水泥混凝土道路工程施工难点.doc

1.1 水泥混凝土道路工程施工1.1.1 级配碎石基层级配碎石基层，主要利用其现有手摆块石基层，当基层不足时，补宽至设计宽度；补宽基层厚度为0.2m，原基层厚度不足0.2m时，采用级配碎石补强至设计厚度，拆除原有碎石路面混凝土板破碎成小于400mm的小块作为道路基层并用级配碎石找平。1.1.1.1 材料用于底基层的碎石最大粒径不得超过53mm，且压碎值不得大于30%；碎石中不得有粘土块，植物等有害物质，针片状颗粒含量不得超过20%。1.1.1.2 施工要求路基上铺筑垫层材料必须经监理人验收合格，方才摊铺施工。铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。使用监理人批准的机械进行垫层材料的摊铺。摊铺后的碎石、砂砾应无明显离析现象，或采用细集料作嵌缝处理。经过整平和整型，按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大密度的96%以上。一个路段碾压完成以后，按批准的方法做密实度试验。被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定性，则必须重新碾压、整型及整修。凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到达到规定的压实度为止。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。两段作业衔接处，第一段留下58m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，按公路路基路面现场测试规程(JTJ 059-)规定进行压实度试验，并按规定检验其他项目。所有试验结果，均报监理人审批；级配碎石垫层未铺封层，禁止开放交通，以保护表层不受破坏。1.1.1.3 级配碎石垫层施工1、混合料拌合：碎石装入料斗，然后按设计的含水量采用稳定土拌合站进行拌合。2、运料：级配碎石用汽车运至施工现场。为了防止混合料水份的散失，必要时加盖蓬布。运料前必须根据每台运输车的斗容量计算出每车料的摊铺面积并用灰线标示清楚，卸料时必须按标线进行，不得任意倾倒。3、摊铺：摊铺时初平采用推土机进行，初平完成后用推土机进行必要的碾压，然后用带自动找平装置的平地机进行精平。精平完成后用两侧的标桩拉线进行检查，符合要求后方可碾压。摊铺速度应根据拌和站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度调整选择。摊铺连续进行，摊铺速度要均匀，同时质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。4、碾压：先用重型振动压路机静压1遍，然后用重型振动压路机振压至要求的压实度，接着用胶轮压路机碾压23遍。清除表面细小的裂纹，达到表面密实无轮迹。碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重振的原则碾压。碾压时应重叠1/2轮迹，直线段从路肩向中间碾压，超高段从内侧向外侧碾压。静压时碾压速度为1.51.7km/h，振压碾压时速度为2.02.5km/h。5、养生：在此期间要保持垫层的湿润，除洒水车外禁止一切车辆通行。1.1.1.4 级配碎石垫层施工工艺流程图级配碎石垫层施工工艺流程图1.1.2 多孔隙水泥稳定碎石排水基层1.1.2.1 材料1、水泥采用普硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，水泥强度不小于32.5级。 2、稳定土适宜水泥稳定的土包括：级配碎石、未筛分碎石、沙砾、碎石土、沙砾土等，最大粒径不得超过31.5mm，对所有的碎石或砾石应预先筛分成3-4粒级，然后配合，使颗粒组成符合下表的级配范围。结构层通过下列方孔筛（mm）的至来年感百分率（%）液限（%）塑性指数31.526.5199.54.752.360.60.075基层10090-10072-8947-6729-4917-358-220-7*289集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不得超过5%，细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不得超过7%；水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值大于30%。1.1.2.2 混合料1、混合料的组成设计应符合公路路面基层施工技术规范(JTG-2000)的有关规定。2、试验1)用于基层的原材料应进行标准试验，试验项目见下表试验项目材料名称频 度含水量土、砂砾、碎石等集料每天使用前测2个样品颗粒分析砂砾、碎石等集料每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3测2个样品液限、塑限土、级配砾石或级配碎石中05mm以下的细土每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m3。测2个样品相对密度、吸水率砂砾、碎石等使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m3。测2个样品，碎石种类变化重做2个样品压碎值砂砾、碎石等同上水泥标号和终凝时间水泥做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测2)混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。 3、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTJ 057)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.51.0，并应取得监理工程师的批准。4、水泥稳定土的7天浸水抗压强度符合图纸要求。1.1.2.3 多孔隙水泥稳定碎石排水基层施工1、拌和与运输(1)水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。(2)厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。(3)运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。(4)当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。2、摊铺和整形(1)混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。(2)摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.51.0，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。(3)混合料的最小压实用1215t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；用1820t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；每层最小压实厚度为1 OOmm。当压实厚度超过上述规定时，分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。3、碾压(1)混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。(2)碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。(4)施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时问，按试路段确定的合适的延迟时间严格施工。4、接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，应按公路路面基层施工技术规范(JTJ 034)的规定处理。5、养生碾压完成后应即进行养生。养生时间不应少于7天。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30kmh以下，但应禁止重型车辆通行。6、低温及雨季施工工地气温低于5时，不进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。7、取样和试验水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按公路工程无机结合料稳定材料试验规程(JTJ057)标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按公路路基路面现场测试规程(JTJ 059)进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。基层应取钻件(路面芯样)检验其整体性。水泥稳定基层的龄期达710天时，应能取出完整的钻件。1.1.2.4 质量检验混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。