省道连接线沥青路面公路建设工程施工组织设计.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除施工组织设计一、编制依据、范围及原则1.1 编制依据1xxxx至344省道连接线建设工程施工图设计；2国颁及交通部颁现行施工技术规范，安全技术规程质量检验标准和有关试验规程；3我公司对施工现场踏勘所获得的有关资料；4我公司现有的劳力、设备、技术能力以及长期从事公路工程施工所积累的丰富施工经验。5、公路路基施工技术规范JTG F10-2006。6、公路沥青路面施工技术规范JTGD F40-2004。7、公路路面基层施工技术规范JTJ034-20008、公路土工试验规程JTG E40-20079、公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-201110、公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004。1.2编制范围 本合同段所有路基工程、路面工程、桥梁及涵洞工程、排水工程等，以及为完成这些工程所必须的临时工程。1.3编制原则 1严格遵守招标文件对工期按招标文件明确的5个月的工期，以此为前提配备劳动力、材料和机械设备，施工进度安排注意各专业间的协调和配合；2坚持以人为本的原则,合理配置生产要素,坚持以机械化施工为主,人工辅助的总体指导思想,投入足够的人员、精良的机械设备进场,提高机械化程度,降低施工人员的劳动强度；3科学合理的组织设计,遵循技术先进可行、经济合理、安全可靠的原则,认真阅读、研究招标文件,严格遵照招标文件中对质量、工期、安全、环保等要求,结合工程实际编制；4坚持专业化施工。对各分项工程安排经验丰富的专业化施工队伍施工；5统筹安排，做到“三早一快”，即早进场、早安家设营、早开工，尽快形成施工高潮；6.坚持高起点、高标准、高质量、高效率，严格要求，严格管理，争创一流的指导方针，确保优质、安全、高效的完成施工任务，创建优质精品工程。二、总体施工组织布置及规划（一）工程概况xx农场至344省道连接线：该项目起点位于xx农场龙青线与凌月线交汇处，向东途经xx镇xxx村折向南，穿越xxxxxx，终点位于344省道，道路全长8.4公里。工程内容包括：路基、路面、桥涵及其附属设施。（二）施工总目标1. 质量目标：交工合格，竣工优良。2、工期目标：5个月。3、安全目标：杜绝重大责任安全事故发生。（3） 组织机构设置及职能划分为顺利完成工程任务，本着“精干高效”的原则组建项目经理部，实行项目法管理，实行项目经理全权负责制，负责全面履行合同。项目经理项目总工 合同部财务部安全部 质检部试验部测量室工程部 路基施工一队沥青砼拌和站水稳碎石拌和站桥涵施工队路基施工三队路基施工二队路面施工队说明：1、项目经理：负责工程的全面工作。2、项目总工：配合项目经理完成工程施工，完成技术攻关。3、测量部：负责工程测量工作。4、试验室：负责工程试验工作。5、财务部：负责工程成本核算、财务工作。6、质检部：负责整个工程的质量检验。7、安全部：负责安全工程。8、工程部：负责工程施工的技术控制。 9、合同部：负责工程合同的评审、管理归档工作。三、主要工程项目施工方案、方法与技术措施第一节 路基工程1.路基施工流程：测量放样、砍树挖根(移树)、施工便道填筑清除表土和杂物、开挖临时排水沟路基 开挖（爆破）路基填筑不良地质地段及特殊地基处理路基边坡防护、路基排水验收。土方工区各自开展工作面，同时施工，区根据流水作业和土的翻晒需要形成若干施工流水作业面，一般以每分项工程100-200m为一作业面，每500m左右范围内形成上土区、翻晒区、平整区、碾压区四个流水段，考虑取土坑的含水量大，采取白天翻晒、平整，但含水量降低较快，则安排晚上集中碾压。路基填筑前做好清表工作，同时做到沟溏、水井等清淤工作，然后低洼处开挖台阶宽度不小于100cm，内倾3%的坡。沟塘清淤后，根据设计要求，逐层回填，每层厚度不大于设计要求，且不小于10cm。当处于上路堤范围时，压实度不小于上路堤的压实标准。根据试验段总结的参数和工艺，以及机械优化组合，再大面积开展施工。根据我单位施工经验，一般90区路基，3Y18/21T压路机需要碾压4遍，93区路基需要碾压6遍，95区路基需要碾压8遍左右。全线路基填筑几层后要形成路拱，横坡度达到2-4%左右，便于排水，填筑到一定标高后，再注意纵坡度的调整以及填挖交界处的施工处理。2.路基压实路基采用重型击实标准，按照路基设计新规范要求压实标准，减少路堤填方的变形及路面结构的开裂，路面底面以下路基不同深度的压实度、填料最小强度和填料最大粒径以及填方路基与构造物衔接处，路基的压实应满足设计要求。3.填方路基施工路基填筑工程可用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，可保证路基填筑高质量，高速度的完成。具体施工方法如下：每层填土在压实前先整平，自路中线向路堤两侧做2%的横坡，用重型压路机碾压，碾压时遵循先轻后重，先慢后快，先边后中的原则。初压成型后，用推土机再修整，再碾压至压实度满足要求。3.1填前清表（1）草皮、树木及树墩、树根和表土等采用推土机、挖掘机、配合人工进行清除；（2）砖石及其他砌体结构采用推土机配合人工进行拆除。（3）旧路面采用推土机配合人工进行拆除。（4）用机械和人工挖台阶。