螺纹连接设计.doc

湖北理工学院 毕业设计（论文）螺纹连接件注塑模设计摘要：本课题主要是的针对螺纹连接件注塑模具设计,该螺纹连接件材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS）。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是螺纹连接件注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，模具是侧浇口单分型面一模两腔注射模具。 关键词:注塑模、螺纹连接件。thread attachmengt injection mold design Student:song kai Teacher: Yu dong rong Abstract ：The main topic covered for a thread attachmengt of injection mold design, the materials for the acrylic dome clear - butadiene - styrene (ABS). Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The product mix from technology issues, and specific mold structure of the casting mold system, mold forming part of the structure, side pumped body, top of the system, cooling system, the choice of injection molding machine and related calibration parameters are detailed design, at the same time and developed a simple process dies. Through the entire design process that the mold can be achieved by the plastic parts processing requirements. Designed in accordance with the subjects main task is to build a round plastic injection mold design, that is, the design of an injection mold to produce plastic products in order to achieve automation to increase production. Plastic parts for the specific structure of the mold is the side gate single-gatetow cavities in a mould injection mold surface. Key words： Injection mold,thread attachmengt. 前 言模具是现代工业生产的重要工艺装备，被称为“工业之母”。而塑料模具又是在整个模具工业中的一枝独秀，发展极为迅速。制造业是重要的基础装备，是国家发展的重要支柱，随着现代工业发展的需要，尤其是塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域应用越来越广泛，质量要求也越来越高，在国家发展中占有重要地位。本设计介绍了塑料模具的一般设计方法，以及塑料模具的设计步骤，材料的选取，了解材料的性能、结构和用途等。展现出了塑料模具在实际应用中的广泛性，熟练掌握利用autoCAD绘制所需图纸，详细介绍了注射成形的成形工艺和模具设计。还介绍了模架选取的方法，以及塑料注射模国家标准模架的种类等，此次设计除文字叙述外，其数字计算公式均从课本和图书馆丛书中查取，并采用国家标准。还介绍了分型面的选取原则以及浇口的选取原则，模具结构的计算、型腔和型芯的计算等。以及模具的加热和冷却和各种工艺参数的确定、校核等。本次毕业设计在设计过程中得到老师和同学的不少帮助，老师和同学帮我解决了很多在设计中不懂的问题，在此我向他们表示忠心的感谢。同时，特别感谢余冬蓉老师在百忙之中对我的毕业设计作了仔细地审阅，并提出了许多问题和建议，使本次的设计质量得到进一步的提高1拟定模具的结构形式1.1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一螺纹连接件，如图所示，塑件壁厚不算太薄，生产批量不大，材料采用ABS, ABS是由丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚而成的聚合物，因此ABS具有良好的综合力学性能，ABS外观为粒状或粉状，呈线性象牙色，不透明，但成型的塑件有较好的光泽，具有较高的抗冲击强度，机械强度和一定的耐磨性、耐寒性，耐水性、化学稳定性和电气性能。成型工艺性很好，可以注射成型，且易满足零件的精度要求如图所示塑件图 图1 制件图1.2热塑性塑料性能分析及主要技术指标 A 性能特点：透光率较高介电性能好，吸水性小，热力学性能好，抗冲击，抗蠕变性突变，但耐磨性差，不耐碱、酮、酯。 B 成型特点：耐寒性好，熔融温度高，黏性大，易产生残余应力，甚至裂纹，使用性好。且尽可能使用直接浇口，以减少流动阻力，且不宜采用金属嵌件。1.3 注射成型过程 A 成型前的准备。对ABS的色泽，细度和均匀度等进行检验。 B 注射过程。塑料在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。1.4 分型面位置的确定 在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在塑件设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的机构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是模具设计中的一个重要因素。塑料配方说明塑料配方设计是塑料制品成型加工中在加工设备和工艺参数确定之后所必须进行的重要环节,设计水平的高低直接关系到塑料制品的最终使用性能的优劣,也是应用现代技术对塑料进行改性的过程,其技术含量极高.一个成功配方的产生是多年实践经验与应用高新技术的结局.塑料是以高分子聚合物为主要成分,加入一定量添加剂而组成的一种混合物,添加剂是由一系列为改变塑料的某些性能而添加的混合物,通常为填充剂,增塑剂,稳定剂,润滑剂,着色剂等.