安景业指导书范文.doc

安景业指导书范文 开挖作业指导书 11、施工工序施工准备测量放线钻眼装药网络连接起爆通风排烟及瞎炮处理出碴 22、测量放线1）开挖前测量组定出开挖轮廓线、中线、水平线，标出周边眼位置。 2）控制开挖断面，严禁欠挖，控制超挖尺寸。 33、钻眼1）钻眼前应根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。 2）钻眼应符合下列要求 （1）、掏槽眼深度、角度按设计施工，眼口间距误差和眼底间距误差不得大于5cm。 （2）、辅助眼深度、角度按设计施工，眼口排距、行距误差均不得大于10cm。 （3）、周边眼钻眼位置在设计断面轮廓线附近，软岩地段以不出现超挖为原则,局部欠挖采用风镐处理，硬岩地段在轮廓线上钻孔，其误差不得大于5cm；炮眼方向可以的斜率外插，眼底不得超出开挖断面轮廓线10cm。 （4）、内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于5cm。 （5）、当掌子面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度（相应调整装药量），力求所有炮眼（除掏槽眼外）眼底在同一垂直面上。 （6）、钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，有不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药爆破。 44、装药 （1）、装药前应将炮眼内泥浆、石粉用高压风吹洗干净。 所有装药的炮眼均应堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜小于20cm。 （2）、装药时，应细心谨慎，防止导爆管损坏、打结，装药应分断面由上而下进行，防止落石打断或打破导爆管而引起瞎炮。 （3）、已经装好药的炮孔，在未进行网络连接之前，应将邻近的导爆好，放在靠边孔挂起，下部的导爆管应提起向上，以防止工作人员踩破导爆管。 55、网络连结1）连结原则 （1）连接应尽可能靠近孔眼，但对孔口起爆的周边孔，连结应尽量远离一点，以保证有稳定的冲击波。 要求连结整齐，便于直观检查网络，孔外连结网络应尽量短，但不许拉细、打结，以保证最少的延期时间。 （2）凡带雷管的导爆管最短长度不得小于1.5M。 2）连结方法 （1）、引爆雷管应包扎在离导爆管自由端不小于10CM处， （2）、传爆雷管应使用火雷管，雷管底部聚能穴处必须用胶布包扎保护，以免雷管爆炸后飞片击断导爆管。 （3）、采用簇联（一把抓）时，应用胶布或聚丙烯绳捆扎牢固定约（46层），同时应注意不要包扎在传爆管后部。 （4）、采用簇联（一把抓）或用传接块连接的传爆雷管应放到安全地点，并予以防护，以防落石或其它坠落物打击。 有水的坑道要使起爆前连接传爆处不受水淹没。 （5）、网络连结应由里向外，并防止起爆雷管附近有其它簇联线交错，以免传爆管打断导爆。 （6）、整个网络的起爆一般使用火雷管起爆，与雷管连接的导爆管最小长度为4M。 3）网络连接好后，要有专人负责认真检查连结是否正确、每个眼孔的起爆药卷是否都连接好，每个簇联内部是否都有引燃雷管、各簇联引爆雷管脚线是否都连到起爆点。 66、起爆 （1）爆破作业要统一指挥，防护、装药、起爆、解除警戒要统一行动。 （2）起爆前，电灯与电线路撤离工作面m以外，爆破工随身携带手电筒。 （3）起爆时，所有人员应先撤至安全警戒线以外，并实行警戒和设立警告标志。 安全警戒线为半断面不小于400m；全断面不小于500m；小药量的局部起爆破50300m； （4）用电雷管起爆时，除应按国家现行土方和爆破工程施工及验收规范的有关规定执行外，尚应遵守下列规定装药前电灯及电线应撤离开挖面，装药时可用投光、矿灯、风灯照明；起爆主导线应敷设在电线和管路的对侧，不得已设在同一侧时，与管道等导电体的间距必须大于1.0m，并悬空架设；多工序掘进依次放炮时，应检查主线的连接，确认起爆顺序无误后方可起爆； （5）点炮人员必须按计划依次点炮，点炮前应选好撤出路线和躲避点。 77、爆破后的安全检查及处理 （1）爆破后必须经过15分钟以上的通风和排烟后，愎复充足的照明，在围岩四壁及碴堆上洒水，检查人员才能进入工作面检查。 检查内容为有无瞎炮及可疑现象；有无残余炸药及雷管；顶部及两帮有无松动岩石；附近支护有无损坏和变形。 （2）瞎炮必须由原爆破人员进行处理，首先查明原因，如因孔外导爆管损坏引起部分重新连接导爆管，再行起爆，此时接头尽量靠近眼孔位置；如因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮，其处理方法为发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即报告并及时处理。 