3.2土石混合路基施工（清淤换填处理）土石混合路基施工工艺较为简单，主要控制一下几点施工注意事项：（1）路基填筑是应严格按照设计要求来控制填料的粒径及每层的压实度；（2）对于雨季施工时应做好临时排水设施，并结合路基排水以免影响强度和稳定性；（3）碾压完成后确保路基表面无轮迹、无弹簧、无松散。3.3路基素土施工方法1）、施工准备A、对工程沿线取土坑取有代表性样土，按相关标准试验方法，进行天然密实度、含水量、液塑限、颗粒分析及击实试验，绘出密实度和含水量关系曲线，确定其最大干密度和最佳含水量以及达到密实度要求的含水量范围，将测试结果报监理工程师审批。B、检验合格后对原地面以上40cm 石灰处置土顶进行复压并恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。C、路基开工前先做试验路段，试验路段长度为150米左右，通过试验路段的施工来确定机具压实填料的最佳含水量，适宜的松铺厚度和相应的压实遍数及最佳的机械组合和施工组织方案。通过试验路段确定的施工方案报监理工程师审批，即为指导施工的最佳方案。2）、素土填筑A、本合同段周围无可利用土源，需要外借土。土料破碎后，最大不超过粒径10mm。B、路基填筑时，填方材料每5000M3及在土质变化时取样，按规范标准方法进行一次颗料分析、液限和塑限、有机质含量和击实试验，并结合施工路段选择试验路段进行现场压实试验。现场压实试验进行到能有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验时记录压实设备的类型，最佳组合方法、碾压遍数及碾压速度、工序，每层材料的松铺厚度、材料的含水量等试验结果经监理工程师批准后，作为该种填料施工时的使用依据。C、土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。每层填筑前，要打出55m2方格网，以便于控制上土量和松铺厚度。D、路基施工中，各施工面层不能积水，每层路堤施工完毕，表面做24的坡度以利排水。中途长期停工或雨雪后，路堤表层及边坡应加以整理，复工时，经监理工程师重新检查压实度指标，合格后继续填筑，每层填料铺设宽度，要超出每层路基设计宽度50cm以上，路基施工完毕再削坡，以保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。压实厚度一般控制每层厚度20CM左右，松铺不超过26CM。E、当路堤分段作业或非同时作业时，先填段按1：1坡度分层留台阶；同时施工时，分层相互交叠，搭接长度大于2m。F、路堤每层土方平整压实后进行密实度试验，试验合格后报监理工程师审批后，再进入下层施工，否则应查明原因，采取补救措施或重新补压，直到合格为止，杜绝某层土方压实不合格，而进行下层土方施工。G、含水量大于要求的，所取土要进行翻晒处理，首先将土方运到路基上，进行摊铺、晾晒，用犁铧和旋耕机翻土，再进行晾晒。直到达到要求为止。在实际施工中考虑安排每个路基填筑段面，顺序填筑、摊平、晾晒、碾压、检测。每200m左右作为一个填筑断面，共4个流水作业面，以保证路基填筑的质量与进度以及施工机械的充分利用。3.4石灰稳定土施工根据招标文件要求、现场施工条件及周边交通状况，灰土在现场拌和摊铺。在大面积铺设前，先修筑一定长度的试验段进行度铺，以确定大面积施工的材料配合比和松铺系数，确定每一作业段的合适长度和一次铺筑的合理厚度，从而确定标准施工方法。路基填筑时采取水平分层法填筑，自每段路基的最低处向上逐层填筑，填料由自卸汽车运往回填区域的格子内（测量工提供），由推土机按松铺厚度摊平，进行粗平，五铧犁、旋耕机破碎、晾晒，待其接近最佳含水量时，稳压一遍，然后用平地机进行精平，用25t振动压路机、光轮压路机，按压实试验确定的平整碾压方式，交替碾压，先轻后重、先慢后快，碾压至规定的压实度。路基工程施工时，应随时进行修整，填方路基段每层土填筑完毕后，用人工修整，将边坡浮土拍实，去除块径较大的材料，然后按技术规范的要求，安排机械和人工，以1：1.5的坡度刷坡，同时开展防护及环保工程的施工。石灰稳定土具体施工方法：消解石灰、备土：根据备土的含水量挖掘机拌合闷灰准备下承层试验段检验铺土掺灰拌和检验接头处理养生(1)材料准备：选择适宜做灰土的土场。生石灰要提前7-10天进行充分消解，并过筛。石灰应不低于III级。消解石灰存放时间宜控制在2个月以内；(2)主要施工机械：推土机、平地机、稳定土路拌机、铧犁、自卸汽车、洒水车、压路机、挖掘机、装载机。(3)试验段试验：设100米左右的试验段，做好石灰稳定土的试验工作，以确定石灰稳定土的最佳含水量和最大干密度，并在正式实施前做好试验段工作，以确定施工工艺、松铺系数、机械设备数量、人员组织、压实遍数。(4)准备下承层：准备下承层，检查下承层的压实度、平整度、横坡度、高程、宽度等，对土基必须用12-15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查（23遍），如果表面松散、弹簧等现象必须进行处理。(5)施工放样：恢复路中线每20m设中桩并放出该层边线桩，进行水平测量，并在边桩上准确标出实施层顶标高，有明显标记。(6)闷灰及备土：生石灰在使用前必须进行集中闷灰消解。备土：按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。