酸奶生产的质量控制及HACCP.ppt

酸奶生产的质量控制及HACCP 第一部分酸奶生产的质量控制 一 原辅料的质量控制1 原料的选择l鲜奶 最好的原料 如果能满足以下条件u总固体含量及脂肪和蛋白质含量保持一致u微生物数量足够低 低于20 000 毫升 u奶中不含抗生素u奶中不含抑制微生物生长的酶或化学物质u在使用之前 可以已知奶的规格指标 l全脂奶粉 良好的原料u预先知道奶粉的各项指标u奶粉的组成一致u供应 需求易于协调u易于达到酸奶的总固体要求l脱脂奶粉 良好的原料u可与其他原料混用以生产低脂酸奶产品u奶粉的成分具有一致性u预先知道奶粉的各项指标从成本方面考虑 是一种良好的蛋白质来源 l奶油u来达到酸奶所要求的脂肪含量u可获得良好的奶香风味u可改善凝胶强度和酸奶的粘度l发酵剂u直投式 DVS u继代式l稳定剂u果胶 增加酸奶粘度 但需要与乳蛋白配合使用u淀粉 增加酸奶粘度 但不能协助持水u明胶 可增加粘度 但只能在较低的储存温度下发挥作用 l果料l其他添加剂 2 原辅料的质量控制点l微生物学检验u总菌数在所要求的范围内 u大肠菌群在所要求的范围内 u致病菌不得检出 l理化学检验u原辅料不得含有抗生素 u所用原辅料中不得含有异味 异物u原料中的脂肪 蛋白质 总乳固体 固型物含量 u原料乳的酸度 热稳定性 u辅料特征指标 溶解度 杂质度等 u重金属含量 二 生产加工过程中的关键点的控制l保证生产的前提条件u工艺的选择及设备选型u生产前环境卫生的清理u生产前设备的CIP清洗和灭菌 1 标准化和混料过程l必须检验的项目u总菌数u大肠菌总数u致病菌数u原料乳中蛋白质u脂肪u总乳固体含量u原料乳的酸度l同时控制搅拌时间 温度 水合时间 2 热处理杀菌过程l与杀菌有关的因素为 u热处理过程中的最高温度 u达到最高温度所用时间 u在最高温度下的停留时间 u供热液体与待杀菌乳之间的温差 u供热液体与待杀菌乳之间热交换系数3 均质过程u均质压力与温度u均质效果 4 接种 发酵过程u接种时乳温 u接种时间 u发酵温度 u发酵时间 u发酵期间的pH或酸度变化 u发酵环境 5 冷却过程u设备在冷却前的卫生指标 u产品在冷却前后的pH 酸度及质地变化 u冷却所用时间 u冷却后产品的温度 u冷却效率 u冷却前后产品的物化指标 如脂肪与总固形物含量 粘度等 和微生物指标 6 灌装过程u灌装车间及设备的卫生指标 u包装材料质量 物化及微生物 u灌装时产品温度 酸度 口感与风味 u灌装质量 如封口情况 日期打印等 u灌装前后产品的微生物指标 7 贮藏 运输过程u冷库温度及卫生情况 u产品温度降至10 时所需时间 u产品在保质期内的质量变化情况 u成品的微生物 物理化学及感官指标 第二部分HACCP简介 一 什么是HACCPHACCP Hazardanalysisandcriticalcontrolpoint 直译为危害分析关键控制点 它包括HA和CCP两部分H Hazard危害A Analysis分析C Critical关键C Control控制P Point点 二 HACCP的含义 是一套对产品质量进行控制的相对简单的规则利用这一套规则对产品固有工艺进行逐步分析注重整个过程的操作 特别是注重关键点控制对整个系统能否正常运行负责 三 HACCP的两个重要组成部分 产品加工过程每一步骤的危害分析 这些危害是潜在的危害 这包括生物学 化学和物理学三个方面对每一步控制方法进行仔细分析 以决定这一步是否是关键控制点 并对关键控制点建立监督系统 四 HACCP的7个原则 1 确定与食品生产过程有关的潜在危害 从产品的生产加工到销售网点 估计危害发生的可能性 确定预防措施 2 确定生产加工操作步骤点 这一点被称为关键控制点 用它可以消除或减少危害产生的可能性 3 建立严格的控制 可以满足确保关键控制点能够在控制之中 4 建立一个监督控制系统 通过定时检测与观察 监督关键控制点的控制 5 建立修正活动 