PFMEA--失败模态和效果分析.ppt

PFMEA FailureModeandEffectAnalysis FMEA FMEA概要 本课程的目的 理解FMEA的作用 理解设计 工程FMEA的概念及技法 理解FMEA的应用 理解FTA的作用 理解0不良品质管理或失误防止并应用FMEA ProcessPotentialFailureModeandEffectAnalysis 工程潜在失效类型以及影响分析 FMEA含义 FMEA起源 起源与1950 s 航空 美国军方对关心的问题进行分类及评级专注与安全问题中国最庞大的数据库下载 起源与1960 sand1970 s由信赖性工程师首次提出及使用对工程 产品的潜在失效类型和产品的影响的定义来决定各组活动对一个产品 工程的潜在失效类型进行评价及定义 再决定可以消除或减少潜在失效的对策 FMECA失效类型影响及危险程度分析 FMEA失效类型及影响分析 FMEA诞生背景 美国Grumman飞机公司 飞机主操纵系统的失效分析 1950年 有效性评价得到肯定 1957年 美国Boeing和MartinMarietta公司 工程手册正式列出FMEA程序 1999年 不断的完善 FMECA FailureMode EffectsandCriticalityAnalysis 失效模式及其效应和关键性分析 ISO9000 QS9000 1950美国格鲁曼 Grumman 公司首先提出 用于飞机主操纵系统美国波音 Boeing 与马丁 MartinMarietta 公司工程手册美国太空总署 NASA 应用于航天计画美国SAEARP 926美国NASANHB 5300 4 1A 美军标准MIL STD 1629福特 Ford 汽车公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook美军标准MIL STD 1629A英国国家标准BS5760 31984福特汽车公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook 修订 FMEA演变现况 美国克莱斯勒 Chrysler 公司 FMEAMANUAL国际电工委员会 IEC IEC812美国克莱斯勒 Chrysler 公司 FMEAMANUAL 修订 英国车辆协会 SMMT GuidelinestoFMEA福特汽车公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysishandbook 修订 福特汽车公司 Potentialfailuremodeandeffectsanalysis 修订 美国品管学会 ASQC 车辆工业行动组 AIAG Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual美国品管学会 ASQC 车辆工业行动组 AIAG Potentialfailuremodeandeffectsanalysisreferencemanual SAEJ 1739 FMEA演变现况 FMEA构造体系 根据其危险度及对策性决定有优先顺序的潜在失效 用于调查及减少其发生的可能性提供一种正式的方法来记录此分析以备以后分析及持续工程改善用作为其本身 FMEA不是 NOT 问题的解决者 它只是与其它解决问题的方法的综合使用 为什么做成FMEA FMEA是什么 FMEA可以显示问题发生的机会 但不能解决问题 用于评价潜在失效类型及其原因的先进品质计划工具 怎样才能做成一个好的FMEA 关联部门专家 CFT构成 工程流程图做成 FMEA做成 FMEA根据需要改订 组长初步做成 组员一起完善 CFT一起做成 工程追加或减少时工程流程变更时内部重大的不适合事项或外部重大的顾客不良发生时顾客要求变更时 FMEA与Process ProcessMapping 制定FMEA 首先要了解工程的流程 什么工程 Process 任何接受输入和将其输出的活动和操作都可作为工程 ISO9001 2000 输入 x s 输出 Y s 什么工程图 ProcessMapping 用图表显示工程流程 详细的工程图里有给工程改善带来帮助的信息 即生产周期 品质 费用 输入和输出 输入 输出 输出 输出 输入 输入 为什么需要工程图 工程图可以使与工程改善相关的所有人员都便于看出对生产产品时和服务顾客所需要的一致意见达成 工程图为制定FMEA的出发点 可让人们看到工程改善所必要的地方 明确没有创出附加价值的阶段并清除 结合作业 帮助分析根本原因 此外 可以查找形成DATA收集的部分 并确认其妥当性与否 