难处理的盲炮，应请示爆破工作领导人，派有经验的爆破员处理。 处理盲炮时，无关人员不准在场，应在危险区边界设警戒，危险区内禁止进行其他作业。 禁止拉出或掏出起爆药包。 电力起爆发生盲炮时，须立即切断电源，及时将爆破网路短路。 盲炮处理后，应仔细查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，应采取预防措施。 每次处理盲炮必须处理者填写登记卡片。 （3）残余炸药及雷管按规定退库。 （4）放炮后必须有身强力壮、反应灵敏的专职人员进行找顶撬帮工作，使用的工具应轻便，在愎复照明后进行，放炮后第一次找顶应有监护人。 有条件时，尽量安排使用反铲找顶。 88、质量及安全保证措施1）、严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。 2）、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准，严把质量关。 3）、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。 施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，4）、严格执行现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。 5）、开挖断面尺寸要符合设计要求。 （1）、爆破后设专人负责找顶找帮；同时对开挖面和未衬砌地段进行检查，如觉察可能产生险情时，应采取措施及时处理。 （2）、爆破时避免损坏支护、衬砌和设备。 （3）、作好地质核对和描述。 6）、施工中严格按施工设计布眼、装药,进行光面爆破控制超欠挖。 7）、施工现场设置必要的护拦、安全标志和警示牌。 8）、特种作业人员经培训合格后持证上岗。 9）、经常保养施工机具，保证安全装置灵敏可靠，防护罩完好无损；同时搞好安全用电管理。 10）、重视个人自我防护，凡进入工地按规定佩戴安全帽和防护用品。 爆破作业指导书 一、钻孔 1、施工准备 (1)清除掌子面的松石，清理隧道底的余碴，将隧道底铺平，将钻眼台架移至掌子面。 (2)由测量人员，在掌子面上测出中线、水平，用红油漆画出隧道开挖周边轮廓线。 (3)开挖班依据测量组所画轮廓线按爆破设计交底准确布置周边眼、二圈眼、辅助眼和掏槽眼等眼孔。 2、风钻钻孔 (1)钻眼人员到达作业面，应首先检查工作面是否处于安全状态，如支护、顶板及两帮是否牢固，如有松动的岩石应立即 （2）周边眼严格按测量组画线位置进行钻眼。 （3）钻眼采用湿式凿岩机，钻眼前应先对设备工具作下列检查a、机身、螺栓、卡套、弹簧和支架是否正常；b、管路是否良好，连接是否牢固；c、钻杆有无不直、带伤及钎孔堵塞现象；d、湿式凿岩机的供水是否良好； （4）风钻钻眼时，风水管必须连接牢固，支架安置必须稳妥； （5）钻眼过程中钻杆与隧道轴线保持平行。 严格控制钻眼外倾角度，保证眼口、眼底沿隧道轴线方向误差在3cm以内，防止因钻眼误差造成大量的超、欠挖。 （6）严禁在残眼中继续钻眼； (7)风钻拆卸修理不得在工作面进行。 二、装药 1、钻孔完毕后将工作面的杂物清理干净，炮孔用高压风吹扫后，用水泥纸堵底孔。 2、眼孔装药时，应细心谨慎，防止导爆管损坏、打结，装药应由上而下进行，防止落石打断或打破导爆管而引起瞎炮。 3、装炮时严禁火种,无关人员与机具等均应撤至安全地点。 装药与钻眼一般不得平行作业。 4、导爆管和起爆雷管的装配方法将起爆雷管的一端开口，然后将导火索轻塞入雷管开口一端；将导爆管集结成束后再与起爆雷管一起用塑料胶带捆绑在一起。 5、传爆雷管应放到安全地点，并予以防护，以防落石或其它坠物打击，起爆前连接传爆处不能被水淹没。 6、已经装好药的炮孔，在未进行网络连结前，应将邻近的导爆管好，放在靠边孔挂好，下部的导爆管应提起向上，以防止工作人员踩破导爆管。 7、毫秒雷管装入时，应严格按照爆破设计的段数准确装入，切勿混装。 三、网络连结 1、网络连结前，应将工作面上所有不用的机具、设备、材料撤离。 2、连结原则 （1）连接应尽可能靠近眼孔，但对孔口起爆的周边孔，连结应尽量远离一点，以保证有稳定的冲击波。 要求连结整齐，便于直观检查网络，孔外连结网络应尽量短，但不允许拉细、打结，以保证最少的延期时间。 （2）凡带雷管的导爆管最短长度不得小于1.5m。 3、连结方法 （1）引爆雷管应包扎在离导爆管自由端不小于10cm处。 （2）传爆雷管应使用火雷管，雷管底部聚能穴处必须用胶布包扎保护，以免雷管爆炸后飞片击断导爆管。 （3）并簇联时，应用胶布捆扎牢固，同时应注意不要包扎在传爆雷管后部。 （4）必须接长导爆管时，应使用连接套管或连接塞并缠上胶布接牢，同时应将导爆管围成桃形环，以免导爆管脱落。 （5）网络连结应由里向外，并防止起爆雷管附近有其它簇联线交错，以避免传爆雷管打断导爆管。 （6）整个网络使用火雷管起爆，与雷管连接的导爆管最小长度为4m。 4、网络连结好后，要有专人负责检查是否正确，每个眼孔的起爆药卷是否都连好，每个簇联内部是否都有引燃雷管，各簇联引爆雷管脚线是否都连到起爆点。 四、起爆 1、爆破作业必须统一指挥，防护、装药、起爆、解除警戒要统一进行,并设专人在指挥人员、车辆避让。 2、起爆前，电灯与电线路撤离工作面50m以外，爆破工随身携带手电筒。 其它人员撤离至不受有害气体、振动及飞石伤害的地方，其安全距离为不少于300m；并实行警戒和设立警告标志。 3、起爆必须使用双管，严禁单管起爆。 爆破工点完炮必须立即离开工作面、到安全区躲避。 严禁明火点炮。 五、爆破后的安全检查及处理 1、爆破后必须经过15分钟以上的通风排烟后，恢复充足的照明，在围岩四壁及碴堆上洒水，检查人员才能进入工作面检查。 经过以下检查和妥善处理后，其它工作人员才能进入工作面有无瞎炮及可疑现象；有无残余炸药或雷管；顶板及两邦有无松动石块；附近支护有无损坏和变形。 2、瞎炮必须由原爆破人员进行处理，首先查明原因，如因孔外导爆管损坏引起的瞎炮，可以切去损坏部分重新连接导爆管，再行起爆，此时接头尽量靠近眼孔位置；如因孔内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮，其处理办法按照“铁路工程爆破安全规则”有关规定进行。 3、放炮后必须派人进行找顶撬帮工作。 六、爆破效果检查标准 1、隧道开挖后断面无欠挖、超挖值控制在允许范围内。 2、炮眼痕迹保存率高，并均匀分布在开挖轮廓面上。 3、两茬炮衔接台阶的最大尺寸不得大于15cm。 4、爆破后的碴堆块度及碴块的抛掷距离合适。 5、根据爆破效果调整爆破设计参数。 立拱作业指导书 一、施工工序及工艺 1、施工工序拱架加工拱架试拼测量组测放中线点、水平线安装拱架检查拱架安装正确性进入下道工序 2、施工工艺及技术措施1）拱架加工详见技术交底书。 2）拱架加工完后，加工组试拼，经测量人员和质检员检查合格后方可运到施工场地。 试拼时主要检查 （1）、拱架加工尺寸是否符合设计要求（测量组）。 （2）、焊接是否合格，要求采用双面焊，焊接长度大于4cm，焊缝不小于8mm（质检员）。 （3）、沿隧洞周边轮廓不应大于3cm，拱架平放时翘曲应小于2cm，倾斜度不大于2度，拱架的任何部位偏离铅垂面不宜大于5cm（测量组）。 （4）、拱架的工钢、钢板规格是否符合要求。 3）测量组检查开挖断面超欠挖符合规范要求后，在安装拱架处测放中线点、水平线。 4）人工安装拱架，拱架纵向间距按交底进行，设纵向连接筋，拱脚置于牢固的基岩上或加设垫块，台阶法开挖时上部拱脚用松碴埋住10cm,拱脚处设锁脚锚杆（系统锚杆），拱架安装要快速，认真定位，不偏不斜，确保拱架整体受力，用20钢筋进行纵向连接，连接筋环向间距1.0m。 下半断面开挖后，及时进行边墙拱架架立，接脚时，应将拱脚松碴掏空，接螺栓连接。 5）拱架安装完后，测量组进行横纵位置、垂直度及净空检查；质检员对拱架锁脚、纵向连接筋及架立情况检查，合格后报监理检查。 二、质量及安全保证措施 1、严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。 2、施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准。 严把工序质量关。 3、严格执行工程监理制度作业工区自检、质检工程师和测量人员复检合格后通知监理工程师检查。 4、持三级测量复核制，保护好测量桩点。 施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确， 5、严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。 6、做好材料试验与检验。 7、加强职工安全生产教育，提高职工安全意识，牢固树立“安全第一”的思想，坚持“安全生产、预防为主”的方针。 8、重视个人自我防护，凡进入工地按规定佩戴安全帽。 喷锚支护施工作业指导书1.材料1.1水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥标号为P.O32.5。 过期、潮湿、结块水泥不准使用。 1.2速凝剂（粉状） （1）对速凝剂应密封保存。 （2）使用速凝剂前必须进行速凝剂效果试验，以选用最佳配合比。 （3）速凝剂效果试验必须满足初凝不大于5分钟、终凝不大于10分钟、无“急凝”现象、具有良好的流动性。 1.3砂喷砼应采用硬质洁净的中砂，细度模数大于2.5，含水率5%7%。 喷砼用砂粒径不大于5mm，灌浆锚杆用砂的粒径不应大于3mm，使用前必须过筛。 1.4石采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于15mm，级配良好。 当使用碱性速凝剂时，不得用含活性二氧化硅的石材。 1.5水水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质；不得使用污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸盐量按SO42-计超过水重1%的水。 2.施工工艺参数2.1工作风压应满足喷头处压力在0.1Mpa左右。 2.2喷头距受喷面以0.61.2m为宜。 2.3一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定掺速凝剂，拱部为56cm，墙部为710cm。 2.4后一层喷射手应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后间隔1小时以上再喷射时，受喷面应用风、水清洗。 2.5正常情况下的回弹率，拱部不超过25%，边墙不超过25%。 3.喷护作业准备3.1搅拌机、拌合运输车、湿喷机等机械设备，开机前先清除混凝土余料和其他杂物，然后检查各操作手把、开关、按扭、仪表是否灵活可靠，试运转后电机、泵体及传动部分是否正常，各密封部位、各管阀等有无漏风、漏水、漏油现象，如有故障必须先排除，严禁机械带病作业。 3.2检查供风、供水、供电管线路的布置是否合理、是否安全。 检查混凝土喷咀的供水孔是否有堵塞现象，软管是否过度磨损接头是否安全可靠等。 3.3在开挖面上进行初次喷护，应先检查危石、浮碴和岩粉是否清除干净、石质好坏、有无掺水、超欠挖情况等，通过检查确定当班工作量和喷射作业时的安全施工措施。 3.4二次或三次喷护如果在高空进行，必须检查脚手平台和周围环境是否安全并确定其作业范围。 3.5喷护前用高压风、水冲（吹）工作面，清除浮尘、浮石。 4.喷护作业4.1作业程序 （1）喷护作业应分区段、分片进行。 沿隧道纵向分段，以1.52.5m为宜，每一片面积，其长、宽等于喷咀至工作面距离为宜。 （2）喷护次序，拱部和墙部皆由下而上进行，纵向上工作面齐头向外进行。 （3）在松散破碎地段，喷射作业应紧跟开挖面。 必要时开挖正面也应封闭。 （4）有渗水地段，应先由无水或少水处向水多处推进，将渗水挤压汇集后，用导管把水排走，再进行最后封闭。 4.2喷砼机操作好坏对整个喷射作业连续施工影响很大，因此操作司机应有高度的责任心，并做好下列工作 （1）随时注意压力表变化，熟练地判断是否发生堵管，有主动防堵管的经验； （2）按喷射混凝土输送距离和喷射方向，随时调整工作风压； （3）坚持工作后清洗湿喷机和进行必要的机械维护保养；4.3喷头操作 （1）喷头与受喷面最佳距离为0.61.2m，当风压波动时，该距离可适当调整；喷射方向与受喷面的角度以垂直为最佳；事实上仰脸喷射拱部很难做到垂直，此时应力求垂直为宜。 喷射物流在受喷面上应呈螺旋轨迹移动，即一圈压半圈按顺序横移，螺旋半径取1020cm为宜。 （2）喷射手与喷射司机要事先规定好联络信号，操作时要密切配合，协同动作。 （3）喷射手要随时掌握给水情况，注意喷射效果，使喷射物表面达到有光泽、粘聚好、有弹塑性、粉尘少、无干斑或流滑流淌现象。 （4）当喷嘴不出料时，检查是否堵塞，一定要把喷头避开有人方向，严防喷出物、高压水、高压风突然喷出伤人。 处理堵管可采用木棒打击软管流通法，此时要紧压喷头严防喷头甩动伤人。 （5）喷射作业完成后，必须将输料管和喷嘴清洗干净，排除各种堵塞因素。 5.砂浆锚杆及挂网钢筋网作业5.1钻凿锚杆孔眼 （1）钻头直径应与锚杆直径相匹配，砂浆孔直径比锚杆孔直径大17mm。 （2）孔眼方向、深度和布置应按照设计规定，其方向一般宜垂直于岩层层面，当作为初期支护石质情况不良时，可采取加深、加密锚杆措施，也可采用超前锚杆及早对破碎岩层予以锚固。 （3）在初次支护面打眼，一定要先检查喷面是否空鼓，如有与岩面粘接不牢、剥落、开筋等弊病，要及时处理清除隐患，防止落物伤人。 5.2注浆前准备工作 （1）注浆材料使用标号大于325的水泥，粒径小于3mm的砂子并须过筛，胶骨比10.511水灰比0.400.45，砂浆标号大雨M20号。 （2）锚杆应按设计要求组装杆件，并整直、除锈和除油。 （3）将注浆泵中砂浆残留物清除干净，安放在适当位置，接入高压风管，试风检查并将泵腔清洗干净。 （4）锚杆孔注浆前须先将孔内岩粉用高压风吹净。 （5）在高空作业、上下传递料物等，必须确定联络讯号，做好安全工作。 5.3砂浆锚杆作业 （1）钻孔后，把锚杆插入眼孔，接着安装止浆塞，然后安装好垫板，螺母。 （2）锚固后，再反循环注浆。 （3）锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拔出锚杆重新注浆。 （4）注浆管不准对人放置，在未打开风阀前，不准搬动、关启密封盖，以防高压喷出物射击伤人。 （5）灌浆开始或中途停止超过30分钟，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其各管路。 （6）锚注完成后，应及时清洗、注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创作好条件。 5.4挂钢筋网及其喷射作业 （1）钢筋网使用直径6.5mm钢筋，钢筋网安装时应互相搭接，搭接长度不应小于15cm。 （2）钢筋与锚杆的连接采用焊接，钢筋与钢筋的连接采用焊接。 （3）钢筋网应随受喷面起伏铺设，间隙为3cm。 （4）在有钢筋网的工作面上复喷混凝土，不能对着直喷，应保持一个角度，减少回弹。 （5）钢筋网表面保护层厚度不小于2cm。 6.综合治水喷护6.1大面积渗滴水的处理先找出水源点，由水源点远处喷护、逐渐向水源点推移，将水集中后在水源点处凿10cm左右的喇叭口，用快速水泥包裹导水管的一端，待水泥浆即将凝固时用力将其压入喇叭口，待导水管在岩石上固定后，再喷混凝土加固导水管。 6.2有压漏水的处理首先估计出水线的走向，然后钻孔将水导出，再用以上办法处理。 6.3大裂隙水的处理先在出水口下侧斜向打一个或几个深1.21.8m的钻孔，安装导管将水导出，然后用片石或速凝砂浆填堵裂缝，再在片石垛外用混凝土封闭。 7.养护及质量检查7.1喷混凝土洒水养护可减少干缩开裂，确保其强度增长。 喷护作业完成2小时以后即可开始养护，连续养护时间为14天。 7.2锚喷是一项重要工序，初期支护的锚喷是隧道工程的衬砌结构，质量检查工作必须按照“公路工程质量评定验收标准”进行。 7.3原材料、喷混凝土检查试件制作检验、锚杆拉拔力检验由工程试验人员负责。 锚喷外观检查（凹凸平整度、缩干裂缝、空鼓剥落等）、净空尺寸、厚度、钢筋隐蔽工程由项目部质检人员自检后报监理检查。 8.劳动保护及安全技术8.1作业人员必须配备下列劳动保护用品喷射手及其助手配备防护面罩、防水披肩、防护眼镜、防尘口罩（能经常换滤纸的）、乳胶手套；喷射机司机配防尘口罩；治水人员配乳胶手套、防水雨具；其它人员配口罩。 8.2由于环境保护要求，不要将流经混凝土地段的高PH值或悬浮颗粒较多的污水排入洞外饮用水源中。 8.3锚喷作业具有使用风、水高压用具和电动器具、顶部有坍落度威胁和常在高空平台作业的特点。 工作面周围粉尘大、能见并差、声音噪杂、施工干扰大，致使有可能发生风水管破裂、喷头射击及摆动伤人、坍落物体打击、高空坠落、触电及车辆挤压等工伤事故。 因此要重视施工安全教育，认真执行班前、班中、班后检查制度，发现不安全因素及时采取措施处理。 8.4采取措施减少粉尘的危害 （1）适当提高砂石含水率，加大拌料的含水量，使部分水泥先行湿化。 （2）采用密封强制式拌合机或搅拌输送车，使干拌料充分拌合而不溢漏粉尘。 衬砌作业指导书 一、施工方法及步骤 1、施工准备。 确定挂防水板灌筑砼所需工具、材料是否备齐，灌筑砼的机具状况是否良好，人员是否配齐。 2、安装塑料盲沟及防水板。 1）、安装方法及要求。 软式塑料盲沟位于防水板背后，厚5cm,纵向间距5-10m一环布置，并与矮边墙处预留的纵向排水管相连接。 防水板采用PVC防水板，防水板幅宽2m，厚1mm，内衬无纺布。 防水板采用无钉铺设，在专用施工台架上作业。 防水板支承在3mm的纵向铁丝上，纵向铁丝须比模筑砼灌注段长2m，纵向铁丝宜尽量拉直，并支承在前面环向布置的螺纹钢筋上，纵向铁丝及螺纹钢筋环向间距1m。 当模筑砼灌注完后，纵向铁丝及防水板的大部分埋于模筑砼背后，进行下组挂防水板时，烧断伸出的钢筋至喷砼面，并用水泥砂浆抹平，接长铁丝至下一段模筑砼灌注段的前端2m。 防水板铺设前，应先割除初期支护表面外露的锚杆头、钢筋头等尖硬物，凸凹不平处需补喷、抹平；局部漏水处需先进行处理；两环防水板的搭接宽度为10cm，搭接焊缝为双焊缝，用焊枪焊接牢固，检查到有漏焊、假焊时应立即补焊，当有烤焦、焊穿时应采用塑料或橡胶片焊贴覆盖；防水板铺设不得紧绷。 安设拱部防水板与矮边墙防水板相焊接时，应检查该处防水板是否完好，若发现有破损要马上采用塑料或橡胶片焊贴覆盖。 安设透水管及防水板宜超前二次衬砌一组。 塑料盲沟及防水板安设参见附图进行。 