当监督系统指出的特定的关键控制点不能有效控制时 应采取修正措施6 建立考核体系 以确认HACCP系统在有效运作7 建立文献档案 包括所有的程序和记录 五 HACCP实施的12个步骤 1 建立HACCP管理部门2 描述产品3 确定产品的用途4 绘制全过程工艺流程图5 对全过程工艺流程图进行现场分析6 列出所有的与每步有关的危害并考虑好所有的预防措施以控制危害的发生 原则1 7 对每一步骤应用HACCP诊断关键控制点 原则2 使用判断树鉴别各危害的CCP 选择CCP点上必须控制的因素并设置关键控制界限 CCP判断树 修订作为提问对象的生产步骤货程序或产品 问题1 该生产步骤或程序是否存在对指定的危害因素的预防性措施 是 否 是 是 该生产步骤或程序是否存在食品安全方面的控制 问题2 该生产步骤或程序是否将指定的危害因素的可能发生机会消除或降低到可接受水平 否 该生产步骤或程序不是CCP 利用已有的必备程序控制指定危害因素 否 该生产步骤或程序是CCP 问题3 该生产步骤或程序存在的能够引发指定危害因素的污染是否超过客接受水平 或者这种污染是否客发展到不可接受水平 是 否 是 问题4 该生产步骤或程序后的生产过程中及食品的消费阶段中 是否是否存在能够将指定的危害因素的可能发生机会消除或降低到可接受水平的后续步骤或程序 该生产步骤或程序不是CCP 利用已有的必备程序控制指定危害因素 否 该生产步骤或程序是CCP 该生产步骤或程序不是CCP 利用已有的必备程序控制指定危害因素 8 对每一步骤建立关键控制 原则3 9 对每一步骤建立监督控制体系 原则4 10 建立修正活动控制 原则5 11 建立考核程序 原则6 12 建立记录与保存文献 原则7 第三部分HACCP的应用 1 酸奶生产工艺 牧场榨奶 贮奶其他原材料采购牧场鲜奶收购入厂检验鲜奶运输库存待用工厂鲜奶验收定时质检 活性实验 冷却贮存 净乳酸奶冻干菌种预热菌种活化均质继代发酵剂杀菌母发酵剂添加发酵剂生产发酵剂发酵冷却灌装 2020 3 17 27 可编辑 冷库贮存抽样检验分销商商店信息反馈处理 2 HACCP的制定 根据HACCP的7个原则 对产品的整个过程进行逐步分析 找出潜在的危害 确立关键控制点 并由此建立完善的质量控制体系 第一步牧场的榨奶与贮存 1 危害分析 a生奶的微生物污染b贮奶过程的自发酵2 预防措施 a良好的榨奶卫生环境b榨奶器具的卫生c管路与贮奶设备的卫生环境d制冷设施运转良好e贮奶时间不宜过长 3 关键控制点a环境及设备卫生b贮奶温度c贮奶时间4 关键控制a环境与设备的定时清洗b贮奶温度低于4 c贮存时间不超过12小时5 监督程序a定时检查环境与设备卫生情况b定时监督贮奶温度时间c必要的检测项目 第二步牧场的收奶与鲜奶运输 1 危害分析 a运输设备的卫生b运输过程的自发酵2 预防措施 a奶车的定时清洗b收奶温度低于4 3 关键控制点a运输奶车的卫生b收奶时鲜奶的温度4 关键控制a奶车的清洗b收奶时的温度 5 监督程序a车况卫生检查b收奶记录6 修正活动 根据实际情况对不适合实际的控制进行修正7 记录 每天都有严格而完整的记录a 环境与设备清洗记录b 榨奶时间 数量记录c 鲜奶的制冷温度与贮存温度记录d 贮奶时间记录e 意外情况记录f 必要的奶质分析记录 第三步工厂收奶 1 危害分析 如蛋白质 脂肪 干物质 酸度 感官 抗生素 卫生等 各个指标都将对产品质量造成影响 2 预防措施 a 制定与实际情况相符的酸奶标准b 严格的收奶程序控制3 关键控制点 奶的各种指标 蛋白质 脂肪 酸度 感官 抗生素 卫生指标 4 关键控制 a尽可能准确 快速地测定各种指标b对不符合质量标准的奶坚决拒收5 监督程序 a加强收奶管理杜绝营私舞弊b酸奶工序的鲜奶质量评价信息反馈c最终产品的质量信息反馈d管理部门的奶质信息反馈6 修正活动 对不适应实际情况的控制进行修正7 纪录 a鲜奶的各种化验指标及记录b意外情况纪录 