铺土后，先用推土机大致推平，然后放样用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。(7)备灰、铺灰：备灰前，用压路机对铺开的松土碾压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。备灰前采用“格子法”根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每格的石灰用量。然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。(8)拌和：采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，铧犁作为附助设备配合翻拌。考虑拌和、整平过程中的水分损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)；如土的含水量过大，可用铧犁进行翻拌凉晒。水分合适后，用平地机粗平一遍，然后用稳定土拌和机拌和第一遍。拌和时要指派专人跟机进行挖检，每间隔5-10米挖检一处，检查拌和是否到底和是否有夹层。对于拌和不到底的工作段，要及时提醒拌和机司机返回重新拌和。(9)整平：用平地机，结合少量人工整平。灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉做出标记。平地机由外侧起向内侧进行刮平。灰土接头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。整平时多余的灰土不准废弃于边坡上。(10)碾压：碾压采用XSM220振动式压路机和18-21T三轮压路机联合完成。整平完成后，先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，下层压实度满足要求后，改用三轮压路机低速1/2错轮碾压3-4遍，清除轮迹，达到表面平整、光洁、边沿顺直。加宽部分要一起碾压，而且碾压必须连续完成，中途不得停顿，碾压过程中应行走顺直，低速行驶。 (11)养生：成型后立即洒水养生七天，经常保持湿润，并进行自检验收，对不合格处加以处治，符合标准要求后才能交验，并且进行下一层的施工工艺。第二节 路面工程一.水泥稳定碎石基层施工水泥稳定碎石基层、底基层施工采用厂拌法拌合混合料，摊铺机摊铺，厚度超过20的分层摊铺。配备稳定土拌和站、稳定土摊铺机、振动压路机、轮胎压路机、自卸汽车等。.基本要求: 材料水泥：采用旋窑生产的普通硅酸盐散装水泥，要求质量和产量满足要求且干缩性小、安定性好。碎石：最大粒径为31.5，其压碎值不大于30%，针片状含量不大于15。水：凡饮用水皆可用，遇有可疑水源，委托有关部门化验鉴定。基层所用材料的选取必须符合技术规范的各项指标，并按规定的频数取样试验提交监理工程师审批，并保证未经批准的材料不在本工程上使用。在原材料的试验中，水泥重点是安定性和强度，初凝时间3小时以上，且终凝时间不小于6小时，碎石的重点是保证级配符合要求、颗粒坚硬、洁净、无杂质。下承层基层施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料。对于因行车而引起下承层被破坏的地方，应彻底挖除，然后用下承层混合料填补。配合比设计将不同规格的集料进行筛分，按颗粒组成计算确定混合料中各集料的组成比例，混合料的级配应符合下表要求，且4.75、0.075的通过量应接近级配范围的中值。水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配通过下列筛孔（mm）的质量百分率（%）31.526.519.09.504.752.360.600.075范围10090100728947672949173582205为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；限制细集料、粉料的用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求：水泥剂量不大于5.5，集料级配中0.075以下颗粒含量不宜大于4，含水量不宜超过最佳含水量的1。分别按规范要求的5种水泥剂量配制同一种级配的集料，不同水泥剂量的混合料。按规范要求确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度。按基层规定的压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。按最佳含水量和计算所得的干密度制备试件，按规定的条件养生，并进行无侧限抗压强度试验。试验合格后，及时写出试验报告，报监理工程师审批作为基层施工的依据，并保证未经批准的配合比设计不用于施工。试验路段为了证实混合料的稳定性以及拌合、摊铺和压实设备的效率及施工方法，施工组织的适应性，水泥稳定碎石基层在全面展开铺筑前，必须按照规范规定的方法，在监理工程师的严密监督下，各铺筑半幅长度不小于100m的试验路段。试验段要确定如下内容：检验施工材料的质量和混合料的配合比的准确性。混合料合适的拌合机械、拌合方式、投料方式、拌合时间、混合料的均匀性和拌合站产量。水泥稳定碎石混合料基层的松铺系数。混合料的摊铺方法和适宜的机械、摊铺速度、摊铺厚度、控制方式。压实机械的选择与组合、压实的顺序、速度和遍数。拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调与配合。确定每一作业段的合适长度。确定施工组织及管理体系、质保体系人员等。质量检验内容、检验方法和检验频率。试验路段完成后按自检频率的23倍或监理工程师的要求进行检验。试验段检验合格后，及时写出总结报告，提出合理的施工方法和工艺流程，明确操作人员的岗位职责,经监理工程师审批后作为正常施工指导方案。基层分层施工的，下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工。两层水泥稳定碎石施工间隔不长于30天。施工控制配料必须准确，拌和摊铺、洒水必须均匀，下承层的平整度和密实度必须符合技术规范的规定，表面没有任何松散的材料和软弱地点，且具有符合规定的路拱。施工时应加强洒水保湿养生，以减少干缩裂纹的产生。.施工方法施工准备测量放线：在下承层上恢复中线，然后以此为基准，放出两条用托架支承的钢丝线，在直线段托架间距为10m，在曲线段托架间距为5m，进行水平测量，摊铺机以钢丝线为基准进行摊铺作业。钢丝绳拉力不小于800N。拌和站调试：稳定土拌合站采用计算机控制各料仓的下料数量。调试方法：将标准砝码放在各料仓的皮带称上，控制室显示的重量与标准重量比值K，然后根据K值、拌和站的产量和配合比输入计算机，由计算机自动确定各料斗下料速度，从而保证混合料级配满足设计要求。水泥稳定碎石基层施工工艺框图备料拌和机调试成品混合料测量放样摊铺准备下一道工序摊铺碾压缺陷修补封闭养生下承层准备配合比设计拌和拌合要求拌合设备性能好，完好率高，能准确控制各种材料的数量，保证配料精度。开始拌和前，拌和场的备料应能满足35天的摊铺用料。水泥储存罐应注意防潮，避免因水泥结块而造成计量失准。拌和设备配料、计量功能齐全、有效、料仓上口应安装适宜的筛网来剔除超大粒径。配料准确、拌和均匀，不准有明显的离析现象，随时对集料进行筛分检查。拌和现场必须有一名有经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常要及时调整或停止生产。水泥剂量和含水量应按要求的频率检验并做好记录。各料斗配备12名工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，不出现卡堵现象，否则应及时停拌。根据当时的气候状况，拌和时的含水量应较最佳含水量大12%。为了确保水泥稳定基层的强度,施工时水泥剂量应上调0.5%运输及摊铺混合料用自卸汽车运至摊铺现场。车辆在每天开工前，检查其完好情况，装料前将车厢清洗干净。拌合好的混合料尽快运至施工现场，并用篷布覆盖以减少水分损失。车内混合料不能在初凝时间内运至工地，或碾压完成最终时间超过2小时的，予以废弃。摊铺前应使下承层保持湿润，基层下层表面均匀喷洒适量水泥净浆（按水泥质量计算，不小于（1.01.5）/），撒布长度以不大于摊铺机前30m40m为宜。摊铺前检查摊铺机各部分运转情况，坚持每天重复此项工作。两侧均设基准线，保持好传感器与基准线的关系。摊铺速度要均匀，中途不得变速，其速度与拌和能力相适应，摊铺连续进行，尽量避免停机现象。质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。在摊铺机后设专人消除细集料离析现象，铲除粗集料“窝”，并用新混合料填补。运输便道应经常洒水,以减少灰尘对混合料的污染。碾压根据试验路段提供的碾压数据压实机械组合、碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。一次碾压长度一般为50m80m，碾压段落要求层次分明，设置明显的分界标志。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低向高。碾压时，先采用振动压路机静压一遍，其速度控制在1.51.7km/h，后轮重叠1/2轮宽；再用振动压路机振动碾压23遍，碾压速度为1.82.2km/h,重叠1/2轮宽；最后用轮胎压路机碾压12遍，碾压速度为1.51.7km/h。碾压应连续完成，碾压达到规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实度不足及时补压。水泥碎石混合料从拌和至碾压成型，时间宜控制在2小时内。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中的质量控制：试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。检验各项指标的检验应在24h内完成，首先表面应均匀、无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。压实度、强度不合格的应返工处理。沥青面层施工前，对水泥稳定碎石基层的标高进行复测，凡标高高出的部分，必须预以清除。接缝处理施工中采用摊铺机梯队摊铺，从而避免了纵向接缝。同时应减少横向接缝，保证连续作业不中断，如因故中断时间超过2小时，则设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面设置横缝。