遇有避车洞段的防水板铺设，从上往下，从外向洞室内展铺，施工时应注意正洞的防水板要搭接在避车洞防水板里面，并在正洞和洞室边缘增加固定点。 2）、施工程序。 3）、施工注意事项 （1）、开挖面或喷砼面要圆顺整齐，不平处要进行补喷或用砂浆补平。 （2）、若开挖面或喷砼面有局部滴水，铺设防水板前应对滴水处采取引、排、遮、挡等措施，以保证焊接时无滴水侵入。 具体参照附图进行。 （3）、焊接开始前，要在小块防水板上试温，达到使防水板熔化时才能进行焊接作业。 当停止焊接时，要及时切断电源。 （4）、用电烙铁进行焊接补强时，要防止烙铁头将防水板烫出沟槽，影响防水效果。 当发现有烤焦变色或焊穿等现象，要及时在原处进行贴补处理。 3、通知质检员及监理检查。 透水管及防水板安设好后，首先进行自检，自检合格后，再通知质检员检查。 经质检员检查出问题后，要马上进行整改，整改好后再通知检查，至到合格为至。 4、衬砌台车就位。 台车就位由测量组负责定位，工班配合。 台车就位由测施工准备割除锚杆、接纵向铁丝等挂铺防水板、焊接焊缝补强质量检查移工作台架结束量组确定好中线及标高，台车确定在指定位置后，由工班进行台车模板加固工作，具体到支撑顶死到轨道，丝杆一定要拧紧，台车模板一定要顶牢在矮边墙上，保证灌筑砼时不漏浆，台车模板不变形、不跑模。 关台车端头的挡头模板，用5cm厚的木板施作，用台车端头的夹板夹紧，模板安放牢固。 遇有预留洞室的衬砌，应先按交底进行预留洞室模板安装，模板安装牢固后，再进行台车就位工作。 5、灌筑砼。 确认台车就位正确，台车加固牢固，挡头模板牢固后，可以进行砼灌筑工作。 拌合砼材料必须符合有关规定，细骨料应采用坚硬耐久粒径在5mm以上的天然砂或机制砂，粗骨料应采用坚硬耐久的碎石，经碎石机加工的碎石必须经过筛选，碎石应有一定的级配，含泥污超过规范标准时应清洗。 砼采用人工计量拌合站拌合，砼灌车运送，输送泵泵送入模，平板振动器捣固,平板振动器安放在台车模板上。 砼灌筑时必须有值班人员值班，严格按照施工配合比进行，严格按照捣固要求进行，具体捣固要求是振动延续时间应保证砼获得足够的密实度（以砼不下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度），但也要防止振动过量。 砼捣固要求砼要求保证内实外光，表面无蜂窝、麻面。 灌筑砼时应注意砼不要堵塞塑料盲沟。 6、拆模砼灌筑完成后，根据洞内温度确定拆模时间，一般不早于砼灌筑后12小时。 拆模后对台车进行打扫，清除台车上水泥浆和砼碴，特别是丝杆处要清除干净，以保证丝杆丝口不受损伤。 拆下挡头木板也要打扫干净，堆码整齐。 台车打扫干净后进行台车模板打油工作，打油宜用喷头喷，做到油均匀布满整个模板，所用机油必须是上好机油，不得用废旧机油以免影响二次衬砌砼的外观质量。 二、施工流程图砼施工流程见下图 三、质量及安全保证措施1）、严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。 2）、每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操作规程、质量要求和标准，严把质量关。 3）、坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。 施工测量放线要反复校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，4）严格按照配合比计量，加强试验和检测工作。 5）、严格执行现场值班制度，及时解决施工中发生的技术问题。 6）、施工现场设置必要的护拦、安全标志和警示牌。 7）、特种作业人员经培训合格后持证上岗。 8）、经常保养施工机具，保证安全装置灵敏可靠，防护罩完好无损；同时搞好安全用电管理。 9）、重视个人自我防护，凡进入工地按规定佩戴安全帽和防护用品。 合格台车就位灌筑砼不合格，补焊施工准备安装透水管及防水板隐蔽检查拆模钢筋工程作业指导书11.材料1.1材料种类1.1.1施工所用钢筋为满足设计规定的级（Q235）及级（A3）光面钢筋、级（20MnSi）螺纹钢，均满足国标GB1499-1998规定。 1.1.2不同类别的钢筋均应按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。 1.2材料存放1.2.1钢筋在加工前、后的存放工作必须完善。 按种类存放，不能混淆。 在切割、弯曲和加工后贴上标签，使钢筋在整个加工过程及以后施工易判别和处理。 1.2.2在存放过程中，钢筋上部采用油布或塑料布覆盖防止钢筋生锈、氧化，其下部衬枕木或其他相同用途的东西，防止钢筋和地面直接接触，亦使钢筋免受腐蚀及受其他物质的污染。 2.