尺测量；钢筋笼直径允许误差：10mm 用钢尺测量；钢筋笼长度允许误差：50mm 用钢尺测量；钢筋笼保护层允许误差：10mm 用钢尺测量。钢筋笼的制作必须持特种操作证上岗，主筋采用场外水平放置，分两段制作，接头均采用单面搭接焊连接。各段钢筋笼孔口连接采用单面搭接焊，焊缝长度单面焊10d。加劲箍采用单面搭接电弧焊，焊缝长度10d，加劲箍接在主筋外侧。螺旋筋采用梅花点状电弧焊。钢筋笼制作完成后，经专职质检员复检，监理工程师检查验收合格后安装。钢筋笼在制作、搬运和吊装时，根据现场情况采取措施防止变形；钢筋笼采用人工运至孔口，旋挖起吊安放的方法，采用三点和四点起吊方式确保钢筋笼垂直度，并保证钢筋笼位于桩孔中央，避免碰撞孔壁，钢筋笼就位后立即固定。安装时采用单面搭接焊连接，吊装下入孔内。为保证钢筋笼主筋保护层厚度，钢筋笼外侧每隔2.0m加设一组钢筋笼扶正器，钢筋笼固定采用“扶笼器”硬连接固定，杜绝在砼浇注过程中出现浮笼或沉笼现象。 钢筋笼安放完成后，填写“隐蔽工程验收记录表”由监理工程师验收签字，健全自查，班组检查质检员检查，三级质量检查制度，严把钢筋笼制作和安装质量两大关键环节。 钢筋安装允许偏差：钢筋安装标高允许偏差：50mm30mm，用水准仪测量；钢筋保护层厚度允许偏差：10mm，用焊接在主筋上的导正轮控制；5.2.5水下混凝土灌注 导管参数：内径300mm。首灌料导管安装长度严格按照规范安装，管底端距孔底距离为0.30.5m，确保首灌量及埋管深度。本工程混凝土灌注采用水下导管法，球胆隔水塞阻水的灌注工艺。混凝土灌注前导管进行密封试验。灌注前作好组织协调工作，保证混凝土连续灌注，成孔质量验收合格后应尽快灌注混凝土，首罐混凝土灌注量不小于1.5m3，首灌导管埋深不应小于1.0m。在灌注过程中，应及时测量混凝土面上升高度，混凝土面测量用2点测量，并准确计算导管埋置深度，从而确定导管拆卸长度。本工程要求最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不大于5.0m。每根桩力争在2小时内完成并作好灌注记录。 灌注过程中，由施工员随时测量并详细记录砼灌注量和孔内砼面的高度，导管埋深控制在2.05.0m之间。为确保桩头砼质量，砼最终灌注高度超出设计桩顶0.5m以上。混凝土必须连续浇注，每根桩的灌注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中应作好灌注记录，对出现的一切故障（意外情况）均应详细记录，并立即上报，研究处理。 灌注时，按桩基验收规范要求留取试块，砼灌注完成后，经监理验收认可后，该桩灌注制桩完成。 桩顶标高：超出设计桩顶不少于0.5m，测绳测量；成孔质量：测孔仪检测(由第三方检测)；成桩质量：低应变检测(由第三方检测)；承载力：采用静载荷试验法、高应变法(由第三方检测)。5.2.6混凝土灌注质量保证措施（1）混凝土灌注由专人负责，下入导管前，由当班施工员和灌注班长共同检查导管质量及胶垫质量，严禁使用不合格导管和胶垫。（2）导管安放由专人负责，保证安装中螺丝拧紧、胶垫应平整、干净，导管管壁完好，严禁碰撞钢筋笼，并严格按技术要求的数量安装，安装好的导管底端距孔底距离为300500mm。（3）混凝土灌注前，由质检员抽检坍落度，混凝土坍落度应介于180200mm时方可使用。（4）控制确保导管埋深不小于2.0m。随着混凝土面的上升，及时适当的提升和拆卸导管，导管埋入混凝土中的最大深度不超过5.0m，导管底端埋入混凝土面以下不小于2.0m。（5）在混凝土灌注过程中，由灌注技术员随时测量导管埋入深度，及时指导提升和拆卸导管，并作好混凝土灌注记录。（6）灌注混凝土应连续进行，不得中断。如发生堵管、卡管、挂笼等事故时，应及时处理。（7）制作混凝土试块，制作好的混凝土试块及时拆模、标记，送标养室养护。5.2.7施工质量应急预案措施（1）塌孔预防与处理方法孔口坍塌时采用下井口钢护筒护壁处理，与孔壁之间用装泥砂袋填实。护壁管厚不小于3mm，长度超过塌孔部位底端0.5m以上。（2）掉笼、浮笼事故预防与处理方法本工程钢筋笼安装采用“扶笼器”硬连接固定，安装前注意检查“扶笼器”有无断裂、脱焊现象，挂笼孔口钢棍长度不得小于2m，并放置在漏斗下，防止出现浮笼现象。每次提拔导管时，应检查钢筋笼是否上浮，如发生浮笼，可以用导管压至设计标高。导管应放置在孔中心位置并采用慢速提拔，杜绝挂笼现象， （3）卡管、堵管事故预防与处理方法首先保证孔的垂直度，保证桩孔、钢筋笼、导管的垂直度一致。导管安装必须放置在桩孔中心位置，安装及拆卸导管要慢速提放，一旦出现卡管现象不得强提硬拉，宜采用旋转导管的方法脱卡。导管安装时要注意检查底管及每节导管质量，不得有凹凸及卷口、砂眼等现象，应及时清洗使用过的导管，以确保球胆隔水塞顺利下落。砼灌注时严格控制砼坍落度，预防因导管及砼质量差出现堵管现象，一旦出现堵管现象宜采用上下串动导管或于导管法兰盘部位轻振的方法处理。（4）断桩事故预防与处理导管安装要作到“螺丝紧，胶垫正、干净”，导管不能有砂眼，防止灌注过程中因导管进水，混凝土不流入，导管不能强拨出，出现断桩。详细计算导管的埋深，提拔拆卸导管要确保导管在砼内长度不小于2m，严禁误提出现断桩事故。（5）其他应急措施施工中遇天气突降暴雨，基坑做好防护的排水，防止基坑和成孔孔壁塌方。由于机械故障或因停电引起导管提升机械不能工作