静压桩施工心得范文.doc

静压桩施工心得范文 静压桩施工心得前言本工程桩基础形式采用静压法沉桩，桩选用PHC500AB125-20预应力混凝土管桩。 施工自xx年3月22日开始，至xx年4月30日完成，历时40个工作日（不计试桩的施工时间）。 3#楼设计桩数为141根，2#楼设计桩数为110根，其中由于各种原因，最后3#楼补桩2根，2#楼补桩11根，共计总桩数为264根，平均每天施工6.6根。 针对现场施工情况，现对静压桩施工的工艺、技术参数及施工心得做个总结。 一、施工工艺PHC管桩静压法沉桩工艺原理，在桩机就位后，利用压桩机自带的起吊设施吊起管桩进行喂桩，通过静压桩机中心的夹具对桩进行夹抱，调整垂直后进行施压。 施压时，静压桩机机身通过油缸支持安装在大小步履上的小车，小车在大小步履轨道上由油缸控制运动，抱压桩时，借助自重及配重，以器缸液压互联动力系统方式通过夹头相交压力施加压桩力，管桩在自重及配重静压力作用下逐渐将桩压入地基土中，然后通过焊接将上下两节管桩连接实现接长，并通过送桩器将桩顶送到设计标高的一种成桩工艺。 其工艺流程为桩位放样桩机行走就位调平吊桩插桩对点调直静压沉桩电焊接桩焊接冷却继续沉桩送桩到位记录下一桩位。 二、设计准备1.进行岩土工程地质勘察及桩基础设计。 本工程重要性等级为一级，场地和地基复杂程度等级为二级，故综合确定本工程岩土工程勘察等级为甲级。 地质勘察的目的主要为查明场地地形、地貌及自然地理条件；明确地基土的分布规律及各层土的物理力学性质，对地基土的强度及变形特性做出评价；根据场地条件和施工条件，确定基础形式和桩型，查明持力层，预估单桩竖向承载力。 本工程选用的桩基础形式为静压法沉桩。 经过钻探，本工程各地基土层分布为1层杂填土；2层粘土；3层粉质粘土；4层粉细砂；5层强风化岩。 桩基础入5层强风化岩，桩端进入强风化岩不小于0.5m。 根据设计要求，沉桩采用双控，以压力控制为主，桩长控制为辅。 终压值5000KN。 根据设计要求，确定桩长，通知厂家提前生产。 三、施工准备1.机械要求本工程压桩机型号为CYS800B型全液压压桩机，承压最大压力值为800吨，而本工程设计单桩竖向承载特征值为2300KN，单桩竖向承载极限值为4600KN，约500吨承压，故压桩机型号满足施工要求。 2.场地要求施工前场地内做好场内“三通一平”工作，即场内道路，施工用水、施工用电。 首先对杂填土场地清障，场地平整，确保桩机行走施工、管桩运输、堆放的地基刚度要求。 并做好排水工作，防止压桩时沉陷。 桩机就位前，防止场地能够满足桩机施工及移动过程中沉陷。 可采取的方法为事先对软土层换填处理或软土层开挖至承载力较大的土层。 3.施工前须先确定桩行走路线，并要求开始压桩时每天控制在6-8根，且压桩路线选择上原则背离原有建筑物向另一侧施工，以保护原有建筑物。 4.测量定位放线1）、认真复核设计图纸及设计院交桩点位，必要时将坐标控制点、水准控制点按标准设置要求布设在施工现场，依据设计图纸精确算出尺寸关系或各桩位坐标，对桩位进行精确测放。 2）、可采用电子全站仪测量工具建立建筑平面测量控制网，或者直接采用坐标定位方式放出桩位，并进行闭合测量程序进行复核；同时利用水准仪对场地标高进行抄平，做好桩顶标高控制工作。 3）、桩位放出后，在中心采用30cm长8钢筋插入土中,根据需要做好标识，钢筋端头点上白灰,便于对位、插桩。 5.管桩验收及堆放管桩进场后，应对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。 对不符合要求的管桩清退出场。 管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，易采用吊机及平板车配合操作。 如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。 