钢筋制安2.1钢筋制作 1、划线钢筋下料长度根据技术交底，采用尺量长度，在考虑钢筋焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度后，做出明显的切割标记。 特别注意的是，在尺量时，钢筋要平直，没有局部弯曲，其中心线和直线的偏差应小于总长的1%，环形的或弯曲的钢筋在弄直后方可使用。 所有钢筋采用国产钢筋调直机进行钢筋的调直工作。 2、切割采用CQ40型国产钢筋切割机进行所有施工钢筋的切割工作。 在切割过程中，保证钢筋切口的垂直、无弯曲。 3、弯曲切割好后的钢筋分类存放，在加工前，亦根据交底尺寸对弯曲长度进行划线，并做出标记。 采用国产钢筋弯曲机进行所有施工钢筋的弯曲工作。 采用冷弯法弯曲至在常温时满足图纸和规范的切割要求。 在弯曲过程中，应防止钢筋出现断裂和裂缝。 4、拼接由于施工需要使钢筋出现过长或过短而需要拼接才能满足施工要求。 本工程钢筋采用搭接焊进行连接，采用国产电焊机进行焊接工作。 钢筋焊搭接长度见下表焊接类型级级单面焊4d5d双面焊8d10d钢筋搭接焊焊接示意见下图 5、清理与存贮所有钢筋统一在加工场加工，加工精度符合下表序号名称允许误差值（mm）1钢筋加压后的净长度10mm2箍筋不同部分的长度5mm3钢筋弯曲点20mm4扭曲角度3加工好的钢筋先将其表面的灰尘、油脂、铁锈以及其它漆膜清除掉，一方面，保证钢筋和混凝土可凝结在一起；另一方面，可在钢筋使用时节约时间。 清理后的钢筋分别挂牌，按型号规格分门别类存放在避风、无雨的地方，亦防止日晒。 具体措施同钢筋原材料存放。 2.2钢筋安装、支护和加固钢筋运输采用改制平板车运输，在钢筋施工场地人工运输。 并采取措施，防止在运输过程中钢筋变形。 2、布设架立钢筋采用环向间距1.5m，纵向间距5m钻孔，孔深0.6m，采用22螺纹钢作为杆体由药包锚固剂锚固，外露长度30cm左右，视设计厚度与超挖情况而定。 3、测量划线，确定钢筋位置测设洞心圆心点后，采用钢尺在架立筋上首先确定环向钢筋位置，并且布设外圈环向加强钢筋，每5m设置一道。 采用经纬仪定中线后，钢卷尺横向量取设计宽度，直接在接触面上划线以控制环向筋的摆放；纵向按设计等间距摆放钢筋。 4、钢筋绑扎在环向加强筋上，按照间距刻画纵向筋位置，绑扎纵向筋，由上至下进行。 隧道内钢筋绑扎环向筋时先外后里，采用两层钢筋作业平台辅助施工，最后在里层加垫块。 所有钢筋的安装均采用经纬仪定向，水准仪、钢卷尺测高、量距，特别是在绑扎过程中，勤测量，使得安装均符合设计及规范要求。 钢筋安装允许误差按下表数值为标准进行序号细则允许误差值（mm）1同排钢筋间距0.1间隔2双排钢筋的行距0.1间隔3箍筋间距0.1箍筋间隔4保护层局部厚度1/4保护层净厚度，最小35mm （3）技术要求a、金属和混凝土垫块和垫板满足国标SDJ207-82规定，用木头或塑料做成的垫块不能埋在混凝土里，支护间距不超过120cm；b、垫块位置摆放正确，交错安排，以确保混凝土保护层达到必需的厚度。 c、钢筋绑线呈梅花形，线结间距不超过60cm；绑线应埋在垫层里并和钢筋紧紧连接在一起；d、钢筋绑扎搭接长度为15倍钢筋直径；e、拼接的钢筋直径不超过25mm，且拼接位置交错布置，避免在同一部位进行，拼接位置位于结构中受力较小的部分；f、同一截面钢筋接头数量要求小于50%，并相互错开距离大于50cm且不小于30倍钢筋直径。 g、使用绑线或现场焊接的钢筋网的交叉连接满足图纸规定，钢筋的直径要小于25mm；h、绑扎好的钢筋呈现一刚性框架，安装精确，不允许移动；33.质量保证3.1钢筋的制作加强验收把关，严格区分钢筋的种类与用途，不可混用。 3.2钢筋的固定与定位是钢筋工程的关键，测量定位、架立筋的焊接、环向加强筋的固定务必做到准确无误。 3.3在绑扎好的底部钢筋上铺设人行道板，防止走行时钢筋位置移动和污染。 3.4加强焊接试验，现场取样。 3.5焊接工人必须经过专业培训，持证上岗。 所有焊缝必须保证其焊接长度无夹灰、漏焊、虚焊现象。 3.6钢筋安装和清理完成后，在自检合格后，请监理工程师检查。 在检查中不合格的材料以及有缺陷的材料立即修整或替换。 3.7所有的钢筋在提交批准后，无论从数量、尺寸及安装位置，均要符合规范及设计要求。 模板工程作业指导书1.模板材料1.1材料要求 1、用于模板及制成的材料的类型和等级按其结构特性、质量要求和重新使用次数来确定。 2、模板材料的质量要符合现行的国标要求。 3、钢模板和钢壳木模板应光洁，无缺陷、弯曲和其他缺陷。 钢模板的保护层应为不少于3mm厚的钢板。 4、用于木模的木材要符合 二、三级标准，无翘曲、松动、结疤，要锯直、刨平、干燥，湿度范围为18%23% 5、胶合板应为防水胶体，无变形和折缝。 同时只能使用同样宽度和长度的胶合板。 