设计失效模式与效应分析PPT课件.pptx

DFMEA 設計失效模式與效應分析 DesignFailureModeandEffectAnalysis 1 2020 3 18 FMEA是一種系統方法 使用制式表格及問題解決方法以確認潛在失效模式及其效應 並評估其嚴重 發生 難檢 探測 偵測 及目前管制方法 從而計算風險優先指 RPN 最後採取進一步改善方法 如此持續進 以達防患失效模式及效應發生於未然 什麽是FMEA 2 2020 3 18 FMEA分類 設計 DESIGNFMEA 為防止和消除相關製品或設計的失敗點 製程 PROCESSFMEA 為防止和消除相關製品或其他工序的失敗點 3 2020 3 18 何謂設計FMEA 設計的潛在FMEA是一種分析技術 係由負責設計的工程師或小組使用 在儘可能的範圍內用 確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入考 並予以處 最終成品及其所有相關的系統 子系統及 組件 應納入評估 FMEA是設計小組想法之摘 包括依據經驗有可能失效事項之分析 根據潛在失效模式對顧客的影響程 出優先順序 並據以建 設計 改善 開發及驗收測試或分析之優先順序系統 4 2020 3 18 設計FMEA實施時機 下 條件發生時則必須實施DFMEA分析 新產品開發 L3 與設計改 L2 時 新製程導入時 客戶要求時 重大品質 常發生時 追蹤產品驗證時所發生的的失效 5 2020 3 18 組成設計FMEA團隊 在設計FMEA團隊中 組成人員含硬體及系統之設計工程師團隊 故由負責設計 製造 品保 可靠 業務 物 測試工程師 以及其它之專業工程師組成團隊 現階段應至少要求RD內部 含機構與各支援單位 製造單位需要 與 6 2020 3 18 設計FMEA資料收集 有關產品設計方面資 產品功能 工作原 運 及工程程序 結構形式 其組成的 組件特性 材質 有關製造工藝方面資 加工過程 組裝過程 方法 檢驗及測試方式 有關使用維修方面資 使用情形與過程 工作條件 操作人員情況 每項維修所需時間 維修紀 有關環境方面資 產品使用條件 工作環境條件 與其他系統之介面關係 人機介面 7 2020 3 18 設計FMEA小組成員 8 2020 3 18 設計FMEA分析表 9 設計FMEA範例 2020 3 18 怎樣獲得設計FMEAtemplate 10 2020 3 18 設計FMEA分析表說明 FMEA編號 填入FMEA號碼 目前以產出此Report的 份 月與日當作其編輯 以 追蹤 PlanningStage 設計階段 填上依據目前所進 分析標的物所處之開發階段 DesignResponsibility 設計責任 填入負責的設計與開發之工程師全名 PreparedBy 編制者 填入負責編制DFMEA的工程師的姓名 PartName Program 系統 子系統或 部件的名稱及編號 填入適當的分析級別並填入被分析的系統 子系統或 部件的名稱及編號 ProductName Model 產品名稱或型號 填入所分析的設計將要應用和 或影響的產品名稱或型號 如有已知的話 Date Orig 填入初次預定完成FMEA日期 該日期應為設計階段即應完成 應超過進入DVT階段日期 Date Rev 填入 新報告日期 11 2020 3 18 設計FMEA分析表說明 DesignItem Function Requirements 設計項目和功能需求 填入被分析項目的名稱和編號 PotentialFailureMode 潛在失效模式 對於一個特定項目及其功能 出每一個潛在的失效模式 PotentialEffects s ofFailure 潛在失效後果 填入功能上之失效模式的效果或指為顧客感受到的失效模式對功能的影響 嚴重 填入評估潛在失效後果的嚴重程 等級 其評定準則和分級分為1 10級 SCC CLASSICICATION 管制項目 針對RPN 100 嚴重 S 9以及當產品和 或過程歸 為關鍵特性 標 註明那些可能需要附加的設計或程序控制的部件 子系統或系統的產品特殊特性 其使用之標誌符號 考關鍵特性管制程序 12 2020 3 18 設計FMEA分析表說明 POTENTIALCAUSE S MECHANISM S OFFAILURE 失效的潛在原因或機 填入每一個失效模式的所有可以想到的失效原因或失效機 DESIGNCONTROLS 現 設計管制 填入已經完成或承 要完成的預防措施 設計確認 驗證或其他活動 OCC 發生 描述發生 級別 著重在描述可能性的級別 之相對意義 而 是絕對具體的 值 發生 的取值與失效 範圍有關 但並 反應實際出現的可能性 DET 難檢 指與設計控制中所 的最佳探測控制相關 的等級 RPN 風險順序 是嚴重 S 和發生 O 及難檢 D 三項 字之乘積 RECOMMENDEDACTION S 建議措施 按RPN值排出次序後 針對高嚴重 S 9或依顧客規定要求 高RPN值 RPN 100或依顧客規定要求 和小組指定的其他項目進 預防 糾正措施的改善動作 13 2020 3 18 設計FMEA分析表說明 RESPONSIBILITYANDTARGETCOMPLETIONDATE 建議措施的責任與目標完成日期 填入每一項建議措施的責任組織的名稱和個人的姓名以及目標完成的日期 ACTIONSTAKEN 採取的措施 填入在措施實施之後實際措施的簡要 明 但必須 以及生效日期 SEV 嚴重 OCC 發生 DET 難檢 當確定 預防 糾正措施以後 重新估算並記 糾正後的嚴重 發生 和難檢 值 RPN 風險順序 計算並記 糾正後的RPN值的結果 14 2020 3 18 設計FMEA分析步驟 15 2020 3 18 設計FMEA嚴重度評估標準 16 2020 3 18 設計FMEA發生率評估標準 17 2020 3 18 設計FMEA難檢度評估標準 18 2020 3 18 19 設計FMEA改善對策提出時機 2020 3 18 設計FMEA展開 計算關鍵指 RPN S O D 注意事項 1 關鍵指 RPN 嚴重 發生 難檢 2 RPN 值範圍應該在1 1000之間3 值用於設計重點之排序RPN 100or嚴重 9 需即刻改善 可依客戶需求or專案討 決定 策劃建議改善措施注意事項 1 對RPN值最高之重點項目 策劃改善措施2 失效原因尚未釐清前 建議改善措施要靠統計的實驗設計手法 決定3 應採取可以 化效 的正面改善 動4 任何建議措施盡 以 低評價等級的內容順序為 嚴重 發生 及難檢 5 考之改善 動方式 侷限於此 實驗設計法修改設計修正測試計劃修改材 規格 20 2020 3 18 建議措施 只有透過設計和 或製程修改 方能 低嚴重 評價等級 而目前大部份的建議措施只有 低發生 與難檢 如 安全氣囊設計 斷電電池設計 低嚴重 的建議 動 如 試驗設計 修改試驗計畫 修改設計 修改材 性能要求等 21 2020 3 18 建議措施 如果要 低發生的機 必須修訂製程和 或設計 還要運用統計方法 執 以 動導向的製程研究 同適當的資訊回饋 以持續段改善及預防缺點發生 22 2020 3 18 建議措施 較佳 低難檢 的方法 是使用防錯法 一般 提高偵測控制 達到品質的改善 是 經濟且效 大 增加品管檢驗頻 是有