碾压达到0.96的压实度。项次检查项目规定值或允许值检查方法其他公路1压实度()97按JTGF80-2004附录B检查，每200m每车道2处2平整度(mm) 123m直尺：每200m测2处10尺3纵断高程(mm)+5，-15水准仪：每200m测4处4宽度(mm)不小于设计值尺量：200m测4处5厚度(mm)-10按JTGF80-2004附录H检查，每200m每车道1处6横坡() 05水准仪：每200m测4断面7强度(MPa) 符合图纸要求按JTGF80-2004附录G检查1.1.2.5 多孔隙水泥稳定碎石排水基层工艺流程多孔隙水泥稳定碎石排水基层施工工艺流程图1.1.3 C25水泥混凝土面层1.1.3.1 砼路面施工工序水泥混凝土路面施工工序为：选择拌和场地备料和混合料配比调整测量放样基层检验和整修支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）拌和混凝土运输混凝土摊铺混凝土振捣混凝土.提浆、刮平人工滚杠抹平人工抹光（最少三遍）表面压纹机械锯缝拆模填缝养护开放交通。1.1.3.2 施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。1.1.3.3 选择混凝土拌和场地根据本标段施工路段的长短和所采用的运输工具，混凝土集中在一个场地拌制，配合场地的选择首先要考虑使运输混合料的运距最短。同时拌和场还要接近水源和电源。此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。1.1.3.4 材料准备及其性能检验根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整备选的砂子和石子抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。如含泥量超过允许值，应提前12d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定发一及3D、7D和28D的强度等是否符合要求。为节省时间，可采用2H压蒸快速测定方法测定推算。受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。外加剂按其性能指标检验，并须通过试验判定是否适用。1.1.3.5 混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。（1）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试验，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实验。（2）强度的检验。按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28D后测定强度，或压蒸4H快速测定强度后推算28D强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。除进行上述检验外，还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料，通过比较，从中选出经济合理的方案。施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定，并调整其实际用量。1.1.3.6 基层检验与整修1基层检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，则予以整修。在工程实施中，基层完成后，加强养护，控制行车，控制不出现车辙。如有损坏则在浇筑混凝土板前采用相同村料修补压实，严禁用松散粒料填补。对半刚性基层。要注意把握整修时间，过迟难以整修且很费工。对加宽的部分，新旧部分的强度应一致。对于利用老路基铺筑混凝土路面，所有旧路面的坑洞、松散等损坏，以及路拱横坡或宽度不符合之处，均事先翻修、调整、压实。2测量放样测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。3安设模板基层检验合格后，即可安设模板。模板采用钢模，长度34m，接头处焊有牢固拼装配件，装折简易。模板两侧用铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高程一致，模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，要检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。水泥砼施工前，在模板的内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。1.1.3.7 混凝土的拌和与运输1.1.3.7.1 混凝土拌和混凝土采用机械搅拌。选用间歇式搅拌楼，搅拌场地应合理布置搅拌楼和砂石、水泥等材料的堆放地点。力求提高拌和机生产率。搅拌机的容量应根据工程量在大小和施 工进度配置，同时，施工工地宜有备用的搅拌机和发电机组。拌制混凝土的供料系统采用配有电子秤的自动计量设备，如电子秤出现故障时采用集料箱加地磅的计量方法，如体积计量法难于达到计量精度的要求，则停止使用。采用自动计量设备时，在每天开始拌和前，均按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别是根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用量），输入到自动计量的控制存储器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。量配的精确度为：水和水泥为1%；粗细集料为3%。如用外加剂则单独计量，精确度为2%。每一工班至少检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。搅拌机的装料顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料后，边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。混凝土拌和物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌鼓起，至拌和物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。混凝土拌合物最短搅拌时间搅拌机容量转速（转/min）搅拌时间（e）低流动性混凝土干硬性混凝土自由式40014165210强制式375L38901001500L201802401.1.3.7.2 混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水分损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，将使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，防止漏浆，并防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不超过1.5cm。当有明显离析时，则在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，均严格要求用水冲洗干净。浇筑砼的允许间歇时间气温()砼运输时间(分)203030102045510601.1.3.8 摊铺与振捣1.1.3.8.1 摊铺滑模摊铺混凝土前，先对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，采用滑模摊铺法将混凝土摊铺在安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，则用铁锹翻拌。因混凝土板厚度不大于24cm，可一次摊铺。用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。1.1.3.8.2 振捣摊铺好的混凝土混合料，迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2KW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠 1020cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不少于30s；水灰比大于0.45时，不少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉23遍，使表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.21.5m/min为宜。对不平之处，应及时辅以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以避免振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换，下班或不用时，清洁干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行较正平直度），不得暴晒