车间质量管理和控制Microsoft-Word-文档.doc

3. 生产现场应用3.1 车身生产车身生产由冲压成形、焊装、涂装三个生产车间组成。3.1.1 冲压车间冲压车间的主要生产任务是将钢板材料压平、剪成适用的尺寸然后将钢板冲压成各车身部件和底盘部件。冲压车间的生产由开卷（下料）和冲压成形两部分组成，冲压成形又包括拉伸、切边、整形、精切、冲孔和翻边等作业步骤。冲压车间是典型的批量轮番生产组织方式，按焊装车间的生产需求量及冲压设备的生产能力，将冲压零部件分为多个批次，依靠模具的快速切进行生产。主要特点是：零部件品种多样性；生产重复性，生产轮番性。因此，生产批次管理是冲压车间的管理重点。冲压件的主要质量控制项目有外观、精度和性能。有缺陷的冲压件将在返修区进行维修。系统布局如下：系统在冲压车间主要从以下几个方面进行管理和控制：1. 批次管理：记录每一个生产批的批号、生产的冲压件名称、适合车型、批量、生产设备、模具、班次、班别、原材料供应商及供货批次等信息。2. 质量管理与监控：1) 监控的主要内容有：l 缺陷：记录破裂、起皱、回弹、扭曲、划伤等缺陷，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、位置、严重程度、所属批次、加工设备、模具、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警： 单项缺陷率超过设定值 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控） 严重缺陷 检查人员认为需要报警的其他情况l 精度：记录抽检的冲压件的尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警l 性能：力学检查、探伤等结果管理l 设备工艺参数：记录设备在各个作业步骤的压力、时间等工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警2) 异常的处理：收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录处理结果。3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响l 通过柏拉图了解多发缺陷4) 自动生成质量报表5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯）3. 返修管理：对本车间发现及焊装车间退回的缺陷冲压件进行返修管理1) 记录缺陷冲压件名称、批次、发现单位、现象、原因、采取措施、工时2) 确认：对返修件进行确认，确保不良品不流入下一环节3) 进行知识库维护4) 分类统计汇总分析：l 缺陷及原因分类汇总排序l 责任单位（开卷、冲压x区等）分类汇总l 发现单位（开卷、冲压x区、测量、焊装、涂装、总装、整车品质等）分类汇总l 趋势分析3.1.2 焊装车间冲压成形后的各部件在焊装车间焊接成车身。车身生产由分总成生产和总成拼装组成。分总成包括侧围、前后围、底板等，将这几大总成进行拼装，再焊接上车顶和四门两盖，形成白车身送往涂装车间。在总拼工位为每一个车身分配编号，成为汽车单台追溯的起始点。焊装车间主要质量控制点为焊接缺陷和精度。2mm工程是高质量车身的象征。有缺陷的车身将在返修区进行维修。系统布局如下：系统在焊装车间主要从以下几个方面进行观礼和控制：1. 批次管理：各分总成记录每一个生产批的批号、适合车型、批量、生产设备、班次、班别、冲压件批号等信息。车身成形后则分配惟一车身号，并记录所安装的各分总成和车顶、四门两盖等的批号。2. 质量管理与监控：1) 监控的主要内容有：l 缺陷：记录变形、烧穿、未焊透、漏焊等焊接缺陷和其他不良，包括检查类型（专、自、互、首检）、缺陷名称、部件、位置、严重程度、所属批次/车身号、发生岗位、发现岗位、责任部门等内容，并进行监控，发生下列情况时（可定制）自动进行报警： 单项缺陷率超过设定值 累计缺陷数超过设定值（通常从某一班次开始时进行计算和监控） 严重缺陷 检查人员认为需要报警的其他情况l 精度：记录尺寸、形状和位置精度，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警l 记录并利用SPC监控螺纹连接件扭矩检查结果l 设备工艺参数：记录焊接设备的工艺参数，利用SPC进行实时监控，发现异常及时报警l 破坏和半破坏试验结果2) 异常的处理：收到报警通知后，相关责任单位进行处理，并记录和反馈处理结果。3) 利用质量分析工具对以上内容进行深入分析，比如：l 通过相关分析了解工艺参数对质量的影响l 通过柏拉图了解多发缺陷4) 自动生成质量报表5) 产品追溯（质量追溯和批次追溯）3. 返修管理：对本车间发现及下游车间退回的缺陷件进行返修管理1) 记录缺陷件名称、批次/编号、发现单位、现象、原因、采取措施、工时2) 确认：对返修件进行确认，