根据PS的特性及使用性能要求,配方中应含有以下添加剂.填充剂玻璃微珠；PS成型后易产生内应力,添加玻璃微珠使塑料的流动性好,残余内应力分布均匀,使光的漫反射率为80%88%。增韧剂SBS,ABS,EPR；PS的冲击性能很差,是一种十分脆的材料,增韧改性是必须的。光稳定剂氧化锌；塑料制品在日光或强荧光下，由于吸收紫外光的能量，引发氧化反应，导致聚合物降解，使制品的外观或内在性能变坏，这一过程称为光氧化或光老化。润滑剂硬脂酸及其盐类；对塑料的表面去润滑作用,防止塑料在成型加工时黏模,同时提高塑料制品表面光洁度。着色剂粉红色；在塑料制品中，需要着色的大约占80%左右，着色的目的有1：增加制品美感，以吸引消费者的购买欲望2：提高产品的耐候性，主要是通过着色剂防紫外线功能而实现的。抗菌剂磷酸锆系银离子抗菌剂；考虑到该产品人们可能会作为玩具把玩,因此需要做此设计.很多塑料制品的表面会滋生致病细菌，与人接触后可能导致如感冒，咽炎，流行性脑膜炎，肺结核等疾病的传播。塑料抗菌改性是在树脂中加入抗菌剂，其逸出塑料表面后，可将沾在塑料表面的细菌杀死或抑制细菌的繁殖，保持自身的清洁状态。1.4.1分型面的选择原则A有利于保证塑件的外观质量B 分型面应该选择在塑件的最大截面处C 尽可能使塑件留在动模一侧D 有利于保证塑件的尺寸精度E 尽可能满足塑件的使用要求F 尽量减少塑件在合模方向上的投影面积G 有利于排气H 有利于简化模具结构1.4.2 分型面的确定 (如图所示)图2 分型面图1.5 确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定之后，就需要考虑是采用单型腔模还是多型腔模。 一般来说，对于精度要求不高的小型塑件，形状简单，又是大批量生产时，若采用多腔模具可以提供独特的优越条件，使生产效率大为提高，但大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔结构 , 故此次设计初步拟定采用一模两腔。1.6模具结构形式的确定 该塑件外观质量要求不高，所以本模具拟定采用一模两腔、推杆推出，浇口采用侧浇口。 从该塑件的外部特征可以看出塑件为一圆筒形零件，其中它的两个分型面都采用垂直分型面。1. 7注射机型号的确定 注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此，设计注射模时应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机。倘，若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核。若不能满足要求则必须自己调整或与用户取得商量调整。注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此，设计注射模时应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具1.7.1 塑件质量和体积的计算（材 料 密 度 取 ） 1） 通过计算分析， 塑件总体积V1=3.66cm M1=p V1=3.70g 2) 浇注系统凝料体积的初步估算，可按塑件质量(或体积)的0.6倍来估算。由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料的质量（或体积）为。 V2=0.6nV1=4.40cm M2=0.6 nM1=4.44g 3) 由该模具的一次注射量所需塑料来选注射机 V0= V1 +V2 =8.06 cm M0= M1 +M2=8.14g 根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则, 即0.8VV0 所以V=10.08 cm V注射机公称注射量1.7.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算，流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面A2在模具设计前是个未知数，根据多强模的统计分析， A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.20.5倍，因此取平均值 0.35Al来进行估算。A1=2.64cm A=n A1+A2=2A1+0.351A1=2.35A1=6.204cmA1塑件在分型面上的投影面积A2浇注系统在分型面上的投影面积 1.7.3 由涨模力选定注射机 FF=AP=6.204cm35 MP=217.14KN 型腔平均压力通常位2040 MPa，随着塑料流动性的大小，塑件形状的复杂程度与精度要求的不同。 F注射机的锁模力（N）； A塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和；P型腔压力，取P=35 Mpa1.7.4 选择注射机根据上面计算得到的V和F的值来选择一种注射机，综上所述选择国产SZ25/25立式注射机，如表所示该注射机的主要技术参数项目SZ- 25/25结构类型立理论注射容量/325螺杆直径/mm20注射压力/Mpa150注射速率（g/s)60，75塑化能力/（g/s)5.6，10螺杆转速/(r/min)14200锁模力/KN250拉杆内向距/mm205移模行程/mm160最大模具厚度/mm160最小模具厚度/mm130锁模形式双曲肘模具定位孔形式/mm55喷嘴球半径/mm10喷嘴口直径/mm 3 1) 注射机的理论注射容量应大于V，即 GV G注射机的理论注射量 2) 注射机的锁模力应大于F，即 FF F注射机锁模力所以选定 SZ25/25 立式注射机。 a)注射机注射压力的校核 PeKP0143Mpa Pe150 Mpa 注射压力的校核合格 K注射压力安全系数，一般取1.251.4（K取1.3） P0成型时所需的注射力（P0=110 Mpa） 因为塑件成型时所需的压力一般由塑料流动性，塑料结构核壁厚以及浇注系统等因素所决定的，在生产实践中其值一般为100130 Mpa，如表所示 部分塑料所需的注射压力P 单位：MPa塑 料注射条件厚 壁 件 （易 流 动）中 等 厚 壁 件难 流 动 的 薄 壁 窄 浇 口 件聚乙烯聚氯乙烯聚苯乙烯ABS聚甲醛聚酰胺聚碳酸酯有机玻璃701001001208010080110851009010110012010012010012012015010012010013010120101140120150110150120150150120150130150120150140.150150b) 锁模力校核 FK0AP=137KN F=150KN 锁模力校核合格 P型腔平均压力（取35 MPa） K0锁模力安全系数，一般取1.11.2（取1.1）常用塑料注射成型时型腔平均力 单位：MPa塑件特点P型举例容易成型塑件一般塑件中等黏度塑件及有精度要求的塑件高 黏 度 塑 料 及高 精 度,难充 模 塑料25303540PE,PP,PS等 壁 厚 均 匀 的 日 用 品，容 器 类在 模 温 较 高 的 情 况 下，成 型 薄 壁 容 器 类ABS,POM等 有 精 度 要 求 的零 件，如壳类等高 精 度 的机 械 零件，如齿轮，凸轮等 c) 注射量的校核 注射量以容积表示最大注射容积 Vmax=aV=0.8525=18.06cm Vmax模具型腔和流道的最大容积 V指定型号与规格的注射机的注射容积（10 cm） a注射系数，取0.750.85.