横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法如下：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断超过2小时，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。养生及交通管制每一段碾压完成以后，经监理工程师检查合格立即开始养生，养生期不小于7天。养生期间用洒水车洒水始终保持表面潮湿状态，不能因洒水车喷头角度问题而对基层产生冲刷，造成局部坑槽。同时采用土工布覆盖养生，养生结束后将覆盖物清除干净。养生期间封闭交通，只允许洒水车辆通行，行车速度不超过5km/h。禁止车辆在上面调头或急刹车，以免影响强度。.注意事项碾压完成后及时进行质量检测，不合格路段及时采取补救措施。养生期间，路段必须设置明显的标志牌并有可靠的封闭交通措施。拌和配合比应准确。多余的废料不得抛弃在路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场，并运至指定的废料场进行掩埋处理。雨季施工时石屑要覆盖，防止着雨结团，导致拌合站计量失准。严禁用贴补的方法进行找平。二.沥青砼面层施工配备沥青砼拌和楼、沥青砼摊铺机、双钢轮振动压路机、轮胎压路机、自卸汽车等设备联合作业。.沥青混凝土面层施工工艺框图.材料要求注意粗细集料和填料的质量，从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。堆放各种矿料的地坪硬化处理，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料要堆放整齐并用墙体隔开，以免相互混杂。细集料搭设防雨棚。细集料的潮湿将影响拌和机的产量、混合料出料温度大幅波动及燃油消耗率的大幅增加。矿粉存放在防雨、防潮的贮存罐中，其含水率应小于1%。沥青混凝土面层施工工艺框图运输配合比设计混合料拌和作业面清理测量放样摊铺整形碾压成型检验、开放交通接缝处理备料粗集料、细集料、填料粗集料、细集料、填料除满足规范要求的质量标准外，在施工过程中随时检测各种规格石料的级配，按级配所要求的规格供料，防止供应商中途将石料的级配改变。集料检测项目有：压碎值、洛杉矶磨耗率、视密度、吸水率、粘附性、针片状、软石含量、磨光值、冲击值、亲水系数、水洗法0.075mm 颗粒含量。粗集料：采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的反击式破碎机轧制的碎石，上面层采用玄武岩石料，下面层采用符合要求的石灰岩石料。细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质的石灰岩机制砂。填料：采用石灰岩等碱性石料经磨细得到的矿粉，须干燥、清洁。沥青须符合招标文件、图纸和规范的要求，在施工过程中对每批进场沥青的延度、针入度、软化点等项目进行检验。抗剥落剂应具有较强的抗老化性能，掺量据试验而定。.沥青砼组成设计沥青混合料设计的主要任务就是确定粗集料、细集料、矿粉和沥青材料相互配合的最佳组成比例，使之既能满足沥青混合料的技术要求又符合经济的原则。本工程沥青混凝土配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验及车辙试验抗车辙能力检验三部分组成。沥青混合料配合比按规范和图纸要求分以下三步进行：目标配合比设计阶段用工程实际使用的材料按施工技术规范的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。生产配合比设计阶段对间歇式拌和机，按规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC0.3等3个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于0.2。生产配合比验证阶段拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3mm0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，再次进行车辙试验和水稳定性检验。确定施工级配允许波动范围：根据标准配合比及施工技术规范要求中各筛孔的允许波动范围，制订施工用的级配控制范围，用以检查沥青混合料的生产质量。.准备下承层沥青面层施工前对下封层表面进行认真检验：标高是否符合要求；表面有无脱落（局部脱落要重新补做封层）。对下封层（下面层）表面的泥土、杂物清扫干净。检查下面层的工程质量和与基层的粘结性，对局部缺陷按规定修复。铺筑上面层前，均匀喷洒粘层沥青，禁止车辆通行和人员踩踏，至不粘车轮时方可摊铺上面层。.沥青砼试验段沥青面层施工开工前,均需先做试验路段.通过合格的沥青混合料组成设计,拟定试铺路段铺筑方案,报监理工程师审批后,采用重新调试的正式施工机械,铺筑试验段，试验段宜选在正线直线段,长度不少于300 米。试验路段施工分试拌和试铺两个阶段,需要确定如下内容:根据各种机械的施工能力相匹配的原则,确定合适的施工机械,按生产能力决定机械数量与组合方式。通过试拌确定:拌合机的操作方式-上料速度、拌合数量、拌合时间、拌合温度等。验证沥青混合料的配合比设计，确定正式生产用的矿料配合比和油石比。通过试铺决定摊铺机的操作方式-摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方式和强度、自动找平方式等。