浅谈APQP和PPAP在供应商开发中的应用.docx

浅谈APQP和PPAP在供应商开发中的应用徐嘉湖南株洲时代新材料科技股份有限公司，湖南 株洲 412007摘要：APQP是产品质量先期策划和控制计划，PPAP是生产件批准程序。APQP是确保产品在量产前得到所有质量技术要求的一整套开发模板。PPAP有不同的提交等级，但是所有工作都要做。本文通过对APQP和PPAP的具体介绍的介绍阐述了APQP和PPAP在供应商开发中的应用。关键字：APQP；PPAP；供应商开发1前言APQP是在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程，也就是先期产品质量策划，APQP的目的是制订产品质量计划来开发产品，提供指南，保障产品满足顾客要求，达到顾客满意。PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。PPAP是生产件批准程序,实际上就是零件提交保证。是验证衡量APQP研发是否成功的一系列文件表单和质量记录、检验报告。2工具介绍2.1APQPAPQP即产品质量先期策划与控制计划，是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划是一种结构化、系统化的方法，是从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动。2.2PPAPPPAP即生产件批准程序规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。PPAP是生产件批准程序,实际上就是零件提交保证的相关资料。3.APQP和PPAP在供应商开发中的应用针对产品零部件由外协供应商制造的情况，产品的质量控制过程很特殊，对选定和开发的供应商采取APQP工具进行质量管控，实施PPAP生产件批准制度，PPAP审核认可后再签订产品批产订单合同。以下为APQP和PPQP在供应商开发中的相关应用。3.1第一阶段该阶段为项目启动阶段，召开项目碰头会议，确定各方责任人。（1）商务人员负责收集顾客需求，提交决策委员会决议，启动产品外购流程。（2）物流中心和商务负责外购SAP编码，提交BSP流程申请，启动SQE供方管理资质管理。（3）成立产品验收团队（横向联系小组），确定各责任人，将客户要求、产品图纸和工艺要求、包装规范等发给选定的供应商，由队长负责沟通落实供应商的质量保证的可行性，同时告知供应商产品质量验收相关标准，PPAP提交等级。3.2第二阶段：供应商的产品设计和开发验证，供应商对产品的过程设计和开发验证，项目验收团队队长组织评审会议，产品外购风险评估，联合编制产品验收标准文件。（1）SQE（供方质量工程师）对供应商进行二方审核，包括特殊工种资质、现场生产设备、测量设备的检定的见证，MSA测量系统的验证分析。（2）产品验收团队队长验收审核供应商的产品开发资料，包括转化的图纸、工艺方案、质量计划（抽样方案，检验方法，检验手段）、同类产品的PFMEA、包装规范。（3）我方产品开发技术人员和工艺人员根据顾客需求，供应商提交相关开发技术资料和质量计划，评估外购该供应商产品的质量保障能力，需要承担的质量风险，产品特性和过程特性的实现程度。（4）制造中心销售计划转采购计划，采购支座成品和支座铭牌（5）项目验收团队根据评审会后决议，技术负责人牵头组织技术、工艺、质量、商务联合编制外购产品验收标准文件（6）采购员与供应商沟通，下达试制采购计划，同时传递产品质量验收标准文件、铭牌3.3第三阶段：该阶段为首批产品和过程的确认（1）试制产品的联合验收项目验收团队联合验收，输出不合格项整改（2）供应商质量整改直到合格，屡次整改不合格则放弃该供应商（3）采购员试制整改合格后，样品认可后批量认定，获得领导支持情况下，再下达批量采购计划（4）质量人员SQE（供方质量工程师）不定期抽检过程质量控制稳定性，要求供应商实施“8定管理”定岗、定人、定设备、定工艺、定方法、定材料、定流程、定测量标准，在样件认可后不得再发生变更，否则按变更对待，需要提交变更通知函，我方再评审决议是否再次现场验证产品验收团队到供应商生产厂址展开首批产品的验收和产品过程的确认，这是个动态循环的PDCA过程，供应商针对验收时发现的不符合展开整改，验证整改效果后固化标准再发我方产品验收团队相关人员，产品验收团队再次组织召开评审会议，确定整改事宜，决议是否再次去供应商现场验证或再提供技术支持帮助供应商整改，或者让步接收，或评审通过，传达到采购人员-样件认可通知，实施批量采购在这个阶段过程中，包括对供应商提交PPAP资料的验证和认可。PPAP资料，一般我方对供应商要求的提交等级为3级，3级提交的材料最全，具体清单如下：（1）供应商对产品的设计转化记录（2）工艺变更文件（3）客户产品批准记录（让步接收审批记录）（4）产品设计DFMEA（根据同类产品曾经缺陷展开设计失效模式及后果分析）（5）包装标准/规范（6）特殊过程验证资料（人员验证、设备验证、产品结果验证报告）（7）关健工序作业指导书（8）车间平面布置图（9）工艺过程流程图，工艺文件（10）产品的过程PFMEA（对新的或者修改的生产过程中一种规范化的评审和分析，失效模式分析）（11）（试产/量产）质量控制计划（12）测量系统分析MSA（13）初始产品过程能力研究（关健工序SPC，特殊过程检定等）（14）原材料力学性能、化学性能检验报告（15）内部校验室/外部合格实验室的文件（16）标准样品（17）检查量具的检定证书、检测设备验收证书（18）尺寸测量结果（19）产品型式试验报告（20）客户特殊要求的符合性记录3.4第四阶段：该阶段为批量产品的验收交付。每批发货前供应商按首批确定的PPAP等级提交质量证明资料，APQP团队质量人员确认OK后通知采购员，采购员通知供应商批量产品合格可发货。4结束语每个APQP都是唯一的，因顾客要求不同，顾客期望的时间不同，产品特性不同，过程验证不同，输出文件不同，对应的PPAP提交等级不同，零件保证的内容不同。将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标，确定能实现的产品可靠性和质量的目标，与FMEA分析紧密相关。APQP是个团队工作