第四步鲜奶在工厂的贮存 1 危害分析 a鲜奶的微生物污染b鲜奶的自发酵2 预防措施 a收奶设备及管路的清洗b贮奶设备的清洗c贮奶的制冷温度及贮存温度3 关键控制点 a管路与贮罐的卫生b制冷温度与贮奶温度c贮奶时间 4 关键控制 a收奶贮奶设备的定时清洗b贮奶温度低于4 c贮奶时间不超过16小时5 监督程序 a收奶及贮奶设备的检查b奶温监控6 修正活动 对不符合实际情况的控制进行修正7 纪录 a设备清洗记录b奶温记录 第五步鲜奶的预处理 1 危害分析 鲜奶的预处理对最终产品的组织状态 风味产生重要影响 2 预防措施 制定标准的操作规程对净乳 标准化 均质 杀菌等进行有效控制 3 关键控制点 a净乳b标准化c均质压力 温度d杀菌温度 时间 4 关键控制 a均质压力180kg cm265 70 b杀菌温度85 90 5 20min5 监督程序 a鲜奶标准化检查b均质压力 温度的检查c杀菌时间 温度的检查d酸奶最终质量信息反馈6 修正活动 对不适应实际的控制进行修改7 记录 各方面的工艺记录a标准化记录b均质温度压力记录c杀菌温度 时间记录d意外情况记录 第六部发酵剂质量控制 1 危害分析 发酵剂质量指标对最终产品将产生影响2 预防措施 发酵剂制作过程的标准操作3 关键控制点 a鲜奶质量b冻干菌种质量c环境卫生d杀菌时间 温度 培养时间 温度e接种比例 4 关键控制 a 鲜奶质量评价b菌种活力旺盛 纯净c杀菌时间 10分钟 温度90 95 培养温度42 2 3小时d继代菌种次数不超过20代 e菌种室的卫生环境管理5 监督程序 a发酵剂环境卫生c工艺过程监督监督b鲜奶剂菌种评价监督d发酵剂霉菌数 6 修正活动 对不适合实际的控制进行修改7 记录 a鲜奶质量评价记录b菌种室清洗及消毒记录c菌种制作工艺记录 杀菌时间 温度 培养时间 温度d发酵及质量评定记录e继代次数记录 第七步酸奶的发酵培养冷却 1 危害分析 a微生物污染b发酵工艺控制不当2 预防措施 a环境卫生设备管理b工艺控制严格3 关键控制点 a环境卫生b设备清洗c发酵时间温度d接种比例e冷却时PH值酸度 4 a设备及环境卫生管理b发酵温度42 43 c接种比例2 5 发酵时间2 3小时d冷却搅拌时PH值为4 5 4 75 监督程序 a环境卫生 设备清洗监督b工艺操作监督6 修正活动 对不适合实际的控制进行修正7 记录 a环境卫生清扫记录b工艺操作记录c设备使用前后的清洗记录d 酸奶质量评价记录 第八步酸奶的灌装 1 危害分析 a微生物污染b包装质量2 预防措施 a制定严格的设备卫生 人员卫生 环境卫生制度b包装质量检查3 关键控制点 a设备 人员 环境卫生b包装材料卫生c封口质量d净含量 4 关键控制 a空气 设备卫生控制霉菌 酵母菌杂菌b人员卫生控制大肠杆菌c包装材料卫生控制霉菌 酵母菌 杂菌 大肠菌d设备运行良好5 监督程序 a环境卫生检查b人员卫生检查c设备情况及卫生检查d包装材料的卫生检查 6 修正活动 对不适合实际的控制进行修正活动7 记录 a环境清扫 消毒记录b设备清洗记录 消毒记录c人员 设备 环境卫生评价记录d包装质量评价记录 第九步酸奶的仓储 1 危害分析 a微生物污染b后发酵2 预防措施 a冷库卫生b制冷机运行良好3 关键控制点 a冷库的环境卫生b酸奶的摆放c冷库温度 4 关键控制 a冷库的定期清洗与消毒b规则摆放c冷库温度不超过8 5 监督程序 a对冷库卫生定期检查b冷库温度检查6 修正活动 对不符合实际的控制进行修正7 记录 a冷库清洗消毒记录b出入库记录c贮存时间记录d冷库温度记录 第十步酸奶运至销售环节 1 危害分析 a酸奶外观卫生b酸奶的保存2 预防措施 a运输的卫生控制b运输过程的文明装卸c商场的贮存与摆放3 关键控制点 a运输车卫生b酸奶杯的外观卫生c贮货方式及贮货期 4 关键控制 a运输车定期清洗与消毒制度b文明装卸规定c贮货温度低于4 5 监督程序 a运输车卫生监督b酸奶