压实机械的选择、组合、压实顺序、碾压速度、碾压遍数。施工缝的处理方法。沥青面层的松铺系数。确定施工产量及作业的长度，修订施工作业计划。全面检查材料及施工质量是否符合要求。确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械和检测设备、通信及指挥方式。试验段完成后，按规范和图纸要求检验沥青含量、钻芯取样检查压实度、厚度、施工孔隙率、并完成混合料的车辙及冻融试验，并写出试验报告报监理工程师审批。.混合料拌和材料的供给粗、细集料分类堆放和供料，对每个料源的材料进行抽样试验。堆料场贮存的集料应为平均日用量的5 倍以上，集料应加遮盖，以防雨水。矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2 倍以上，贮存的矿粉，必须覆盖，不得浸水影响矿料配合比的精度和拌合站的产量。粗细集料分别按要求的配合比进行配料设置间歇式沥青砼拌和厂，装有保温的成品贮料仓、二次除尘设备以及足够精度计量、测量装置。拌和厂控制室逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和，并定期对拌和厂的计量和测温进行校核。沥青、集料的加热温度控制按技术规范和图纸要求办理，拌和温度根据混合料的类型、施工规范、结构层厚度、天气状况等因素进行控制。混合料运到施工现场的温度达到技术规范和图纸的要求。已过度加热的混合料或已炭化，起泡和含水的混合料予以废弃。混合料须均匀一致，无花白，无粗细料离析结块现象。材料规格或配合比发生改变时，根据室内试验资料进行试拌，做相应的试验，并报请监理工程师批准。拌和时间应由试拌确定，以所有集料颗料全部覆盖沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度，一般不得少于45s。每天上、下午各取一组混合料试样做旋转压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。每周分析一次检测结果，计算检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否稳定。每天结束后，用拌和楼打印的各料数量进行总量控制。.混合料的运输采用大吨位运料车运输混合料，所有运输车的车厢表面必须光滑，装车前仔细用钢刷清扫车厢表面，不留一点杂物。每天上班前肥皂水涂刷车厢表面，涂刷要均匀，但不得有余液集中在车底。从拌和楼向运料车放料时，应每卸一斗混合料移动一下汽车位置，按前、中、后顺序放料，以减少粗细集料的离析现象。运料车应用帆布覆盖，卸料过程中继续覆盖直至卸料结束，以保温、保护环境及避免尘土污染混合料。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中应挂空档，靠摊铺机推动前进。上坡摊铺时挂低档下坡摊铺时略带刹车。已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块以及低于规定铺筑温度或雨淋湿的混合料都应废弃。沥青混合料运输车的运量应较拌合能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前应至少有5辆运输车等候卸料。每天下班后，将车厢打扫干净，不得将冷却的沥青混合料留在车厢里。采用数字显示插入式热电偶温计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300。在摊铺开始时，在施工现场至少有5台车等候卸料。.混合料摊铺 摊铺机作业前，应进行熨平板的预热、调平传感器的安装与调整、初始仰角的调整、松铺层的准备、工作装置试运转、摊铺速度的设定及运料车的到位与准备等工作。熨平板的加热。摊铺机工作前要对熨平板进行充分预热，一般预热时间不小于30min，使熨平板表面温度不低于100。温度过低会产生如下现象：热混合料碰到冷的熨平板会立刻粘于底面，在移动中拉裂铺层表面，产生推移，使其变松散。由于摊铺机阻力增大，摊铺机起步后形成爬坡，接缝处的平整度和压实度下降。纵坡传感器的安装、检查与调整。自动调平系统采用双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固。调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵坡传感器指示灯上下闪动表示调节完毕。传感器的灵敏度选择在刻度值的57内。摊铺机工作装置的调整。摊铺机初始工作的仰角直接控制起步后铺层的厚度变化，对平接缝平整过渡影响很大，不同的材料、不同的机械设备，初始工作仰角不同。摊铺作业中的工作仰角，应在试验段中精确测量，初始仰角调整不当将造成起步后摊铺波浪，影响路面的平整度。确定混合料的松铺系数。在实际摊铺过程中，按松铺系数确定熨平板初始松铺厚度和非接触式平衡梁下的垫板厚度，在每节熨平板下都垫一块木板，至少在熨平板宽1/3点处各放一块，宽度为2030。非接触式平衡梁的后部在全长方向上与熨平板垫同样的垫板，并保证垫板的平直。初次摊铺的垫板厚度为路面的设计厚度乘松铺系数；与路面对接摊铺的垫板厚度为松铺厚度。工作装置的试运转与摊铺速度的设定。摊铺机的刮板输料器与螺旋输料器两者必须密切配合，速度均匀是保证路面摊铺质量的重要措施之一。