PP塑料碗的注射模设计【CAD图纸全套】

买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 最新最全优秀毕业设计 含全套 纸和答辩论文 江苏财经职业技术学院 综合毕业实践说明书（论文） 标题 系 别： 机 电工 程 系 专 业 ： 模具设计与制造 学 号 ： 0810403232 姓 名 ： 肖 奎 秀 指导教师 ： 陈 青 云 2011年 5 月 15日买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 1 摘 要 本论文的主要任务是 就是设计一个注塑模具 实现自动化提高产量，同 时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准，结合教材上的知识也对注射模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 它 涉及 料 碗 模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用 ， 其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。在该模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及制定了机械加工工艺过程卡。 为以后的工作打下坚实的基 础。 关键词 ： 注射模 ； 设计；加工工艺 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 2 目 录 摘 要 . 1 目 录 . 2 引言 . 3 1 塑件成型工艺系分析 . 4 . 4 . 5 . 5 . 5 . 5 量 . 6 . 6 . 6 3型腔布局与分型面设计 . 6 . 6 . 7 . 7 . 8 . 8 . 8 . 9 . 11 5成型零件的设计 . 12 . 13 . 13 . 14 . 14 6合模导向机构的 设计 . 17 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 3 . 18 . 18 7脱模机构的设计 . 19 . 19 . 19 . 19 . 20 . 20 . 21 结束语 . 23 致谢 . 24 参考文献 . 24 买文档送全套图纸 14951605 引言 随着近代工业的发展 ,塑料成为一种新材料也发展起来啦 ,且应 用也日趋广泛。它在国民经济中许多领域不同程度地代替了金属、木材及其他材料成为当前社会使用的一大类材料。只有迅速地发展塑料加工业，才可能把各种性能优良的高分子材料变成功能各异的塑件产品，在国民经济中各领域充分发挥作用。模具是塑料成型加工的一种重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，被称为“工业之母”模具是一种高附加值产品和技术密集型产品，其生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造业水平高低的重要标志。塑料机械工业的总体发展趋势与其他工业基本相同，今后主要朝着精密、高质、高效、节能、节材、低噪与可持续 发展的方向发展。我国是这样，国外也是这样。其发展的核心本质是新技术和高深技术的发展。它的发展驱动力是国民经济对塑料制品在产量上、质量上和品种上不断增长的需求，其所提供的塑料加工装备主要为信息、生物、医疗、建筑、包装、交通、电子、家电等行业服务 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 4 本论文设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准，结合教材上的知识也对注射模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。 它系统的 分析 了塑料 碗 模具中的各个零 部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用 ， 其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。 本文通过塑件成型工艺分析，分型面及浇注系统的确定，塑料模具设计的方案论证，主要零部件的设计计算，塑料模具结构设计，查阅有关标准和规范以及编写设计计算说明书，掌握一般塑料模具的设计内容、步骤和方法，并在设计构思和设计技能等方面得到相应的锻炼。 1 塑件成型工艺系分析 一种半结晶性材料。它比 更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的以上时非常脆，因此许多商业的 4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的 100）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。 50。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。 常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对 围在 1 40。低 于相同 聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶， 收缩率相当高，一般为 并且收缩率的方向均匀性比 入 30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到 均聚物型和共聚物型的 料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。 不象 样在高温下仍具有抗氧化性。 主要用途： 头、拓叶轮、汽车零件和自行车零件。作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里 、表面涂层。制造盖和本体合一的箱盖，各种绝缘零件，并用于医药工业中。 成型特点：成型收缩范围大，易发生缩孔、凹痕及变形；聚乙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路；聚乙烯成型的适宜模温为 80，不可低于买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 5 50，否则会造成成型塑件表面光泽差或产生容接痕等缺陷。温度过高会产生翘曲现象。 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度： 220 275，注意不要超过 275。 模具温度： 40 80，建议使用 50。结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到 1800 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 表 1 注射时间 20s 60s 高压时间 0s 3s 冷却时间 20s 90s 总周期 50s 160s 流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是 4 7议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是 1 也可以使用小到 于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。 型时间如表 1 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 取决于用户的使用要求。 受制于塑件的流动性。 受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 塑件结构的复杂程度。 模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 成型工艺因素（模塑成型的温度 T、压力 p、时间 t 及取向、 结晶、成型后处理买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 6 等）。 成型设备的控制精度等。 