VCAR处理流程.ppt

VCAR處理流程 旭荣电子VQA 一 VCAR简述 定义VCAR即VendorCorrectiveActionRequest的缩写 我司表单中文名称为 供應商品質改善要求書 VCAR是用于记录问题点 原因解析 改善措施 成效进度的表单 VCAR不是目的 只是一个以便追踪不同阶段进度的记录 VCAR的格式 是依照8D的模式来设定的 包含 D1问题点描述 D2小组成员建立 D3库存状况统计 D4原因解析 发生原因 流出原因 D5改善对策 发生对策 流出对策 D6成效确认 D7再发防止 D8标准化 每个阶段的具体做法与要求 将在后面内容中详细说明 二 VCAR开立原则 VCAR是在出现以下任一情况时 由我司VQA负责人开立并发送至供应商对应窗口 并在发出后进行电话跟催 开立原则 1 功能性不良 如尺寸 信赖性 RoHS 装配NG等 2 批量性不良 如批量性色差 模具不良 漏工序等 3 连续性不良 如连续3批或3批以上出现同一外观不良 4 后制程不良 如我司产线 客户端投诉之原料不良 5 其他因厂商来料导致的重大异常 三 VCAR处理流程 VCAR将处理问题的过程 分成多个阶段来要求与追踪 这就需要各个供应商 在每个阶段积极配合我司VQA 以达到快速解决问题的效果 Part1问题点描述此部分由我司VQA负责填写 需写明产品不良信息 必要时贴上不良现象图片 并注明需求厂商回复日期 三 VCAR处理流程 Part2短期对策短期对策包括 在制品 在库品 在途品 旭荣库存的数量统计及处理方式 责任人 处理时间 成效追踪确认 在制品数量 指厂商端入库前所有半成品的数量 在库品数量 指厂商已入库 但还未出货的产品数量 在途品数量 指厂商已出库在运输途中 还未抵达客户端的产品数量 旭荣库存 一般指厂商出货至旭荣原料仓的库存数 如果是产线投诉或终端客户抱怨 应还包括我司产线各工序库存及成品仓库存 三 VCAR处理流程 Part2短期对策数量统计 如没有即为0 不能为空处理方式 必须是有效的 一般有扣留 返修 全检 与客户协商特采 报废等 并由相关责任人回复预计完成时间 成效确认 确认结果要具体 准确 扣留是否有隔离并标识 返修 全检有多少不良品 良品 特采是否有签核完成 报废是否有报废单等 不要只是写上已扣留 已全检 已返修 等字眼 注 当库存数为0时 处理方式与成效确认可以不填 用 标识 但责任人和完成时间要如实填写 三 VCAR处理流程 Part3原因分析问题现象解析 使用标准的方法来定义真正的问题 数据化 确保相关人员对问题陈诉有相同的认知 发生原因 为何会产生这种不良 使用5M1E 人员 设备 材料 方法 环境 测量 和5WHY方法 對潜在原因逐个验证 分析 找出根本原因 流出原因 问题为什么没有被发现 而流入下一流程及客户端 请从检验标准 检验方法工具 人员技能等方面分析 注 2andWhy是对1stWhy的解析 3rdWhy是对2andWhy的解析 一环扣一环 而不是并列关系 有多個原因時需用序號分開填寫 2020 3 15 8 可编辑 三 VCAR处理流程 Part4改善对策及成效确认发生原因的对策 针对发生之根本原因 3rdWhy 提出永久消除之所必须的矫正措施 流出原因的对策 针对流出之根本原因 3rdWhy 提出有效改善对策 对策需要和原因一一对应 有原因必须有相应的对策 对策必须有相应的责任人及完成日期 到日期必须确认对策有效性 成效确认 要具体 要现场确认对策是否有执行 并把执行的实际状况描述清楚 避免已OK 已执行 已确认等字眼 三 VCAR处理流程 Part5再发防止与标准化再发防止 永久的解决方案来避免问题再次发生 确保相关的系统设定能让对策持续有效 修改模治具 参数等 标准化 可持续执行之依据 修订相关的系统文件 制程文件 检验标准等 必须有相关责任人在何时完成 必须现场确认对策有效性 成效确认 要具体 模治具修改要提供修模记录 修模单 修改文件等要附上文件资料等 三 VCAR处理流程 Part6成效追踪确认及结案申请对策確認狀況 问题已解决 生产线无此不良产生 或制程确实无法避免 但检验能有效的把不良挑出 避免不良流至我司 由我司VQA工程师确认对策有效后 填写确认日期并签名 再向后追踪3批进料 或自对策确认日期起2个月内进料不足3批及2个月内看不到订单需求 无此不良发生 方可申请结案 四 VCAR处理时效要求 供應商在接到我司VCAR時 需在1個工作日內初步回復 2個工作日內正式回復 若供應商在接到