工程图通过设计的试验 使能够决定Y f x 能够确认妥当的SPC每个变数 工程图作为MONITOR 监控 工程图并记录变化的文件 应该一目了然 是失效类型与影响分析的基准 谁来制成工程图 推进Project的TEAM 有判别能力或执行实施能力或变化改善工程的有经验的任何人 这里包括如下人员 作业者设施管理技术人员技术人员监督管理者设计人员顾客 纳品业体 1 组长负责准备对象工程的工程流程图2 所有组员共同对已制定的流程图进行调整 补充3 分析各工程对全工程 制品及顾客的影响4 必要时追加运送 输送的流程图 工程图的基本要素 工程改善的基础 工程的运行的结果 物 给达成相关工程带来影响的输入因素 在一个工程里出来的 输出Y 可成为以后工程的 输入X 工程阶段 DPU生产周期 目标 Y f X1 XN 工程阶段 DPU生产周期 输入 x s 输出 Y s 输入 输出 X1X2X3 Y1Y2Y3 或 1阶段 设定要面对和解决的工程的范围 可以执行实施的基准 2阶段 查找出所有生产 好的 产品和服务所必要的所有作业 包括各阶段生产周期S T和品质水准 3阶段 判别以上各作业属附加价值或非附加价值属附加价值的作业 把产品转换成能够给顾客带来意义产品 4阶段 找出各工程阶段的所有内部和外部Y s 并目录化 5阶段 找出各工程阶段的所有内部和外部X s 并目录化 制定有用的ProcessMap的方法 制定有用的ProcessMap的方法 6阶段 X s虽是以下的一个 但分类为以上 可以控制 C 工程稼动中调节并可以控制的输入 Controllable 例 速度 移送率 气温 压力 标准作业步骤 SOP 常识性的事项 因为这个符合道理 因此要求经常做 StandardOperationProcedure 参考 并非包括在步骤内便时常是标准作业步骤 步骤经常用于记录清除可以控制的工程的每个因素的规定项目 例 清扫 安全对策 部品装置 设置 噪音 N 无法控制或不想控制的 投入的费用太高或实施太困难的 例 周围温度 作业者 Noise 7阶段 记录对每个输入和输出的所有作业规格 8阶段 明确工程资料收集的所有位置 FMEA ProcessFMEA 受益于FMEA 预防的计划识别变更的要求成本降低提高生产能力 降低消费降低保证成本减少无附加值的作业 FMEA是怎样的文件 没能达成顾客的主要要求 确认工程或品质有可能失败的详细文件展示可超过失效的所有潜在原因 失败的X s 的文件 使用于采取必要的控制计划的事项目录 使活动TEAM找出工程改善所需要的活动 并可以决定它们的顺序 简单地 工程FMEA是 最终确认整个工程因为这些输入X s 阐明产品或工程怎样没有行使自己的功能 还有 帮助制成防止这些潜在失效发生的计划 为什么需要PFMEA 其理由是查找并记录以下事项时 需要依照严谨的程序进行与产品相关的潜在的失效类型 或缺点 这些失效类型给顾客带来的潜在的影响对各失效类型的潜在的工程故障原因 失败的X s 减少发生这些原因的频率改善检出这些原因的手段的方法提供按危险度给工程上的问题排位的柏莱图Chart 这个可以当作引导小组活动的手段来活用 构成良好顺序化的纠正措施目录可检出工程改善的方法可创出控制计划的出发点 维持好 及时更新的PFMEA 完成顾客的要求事项 PFMEA的类型 设计 制造产品和组成部品的很久以前 记录并控制与这些相关的失效类型 应在制作试用产品的很久以前就结束 工程 记录与制造和组立工程相关的故障类型并控制 谁 何时制成PFMEA 推进Project担当小组具有判别能力或执行实施或变化改善工程的有经验的人这里包括以下人员 作业者设施管理技术人员技术人员监督设计人员设计技术人员等到 工程FMEA要在设计构想阶段就开始 工程FMEA应在如下情况下新 现有的设计或工程变更时转移到下一个新的设计或工程使用于新的应用或环境时问题解决研究结束后形成文件化时设计FMEA要在新系统 产品 工程设计好时就制成好 谁 何时 PFMEA用语 失效类型 故障类型 对特定工程阶段的 不符合性 的记述 也可以认为是作业现场缺点 不要混淆设计故障 原因同工程故障 原因 注意 PFMEA用语 失效 故障 类型 品质 Q 安全 S 生产 P PFMEA用语 失效 故障 影响 特定失效 故障 类型给顾客带来的影响失效 故障 原因 说明 故障类型怎样发生 的 可纠正或控制的 X 中国最庞大的数据库下载 PFMEA用语 严重度 失效影响的 从1到10的等级 有关对顾客带来影响的严重度的评价 顾客可成为最终的顾客 或可成为下一工程的作业 预防管理实际改善维持管理 PFMEA用语 发生度 