其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查互换性与测量技术 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低 1 塑件的体积计算： 估算 品的正 面投影面积 S=82注射机为上海橡塑机厂的 表注射压力为 104模力为 350 104N，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径 R 为 18嘴口直径为 般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部 分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。 3型腔布局与分型面设计 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力 n ，即 N 4 (3式中 F 注射机额定锁模力（ N） P 型腔内塑料熔体的平均压力（ 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 7 分别为浇注系统和 单个塑件在模具分型面上的投影面积（ 多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过 4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模二腔。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图（ 1）型腔分布排列图 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。 (1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 (2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 (3)保证塑件的精度要求。 (4)满足塑件的外观质量要求。 (5)便于模具加工制造。 (6)对成型面积的影响。 (7)对排气效果的影响。 (8)对侧向抽芯的影响。 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理 的分型面，结构尺寸如下图所示： 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 8 图（ 2）分型面的选择 浇注系统的作用：将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体及时顺利地排出；在塑料熔体填充及凝固的过程中，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。其设计要点： （ 1）主流道设计成圆锥形，其锥角可取 2 6，流道壁表面粗糙度取 m，且加工时应沿道轴向抛光 （ 2）主流道如端凹坑球面半径 嘴球半径 2 面凹坑深度 3 5流道始端入口直径 般 d= 3）主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径 r=13 （ 4）主流道长度 0长不宜超过 95 （ 5）主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用 处理淬火后硬度5357 在这里我们采 用 定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为 150径 具体固定形式结构尺寸如下图所示： 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 9 图 （ 3）主流道衬套的固定形式 （ 1）在多型腔或单型腔多浇口时应该设置分流道。分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，因此，要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。 分流道是脱浇板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模，分 流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定 其截面尺寸： B=m 4l (4= =23 B (4=23 0中 B梯形大底边的宽度（ m塑件的重量（ g） L分流道的长度（ H梯形的高度（ 质量大约 流道的长度预计设计成 190，且有 2个型腔， 所以 取 5文档就送全套 纸 交流资料 14951605 10 L=10 取 0据实践经验， 。 所以我们可以选择截面直径为 H= 梯形小底边宽度取 8侧边与垂直于分型面的方向约成 7。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。 结构尺寸如下图所示 图 (4)分流道的结构尺寸图 （ 2）分流道长度 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长 190 （ 3）分流道表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 般取 样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的 剪切速率和剪切热。 (4)分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 11 但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式 （ 5）浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。 (1)点浇口的特点： 浇口在成形自动切数断，故有利于自动成形；浇口 的痕迹不明显，通常不必后加工；浇口之压力损失大，必须高之射出压力；浇口部份易被固化之残锱树脂堵隹。 它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于单型腔模具或表面不允许有较大痕迹的塑件。 (2)浇口位置的选用： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，如图（ 5）所 示。 通常要考虑以下几项原则： 尽量缩短流动距离。 浇口应开设在塑件壁厚最大处。 必须尽量减少熔接痕。 应有利于型腔中气体排出。 考虑分子定向影响。 避免产生喷射和蠕动。 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 注意对外观质量的影响。 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 12 图（ 5）浇口位置的选择 (3)浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的 形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。 (4)排气的设计 排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离 浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具 零部件的配合间隙及分型面自然排气。 5 成型零件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 13 脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工 、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 凹模是成型产品外形的主要部件。 结构尺寸如下图所示 : 图（ 6）凹模结构设计 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材 料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 14 中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。 