无定型塑料取0.85，结晶型塑料取0.75，该处取0.85 倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力的不到发挥，塑料在料筒中停留的时间会过长，所以最小注射量容积 Vmin=0.15V=0.1525=3.75cm 故每次注射的实际注射量容积应满足 Vmin V1Vmax V1实际注射量（8.06cm）二 浇注系统的设计2.1 主流道设计2.1.1主流道尺寸根据所选注射机，则主流道小端口尺寸为注射机喷嘴直径+（0.51mm），取注射机喷嘴直径为3mm d=3+（0.51mm）=3.5mm主流道球面半径为注射机球面半径+（12），注射机球面半径为10mmD=10+2=12mm球面配合高度，H=35mm ,取H=3mm主流道长度L尽量小于60mm，因为L值越大，塑料降温就越多，损耗就越大。由标准模架结合该模具的结构，取L=26mm主流道大端口直径D=d+2Ltan=3+226tan3=5.8mm 半锥角一般取（24）但对于流动性差的塑料也取36 2.1.2主流道衬套形式 主流道小端入口除处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，即浇口套。从而有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T10A，热处理硬度为50HRC55HRC,如图3所示。图32.1.3浇口的设计 浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位，浇口的形式、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。 浇口类型及位置的确定 该模具是一中小型塑件的单腔模具，同时从所提供的塑件图样可以看出，设置轮辐式浇口比较合适，本模具就采用侧浇口。如图4所示 图4 浇口图2.1.4冷料穴的设计 冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动前锋冷料，以防止熔体冷料进入模腔。冷料穴一般设在主流道对面的动模板上，其直径与主流道大端直径相同或略大一点，深度约为直径的11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。在浇注系统图中所示，为Z字型拉料杆形式的冷料穴，此拉料杆头部的侧凹能将主流道凝料钩住，开模时滞留在动模一侧。拉料杆固定在推件板上，故凝料与拉料杆一道被推出机构从模具中推出。开模后稍将塑件做侧向移动，即可将塑件连同凝料一道从拉料杆上取下。3. 成型零件的设计模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。成型零件包括凹模. 型芯. 镶件. 成型杆和成型环等。成型过程中成型零件受到塑料熔体的高压作用，料流的冲刷，脱模时与塑件间发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状. 较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外还要求成型零件具有合理的结构和良好的加工工艺性，具有足够的强度. 刚度和表面硬度。3.1成型零件的结构设计设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及精度要求，确定型腔的总体结构，选择分形面和浇口位置，确定脱模方式. 排气部位和冷气水道的布置等，然后根据成型零件加工. 热处理. 装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对重要的成型零件进行刚度和强度的校核。3.2.成型零件钢材的选用3.3成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸. 型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸. 型芯和型芯之间的尺寸等。任何塑件都有一定的几何形状和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，则精度要求较高。在模具设计时，应根据塑件的尺寸精度等，级确定模具成型零件的工作尺寸级精度等级。影响塑件尺寸精度的因素相当复杂，这些因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。影响塑件尺寸精度的主要因素有如下几个方面：（1）塑件的成型收缩（2）成型零件的制造偏差（3）成型零件的磨损（4）模具安装配合的误差综上所述，塑件在成型过程中产生的最大尺寸误差应该是上述各误差的总和。型腔的径向尺寸 ABS的收缩率 X=0.75 = = = 型芯的径向尺寸 X=0.75 = 型腔深度尺寸和型芯高度尺寸型腔深度=型芯高度= 上式中的修正系数，当塑件尺寸大，精度要求底时，取小值；反之取大值。模具型腔侧壁和底板厚度计算在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强件设计，按刚度校核原则：模具结构形式如图5所示： 图 5侧壁厚度计算公式： C= r()=9.5()=5.206 型腔压力(MP)，取35MP； r为凹模型腔内孔的半径(mm)；r取9.5mm材料的许用应力(mm)，取=120 MP;底板厚度计算公式 h=8mm型腔压力，取30MP；E模具材料的弹性模量（MP），E取2.010；r为凹模型腔内孔的半径(mm)；r取15mm材料的许用应力(mm)，取=120 MP刚度校核C= r=12mm5.206mm侧壁刚度不够。