对故障原因的 从1到10的等级 对故障类型发生频度数的评价 此X以多少一定性的方法失败 检出度 故障原因或故障类型的从1到10的等级 现控制手段是1 X失败时或2 故障类型发生时对可检出这些的可能性 或比率 的评价 FMEA的必备资源 机械图面 设计要求或规格 管理计划 其他 前 近期数据 PFMEA样式 PFMEA制定方法 1 1 FMEA编号填入FMEA的管理编号2 制品名填入所分析的产品的名称 编号3 设计责任填入关联的设计责任部门4 MODEL填入产品的类别或规格或机种5 作成主管填入FMEA负责工程师的姓名 电话及公司名称 6 改定次数填入FMEA的制改定次数7 年度 型号填入产品开始的年度及型号8 完了预定日填入FMEA制定的关键完了日期9 最初作成日填入原始稿件的日期10 最近改定日填入FMEA最新的制改定日期11 核心小组填入FMEA有权确定及执行任务的主管部门及个人姓名 建议将所有参加人员的姓名 部门 电话 住址等内容记录在一表 PFMEA制定方法 2 12 工程功能 要求简单描述所分析的工程 尽量简单说明工程的目的13 分类对潜在失效类型进行区分 生产 安全 品质 14 潜在失效类型指该工程可能发生的不满足工程要求或设计意图的类型 是对具体工程不符合要素的描述 它可能是引起下一工程的潜在失效类型 也可能是上一工程的潜在失效的影响 但制定FMEA时要假设提供的资材 材料为合格品 本项目的全体是失效可能会发生 但不一定发生 参加人员应提问 1 工程怎样不符合 不满足要求 2 假设不考虑规格 顾客回有怎样的异议 在此工程应考虑类似制品顾客已发生的品质问题并要了解设计目的 PFMEA制定方法 3 15 潜在失效影响 用受影响的直接顾客的作业术语来描述指对顾客的影响 顾客可以是下一工程 后续工程 或最终使用者应在顾客使用的角度来描述的后果 对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或体系的性能来描述 如 噪声 外观不良 异味 无作用等 对下一工程来说 失效的后果应用工程性能来描述 如 无法固定 无法安装 配合不良等 16 严重度严重度仅适用于达到的后果 从1到10 PFMEA制定方法 4 严重度评价基准参考表 17 潜在失效原因针对每一失效类型 尽可能在广的范围内列出可以想到的失效原应如果原因是唯一的 即如果改正了此一原因对失效类型的影响 就意味着FMEA的考虑过程完成了 但 一般的说 原因不是相互独立的 唯一的 要消除一个原因 需要考虑各种方法来确定根本原因 或容易解决的原因 同时要仔细描述此类原因 以便可以指定有针对性的改正措施 18 发生度指具体的原因 原理发生的机率 从1到10 PFMEA制定方法 5 工程遗漏工程失误JIG等设置失误资材漏装资材错误误作业调整错误设备设置不正确JIG等准备错误生产错误 工程失效原因 指导书内容不充分PM不充分方法不好疲劳安全性不足硬件持续管理失误环境过负荷FMEA分析不足 如果工程有SPC管理 或过去类似的工程有SPC管理 则SPC数据要用来决定发生度 如果无SPC管理 可用文字叙述懂得方式来定义发生度的评价基准 19 现行控制方法是对防止失效或发现失效的现在管理方法的描述如FP SPC等 可以考虑3种工程管理方法 特点 即 1 防止失效原因 原理或失效影响的方法 或减少其发生率2 调查原因 原理并发现改正措施3 调查失效类型应优先使用1 2 其次 3 再其次20 检出度在离开次一工程前被发现的程度 从1到10 PFMEA制定方法 6 标准化的作业指导书 程序夹具 JIG计数器机械感应器电子感应器工作表或工程管理标准集BarCode系统Marking教育外观检查MSA预防保养 PM 自动化 即时管理 工程管理实例 SPC记录报告可视化的协助WI作业指导书检查指导书和记录报告设备操作指导书教育训练记录可追踪的记录报告 典型的工程管理文件 先假设不良已经发生 然后评价现有的方法能够防止其出货的能力随机检查时如不能发现某一不良的存在 则其结果为微小统计的采样是有效的检出管理增加检出度只能通过工程管理改善来实现 21 风险系数 RPN RPN S O D 从1到1000如果RPN高 应立即采取改正措施 努力减少该值但 不管RPN如何 严重度 S 高时 应给予要特别关注 PFMEA制定方法 7 危险度评价 RPN RPN S O D 预防VS检出 期待内容 最重要的是考虑最大值和最小值概念导入 RPNFLOW 工程 原因 影响 管理 失效类型 发生机率 严重状况 未检出机率 根据经验以及资料 推测 22 改善对策根据RPN排出优先顺序 应对排在前列