整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。 结构尺寸如下图所示： 其余图 (7)型芯结构设计 (1)型腔和型芯的径向尺寸 所谓成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接构成型腔腔体的部位的尺寸，其直接对应塑件的形状与尺寸。鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定： 塑件的公差 塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“ -”，制品叫做腔尺寸公差取正值“ +”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取 2 。 模具制造公差 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 15 实践证明，模具制造公差可取塑件公差的 13 即 z=(13 ，而且按成型加工过程中的增减趋向取“ +”、“ -”符号，型腔尺寸不断增大，则取“ + z” ,型芯尺寸不断减小则取“ - z”，中心距尺寸取“ ” 现取 3 。 模具的磨损量 实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的 1/6 ，对于大型塑件则取 /6以下。另外对于 型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损量 c=0。塑件的收缩率 塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。 S= = =2 (5模具在分型面上的合模间隙 由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是 A. 外型 尺寸（ 图（ 8） 图（ 8）外形结构尺寸图 根据公式 ： +S)- 34 + z (5买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 16 (1+S)- 34 + z (5=115(1+2 )- 34 + +S)- 34 + z （ 5 =55(1+2 )- 34 + = 根据公式 ： +S)- 23 + z （ 5 + ) + z （ 5 =57(1+2 )- 23 0 + + ) +z 0 (5=3(1+2 )- 23 + . 内腔尺寸（ 根据公式 ： +S)+ 34 0 （ 5 +S) +34 0 （ 5 =100(1+2 ) +34 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 17 +S) +34 0 （ 5 =47(1+2 ) +34 据公式 ： =+S)+ 23 0 (5=+S)+ 23 0 (5=50(1+2 ) + 23 2M=+S)+ 23 0 (5= h2 s (1+2 )+ 23 0 - 8 6 合模导向机构的设计 导柱导向机构设计要点： 小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型 带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。 导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的 设置位置可参见标准模架系列。 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 18 侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在导套的孔口倒角，导柱工作部分的长度应比型芯 端面的高度高出 68确保其导向作用。应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。 导柱工作部分的配合精度采用 H7/精度时可采用 H8/ H9/导柱固定部分的配合精度采用 H7/ H7/导套与安装之间一般用 H7/过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身 、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。 柱的结构 带头导柱结构尺寸如下图所示： 120?22?205图（ 9）导柱的尺寸结构图 带头导套结构尺寸如下图所示： 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 19 图（ 10）导套结构尺寸 7 脱模机构的设计 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具 结构。 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。 推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。 推杆的结构尺寸如下图所示： 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 20 图（ 11）推杆的结构尺寸图 (1)应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。 (2)应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。 (3)推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。 (4)推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧 壁 1 推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁 2 3 (5)在模内排气困难的部位应设置推杆，以利于用配合间隙排气。 (6)若塑件上不允许有推杆痕迹时，可在塑件外侧设置溢料槽，从而靠推杆推在溢料槽内的凝料上而带塑件。 (1)推件板与型芯应呈 3 10的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有 间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最 大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取 m。 (2)推件板可用经调质处理的 45 钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用 淬硬到 5355时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。 (3)当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。 (4)推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的 23隙。 开模行程与推出机构的校核 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 21 对双分型面注射模，开模行程为： H=2+a+(510)中， 为塑件推出距离 包括浇注系统在内的塑件高度 注射机移动板最大的行程 H 所需开模行程 a 中间板与定模分开距离 其开模行程 0减去模具厚度 ， H 于双分型面注射模 H 2+a+(510) 流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离 ，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。 模具总装配图如下： 买文档就送全套 纸 交流资料 14951605 22 图（ 12）模具总装配图 制品图如下： 图（ 13）制品简图结构尺寸图 为了使文章的数据更清晰的表达出来，做了以下工艺卡片 : 工艺卡片如下表所示： 制品名称 碗 预热与干燥 温度t( ) 90 注射压力（ 70料材料 间 r(h) 1 注射时间 注（ s） 20品体积 65筒温度t( ) 前段 160压时间 保（ s） 0品质