故最小厚度按12取型腔压力，取35MP；E模具材料的弹性模量（MP），E取2.010；r为凹模型腔内孔的半径(mm)；r取15mm材料泊松比，一般取0.250.33；取0.3刚度条件，即允许变形量(mm)，取=0.04 MPh=6.7mm8mm刚度足够型腔压力，取35MP；E模具材料的弹性模量（MP），E取2.010；r为凹模型腔内孔的半径(mm)；r取15mm刚度条件，即允许变形量(mm)，取=0.04 MP4. 斜滑块的设计4.1 导滑槽的设计 侧滑块材料采用T8A钢，采用整体式型槽，其结构紧凑，用T形铣刀铣削加工，加工精度较高，其结构形式如图6所示：图6 导滑槽4.2斜滑块定位装置的设计斜滑块是工作在模具动模侧的侧抽芯机构，开模抽芯后， 斜滑块必须停留在模套的位置上，以便合模时斜滑块准确复位，因此,必须设计斜滑块的定位装置，以保证斜滑块不脱离模套，,可靠地停留在正确的位置上。如下图6-5是限位销机构，其结构简单，适合于水平方向侧抽芯的场合。5. 模架的确定和标准件的选用 以上内容计算确定之后，便可以根据计算结果选定模架。在学校设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘制；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造周期，提高企业经济效益。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是大型模具，这一点尤为重要。5.1 模架的确定和标准件的选用由前面型腔的布置以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为A2，模架尺寸为100mm100mm的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表面尽量不要有突出部分，模具外表面应光洁，加涂防锈油，两模板之间应有分模间隙，即在安装，调试，维修过程中，可以方便地分开两块模板。5.2 定模座板（160mm125mm,厚16mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。定位圈通过4个内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套以H8/f8配合。5.3 凹模固定板（100mm100mm，厚22mm）凹模固定板用于成型制件，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用45钢或Q235A制成，最好调质230HB270HB。5.4 型芯固定板（100mm125mm，厚25mm）钢材为45钢，用于固定型芯和导套，其上的导柱孔与导柱为H7/f6配合。5.5型芯固定板垫板（100mm125mm，厚20mm）垫板材料Q235A，也可用HT200，球墨铸铁等。该模具垫块采用Q235A。5.6推杆固定板（58mm125mm，厚12.5mm）材料为45钢，用4个M6的内六角圆柱螺钉与推板固定板固定。5.7推板（58mm125mm，厚10mm）材料为45钢，其用于固定推杆与复位杆。5.8垫块（18mm125mm，厚40mm）钢材为45钢，用于支撑型芯支撑板5.9动模座板（160mm125mm，厚16mm）材料为45钢，其上有4个螺钉用于固定动模垫板和动模板。导柱 间距()12 ；70 （74，99，134）螺钉数量X规格 间距()8M8；80 （36，61，96）6. 排气槽的设计排气设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。其间隙为0.030.05mm。6.1排气设计原则：通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出；3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端；5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时,可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气；7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出； 7. 脱模推出机构的设计当注射成型侧壁带有孔，凹穴、凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。故本机构采用斜滑块侧向分型。 图7 侧向分型图7.1侧向分型的距离计算由于制件要脱离凹模，必须要向两侧移动，故单侧运动的距离为由图示可以看出最低不能少于8.27 图8 侧向分型距离图采用的倾斜角为30，故s=8.27/tan30=14.32侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯（拔）距，用s表示。8. 温度调节系统的设计温度调节系统设计在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如PC，POM等，要求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。对于高熔点，流动性差的塑料，流动距离长的制件，为了防止填充不足，有时也在水管中通入温水把模具加热。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上脱模亵渎宜稍大，ABS宜吸水，成型加工前应进行干燥处理，宜产生溶解痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；退出力不宜过大，否则，成型时或成型后对塑件进行机械加工时，塑件表面容易变浑，对于有发白现象的塑件，需要在热水中加热，以消除发白现象。塑件精度要求高时模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时模具温度为60 80 。8.1 温度调节对塑件质量的影响1）采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率；2）模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形3）对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态；温度对塑件质量的影响有相互矛盾的地方，设计时要根据材料特性和使用要求偏重于主要要求。8.2对温度调节系统的要求1）根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式；2）希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量；3）采