单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。 管桩起吊运输过程中应免平稳轻放，以免受振动、冲撞。 四、静压施工压桩前应对照地勘报告上对应位置，确定配桩长度。 在每节单桩桩身上划出以米为单位的长度标记，以便观察桩的入土深度及记录对应压力值，并通过实地高程测量，在送桩器上做好最后1m及最终送桩深度标记，通过水准仪配合控制。 在压桩开始阶段，压桩速度不能过快，应根据地质报告显示的土质情况选择压桩速度,一般以2.0m-3.0m/min速度为宜。 在初期2-3m的压桩范围内应重点观察控制状身、机架垂直度，垂直度控制应重点放在第一节桩上，垂直度偏差不得超过桩长的0.5。 并在压桩过程中需要经常观测桩身是否发生位移、偏移等情况并做好过程记录，并详细记录每入土1米时压力表的压力值。 压桩前最好将地表下的障碍物探明并清除干净，以免桩身移位倾斜。 将首节管桩压至桩头距地面1.0m左右高度时停止压桩，开始进行接桩作业。 接桩前将上下桩端头板用钢丝刷清除浮锈及泥污，然后下放桩身进行对桩。 上下两节端头板对齐并初步调整垂直后，采用手工电弧焊在坡口周围点焊4-6点，然后再次进行垂直度的调整。 为减少焊接变形引起节点弯曲，焊接时由两名工人对称施焊，焊接层数不少于两层且焊缝应均匀饱满（焊缝与坡口平）。 焊接完成后，自然冷却5min以上，继续压桩。 当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。 送桩时选用的送桩器一般为圆形钢柱体。 送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。 送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，准确地将送桩送至设计标高。 同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。 当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。 截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。 送桩完成后，移动机械进行下一桩位施工。 五、桩基施工中需注意的问题1.挤土效应在确定打桩线路时，应当考虑周边原有建筑的位置，避免桩基施工时对周边建筑的影响。 一般设计说明中注明开始施工时每天打桩速度宜控制在6-8根/天，采用间隔跳打法，以消除挤土效应，但是避免围桩施工。 本工程施工时着重考虑到挤土效应的影响，分别采取了围护桩加密布置、对挤土部位开挖挤土孔，明确的线路思路即为背离东侧原有建筑向西侧施工（即由近向远施工），尽量减少施工对原有建筑的影响。 并且在施工中，定期对周边环境进行沉降观测，一旦发现有异常沉降，则立即停止施工，采取补救措施。 因减小挤土效应，在压桩之前，先进行引孔，这样也能加快压桩进度。 2.陷机本工程常出现桩基沉陷的问题，主要是由于1层杂填土的地基承载力满足不了桩机自重要求，3#楼西侧施工时常出现陷机的原因主要是2层粘土遇水极易分化，迅速减小其承载值。 本工程地下水较高，且引孔后未能及时排水，导致沉桩时挤土效应，将其他孔位的地下水排至地面，致使场地沉陷。 由于本工程前期对场地因素估计不足，杂填土层不能满足桩机承载要求，使用建筑砖渣加铺50cm厚，效果不明显，从而将加添砖渣及咋填土层取走，如此反反复复，造成工期及成本的浪费，说明总包单位及桩基施工单位对地基形式辨别的经验不足，且对出现问题的应对方案准备不充分。 因为陷机原因，导致工期延长，费用增加，且挫伤作业人员的积极性，影响很不好。 建议在后期项目上，必须重点考虑场地问题。 3.