调整刮板与螺旋输料器的料位传感器，保证熨平板前混合料的高度高于螺旋输料器的轴中心线，螺旋的转速均匀稳定。如果刮板供料不足将改变熨平板的受力平衡，使摊铺厚度发生变化，影响路面的压实度和平整度；会造成混合料的摊铺离析，影响摊铺质量。施工作业速度的确定由作业质量要求和拌合站的产量、运输能力等因素综合考虑。摊铺机应连续、稳定地运行。下面层采用两侧钢丝引导的高程控制方式摊铺，上面层采用非接触式平衡梁控制摊铺机作业。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5m设一钢丝支架。采用两台摊铺机梯队作业，位于道路内侧的摊铺机在前，摊铺机外侧高程采用钢丝引导控制，内侧用横坡仪控制。后面（即处于道路外侧）摊铺机的外侧采用钢丝引导控制，内侧用在摊铺好的层面上走雪橇控制。摊铺机的摊铺速度应根据拌和厂的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度、按24m/min以内调整选择；摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量以略高于螺旋布料器中心为度，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。午餐应分批轮换交替进行，不能停铺用餐。保证每天收工停机一次。摊铺时注意事项：在摊铺混合料之前，必须对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理。摊铺机一定要保持连续摊铺，有专人指挥，前一车卸完下一车立即跟上，匀速行驶，以保证混合料的均匀，不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持5辆车以上。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。梯队作业的两台摊铺机距离不超过10m。摊铺机操作手应不使混合料沿受料斗的两侧堆积，任何原因导致冷却到规定温度以下的混合料应予除去。混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法作业的地方可用人工摊铺沥青混合料。摊铺机料仓的混合料要饱满，始终保持一致且送料均匀。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机。非操作人员不准上下摊铺机，不准在熨平板上放置物体，如水桶、工具等。不准随意调节熨平板厚度调节手柄；厚度变化较大时，应查明原因。纵坡传感器距熨平板边沿的距离应当恒定，不能时近时远，特别在有横坡的路段，距离的变化，将引起铺层厚度的变化。时刻注意摊铺机的行走方向线，避免急调方向。注意工作仰角的变化，变化超出正常范时，应查明原因，进行修正。尽可能保持摊铺机料斗的余料均匀，保持连续均匀供料。.混合料的压实在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行处理，随后进行充分压实。压实工作人员应按试验段确定的压实设备最优组合及程序进行，对窄狭地方用手扶振动压路机压实。压实分初压、复压和终压三个阶段进行，碾压速度及温度应符合规范和图纸要求。压路机应匀速行驶，停止、起动应均匀、缓慢进行。起动时先起动后开振动；停车时先关振动后停车倒向。初压在混合料不产生推移、发裂等情况下，尽量在摊铺机后较高温度下进行。压路机的碾压速度(km/h) 碾压阶段压路机类型初压复压终压轮胎压路46双钢轮振动压路机静压1.52振压45初压时压路机要低速进行，为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。压路机静压时相邻辗压带重叠1520cm，振动时相邻碾压常重叠宽度不得超过1520cm。并将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的起动、停止减速缓慢进行。压路机不得随意中途停车，碾压方向不得突然改变。压路机起动、停车时必须减速缓行。压路机不得停留在温度高于60的已经压过的混合料上，同时采取有效措施防止油料、润滑脂、汽油或其它有机物质在压路机操作期间或停放期间洒落在路面上。对压路机无法压实的死角、边沿用手扶振动压路机趁热压实。压路机折返不应在同一横断面上。对初压、复压、终压的段落设置明显标志，便于司机确认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度、碾压温度设专岗检查。摊铺和碾压期间要有专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查要及时进行，发现密实度不够时要在规定温度内及时补压。压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。.接缝处理纵向接缝处理摊铺时采用梯队作业的纵缝采用热接缝，将已铺部分留下l00200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。横向接缝处理横向接缝采用垂直的平接缝。平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时进行。刨除或切割不得损伤下层路面。