材料本工程选用的是中天管桩，中天管桩的部分批次生产的管桩质量不可靠，材料进场时未进行严格控制，管桩质量不可靠的主要表现有桩箍不饱满、桩身有蜂窝现象、桩身破损、有裂纹、鼓包、有豁口、桩内径过大、混凝土振捣不密实、桩头不平整等多种问题。 上述问题是导致爆桩的主要因素，2#楼爆桩根数有11根，很大原因为桩的质量。 建议后期项目选用管桩时，一定要对厂家进行考察、交底，且严格执行材料进场验收关。 由于场地本身狭小，没有多余场地堆放管桩，对不能使用的桩不能单独堆放，在吊桩时容易混淆。 进场桩体也是随意堆放，建议要堆放在指定的位置，根据桩的长度，码放整齐，下放方木架空。 桩在二次运输时，也没有采取有效的保护方式，常是野蛮拖桩，导致桩箍、桩身得不到有效保护。 根据以往施工惯例是两点吊桩，避免拖桩，竖桩的时候在桩头侧放置方木，对桩箍处进行有效保护。 4.配桩现场配桩是很困难的，因为地勘报告不能完全反映场地的真实地貌，且地质环境相当复杂，常出现相邻桩的桩长差别很大，相邻桩长最大差别有7m左右，桩长不易控制，常出现送桩过深或截桩过多。 其中送桩过深处理起来很麻烦，处理接桩的时间长、难度大，影响进度，送桩过浅则造成材料浪费，截桩也耽误时间。 建议以后项目的桩基施工前，应对地质勘查做详细的报告，多取点钻探，摸清地质地貌，便于配桩。 配桩直接影响到桩的施工质量及经济效益，所以配桩需要对对地质情况有足够的了解。 本工程配桩难度相当大，造成了很多成本上的浪费，希望后期项目上多注意这个问题。 配桩时，应考虑桩的接头位置，避免相邻或相近桩的焊接接头在同一平面位置，减小挤土效应对焊接接头的质量影响（类似于钢筋的接头率）。 5.终压值终压值是我们一直都非常关注的问题，也是压桩控制的最重要一个参数。 首先终压值一定要控制在15.5-16.0之间，因设计要求以压力控制为主，压桩时全部以控制终压值为主。 终压值的控制，原则上需要专用的钢制送桩器进行送桩，然而在实际施工过程中，尝试使用送桩器，但是送桩周期长，相比较而言，利用工程桩送桩，能节约送桩时间，却加大了爆桩的风险。 建议后期项目使用送桩器进行送桩，提高成桩质量。 6.斜桩欲控制桩的垂直度，则可以从配桩及压桩时进行控制，配桩时建议长桩先送，可以减小斜桩的概率；第一节桩焊接桩尖，也可以避免斜桩；压桩时通过压桩机进行水平调节，送桩的垂直度可以用吊线法进行控制，在桩送入地层下3m之前可以进行调整其垂直度，超过3m后则不易调整，可以多抽送几次，调整其垂直度，此为制动控制垂直度；另可根据桩头焊接时检查其垂直度，若发现桩头结合不平整、有缝隙，则说明两桩不在一轴线上，在焊接时可以加塞薄钢板进行加塞焊接，此为被动控制垂直度。 斜桩控制多为主动控制，在多次抽送的同时，调整桩基的平整度。 现场压桩时还存在一个问题因引孔后未能及时抽水，导致孔位塌方、扩孔，使压桩时桩身周围土体对桩身的侧压力不均匀，易导致斜桩。 建议引孔以后要定期排水，防止扩孔带来的不利影响。 7.桩位偏差过大在桩位控制时，需要2台全站仪配合定位施工，现场有总包单位及桩基分包单位分别进行桩位控制，对于桩位偏差不大于1cm的进行压桩，超过1cm的则停止施工，重新放点定位后观测，确保桩位偏差在允许范围内。 使用桩尖也有利于控制桩位。 导致桩位偏差的因素有引孔位置是否准确，因为引孔位置应与压桩位置基本重合。 定位点是否正确，因为桩机在行走过程中，应破坏原定的钢筋头，因此每个桩位施工前均要进行测量控制。 现场施工过程中，均未发现偏差过大的桩位。 8.爆桩爆桩会影响施工进度，也会延长工期、增加成本。 爆桩的主要原因有材料因素、操作因素及场地因素等。 其中3#楼补桩2根，2#楼补桩11根。 控制爆桩的措施有从源头上控制管桩的质量，避免使用问题桩，减小爆桩可能性；提高压桩的技能水平，对可能出现爆桩的问题提前进行预判，避免爆桩；对临近的桩进行比较，根据相邻桩的地质环境进行合理配桩。 9.间隔时间不宜过长在压桩过程中发现，经过粉细砂层时，一旦等待时间过长（焊接、停电、机械故障等原因），可能就无法顺利压桩，未达到强风化及不