切割时留下的泥水必须冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。接缝要求沥青路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上下层的纵缝应错开l50mm(热接缝)或300400mm(冷接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位lm以上。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度符合要求。.开放交通及其他注意事项沥青砼路面待摊铺层完全自然冷却，并且12h以后，方可开放交通。沥青路面雨季施工：关注气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序紧密衔接。运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，避免造成污染。接头、摊铺机停机、压路机换向部位要作为检测控制的重点，要采取横向碾压的方式，使平整度满足要求。随时检查标高。对局部出现的推拥现象，用人工处理。对局部出现的离析用人工筛料人工弥补。第三节 桥梁工程本合同段新建中小桥4座，分别为:K1+039.20 116m先张法混凝土空心板梁、K3+280.00 120m先张法混凝土空心板梁、K4+454.5 216m先张法空心板梁、K6+482.50 120m先张法混凝土空心板梁。一、钻孔灌注桩施工准备陆地区域，推土机推平，人工修整。浅塘、淤泥沟等，采用碎石或掺灰土等回填、夯实。有水区域，若水浅且淤泥浅薄，采用围堰筑岛方式施工，围堰周围打木桩，袋装土护边，围堰内填土、夯实。测放桩位桩位准确与否，首先取决于桩位的放样。为了保证放样的准确性，我们采用两种不同的方法对同桩位进行放样。首先用全站仪按设计单位提供的桩位坐标直接放出桩位，然后再根据桩位与桥轴线之间的几何尺寸，利用经纬仪和钢尺定出桩位。桩位定出后再用十字丝法加以保护。钻机就位后再复核钻机中心与桩位是否吻合，符合要求后，报监理工程师认可。护筒埋设护筒采用10mm厚，A3钢板卷扬机卷制而成的钢护筒，上、下端和中部各焊一道加劲肋加固，长度根据地下水位而定。陆上施工时，用人工挖埋法设置于孔口，护筒顶高出地下水位1.5m以上，并高出地面0.5m，底端埋置深度按1.52m考虑。直径比桩径大30，护筒就位后周围粘土分层回填夯实。水上根据淤泥厚度确定护筒长度，施工时用振动法锤击埋设，护筒要求嵌入风化岩层内0.5米，若护筒不能打入，可采用先钻进后护筒跟进的方法施工。护筒内径比桩径大60cm，顶面标面应高出孔外水位不小于1.5m。中心位置与桩位偏差不大于10mm，顶端用水平尺找平。护筒埋设使用两台经纬仪控制护筒垂直度，一台水准仪控制标高。钻孔钻孔的控制项目，主要是泥浆比重、孔位准确性、倾斜度、清孔、孔深、孔径等。为保证孔位的准确性，同时防止钻进过程中由于振动、沉降不均而造成孔位偏斜，或钻杆不垂直而造成偏孔、斜孔，因此在钻进中应随时用经纬仪检查孔位偏差及钻杆垂直度，使其在符合标准的条件下进行钻进工作。孔深控制主要利用钻孔的盘顶标高及钻杆位度来测定，当钻杆钻进长度达到既定位置后，再用测绳量孔深，以检验孔深是否符合设计要求，并用检孔器测定孔径及垂直度。钻机就位立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可开始冲击钻进，若孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔为防止邻孔孔壁被振动坍塌，要待邻孔已灌砼达到一定强度后才开钻。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.5m-2.0m，并低于护筒顶面30cm以防溢出，掏渣后应及时补水。细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。心要时须重复回填反复冲击2-3次。开孔或钻进遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。钻进冲程根据土层情况确定：基岩等土层用高冲程（100cm）；松散砂、卵石夹土层用中冲程（约75cm）；易坍塌或流砂地段采用小冲程。通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。要均匀地松放钢丝绳的长度。松软土层每次可松绳5cm-8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm-5cm。掏渣：硬土层每小时纯钻进小于5cm-10cm，松软地层每小时纯钻进小于15cm-30cm时，进行掏渣，每次掏4-5筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。检孔：钻进中须用检孔器检孔。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为孔径的4-6倍，每钻进4-6M或更换钻锥前，都必须检孔。清孔清孔分两次进行。在终孔和灌注砼前应清孔，清孔采用换浆法。终孔后，停止进尺，稍提钻，离孔底1020cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1-1.25的较纯泥浆，把钻