6、模板支撑金属部分的材料要符合技术规范要求或监理工程师指令。 7、用于恢复和修补模板的全部材料要听从工程师的指导。 8、混凝土面要防止模板内侧化学品的侵蚀和避免脱模剂造成退色。 脱模剂在使用前必须经监理工程师批准。 1.2模板制作要求 1、模板的设计、制作和安装要确保正常灌注和混凝土密度，以便成型精确，尺寸、位置达到要求。 2、模板要有足够的强度能经受混凝土灌注和压实或振动压力，模板要安装稳定无变化、位移和变形。 3、模板面要光滑，接缝要紧密无渗漏以确保混凝土的外观质量。 4、每块模板要能分块独立移动，不可损坏混凝土。 5、模板间的连接要使用平头螺栓和平头钉，连接要光滑、紧固。 6、要采取措施确保钢模板和钢衬砌模板紧贴在终凝混凝土上，形成光滑的结合面。 7、隧洞衬砌模板长度要合适，在混凝土浇注时避免冷连接。 8、隧洞模板用的混凝土底板、支撑及其它测量器具要经监理工程师检查合格后才能使用。 9、若模板要支撑在已完的混凝土衬砌面上，支撑要符合对于施工缝的相关要求。 1.3模板施工 1、施工要求 （1）模板要按照批准的安装图纸进行施工，要确保混凝土浇注符合图纸规定的轮廓线、坡度、高度、外形尺寸及平整度。 （2）模板接头要紧，防止砂浆泄露、凹陷、起皱和其它缺陷。 （3）模板要固定牢固，进行栓接，使其形状和位置无偏转和突出。 （4）曲面模板要精确安装使混凝土达到要求的曲率和处于误差范围。 （5）安装的模板应使混凝土表面的接缝水平或垂直方向都平直。 混凝土表面的接缝线流动方向要与水流方向相同。 （6）钢模板面和可移动部分应刷防锈剂，木头表面要用石蜡或其它防护材料进行烘烤。 （7）模板在使用后与下一轮混凝土浇注前需冲洗干净，涂于模板一侧的防腐涂料或快速拆除涂料应为不会弄脏混凝土面的矿物油或油剂，要在安装模板前就将油剂刷上。 混凝土和钢筋的质量不能受到涂料的影响。 2、模板安装 （1）模板工程的测量放线要按混凝土结构的详细的施工图去做，关键结构要设置控制点用以检查和校直，安装模板时，要采取足够的临时措施进行安装和加固防止倾覆。 （2）模板的牵引杆不得弯曲，其直径不大于8mm，牵引棒与锚环要固定好。 预埋入低处混凝土的锚固部分要有相当大的强度承担可以预期的负荷。 （3）只允许将金属垫块和支撑留在混凝土中。 （4）不允许将模板固定在钢筋和预埋件上。 任何用于岩石支护的锚杆都不得作为模板的支撑。 （5）模板的接头处要紧密和平顺。 随着一层层施工，低层的偏移要一层一层调节，不允许底模有偏移。 （6）模板及支撑上不可堆积其他材料和设备。 3、模板技术质量标准及质量保证技术措施 （1）质量标准模板制作允许误差编号项目名称允许误差(mm)1木模板1小模板的长度和宽度32大模板的长度和宽度53两块相邻模板表面的高度之差及模板的平整度14模板间隙22钢模板5长度与宽度26无连接装配时模板的局部不平整度（用两米直尺检查）2孔的位置1模板安装允许误差编号项目名称允许误差1轴的位置52底模顶面高度53两块相邻模板表面的高度之差24面的最大局部不平整度（用两米尺子检查）55断面内径10预埋件及孔的允许误差编号项目名称允许误差1预埋钢板的中线位置32预埋钢管道的中线位置33预埋螺栓中线位置2出露长度104预埋孔的中线位置35预埋出口中线位置10断面内径106止水橡胶密封带5无缝钢止水带3 （2）技术质量保证措施模板制作均采用放大样制作，模板加工工厂化。 模板工程是外观质量的控制工程，本隧采用的模板台车采用厚度8mm钢板作为板面制作，全部进行抛光、打磨处理，拼装板间错台不得大于1mm。 4、浇注混凝土前模板检查 （1）柱、墙和其它结构混凝土浇注的临时开口应位于模板的下部，便于混凝土浇注、插入振捣器、清理和检查。 临时开口要用活动板封堵，并与模板内面平行。 浇注混凝土前，要先检查模板确保其精确排列、牢固、清洁无异物。 （2）浇注混凝土前，必须先内部自检，自检合格后报监理工程师检查，监理工程师检查合格经批准后方可进行混凝土浇注。 5、现场质量控制 （1）浇注混凝土时要连续检查模板，一旦发生差错要以适当的方式及时进行调整。 （2）接触混凝土的模板和支撑面要清洁无污物，符合国标规定和平整度要求。 （3）模板和支撑要能够重新使用。 夹板模板不能维修金属部分。 6、模板的拆除在用适当的方法将模板、支撑和脚手架拆除前，混凝土抗压强度须大于下表所列最小值，从而防止混凝土剥落。 拆除模板最小值结构模板拆除前最小抗压强度（828天最小抗压强度百分率）隔开垂直施工缝10梁和板的边模20梁和板的底部、悬臂梁和板跨度2m70跨度2m100自由支撑梁跨度2m50跨度28m70跨度8m100墙浇注高度5m30浇注高度5m50隧洞混凝土衬砌 307、安全采取各种措施确保模板和支撑的设计、安装和检查满足国标要求和安全规定。 8、质量保证 （1）确保设计的模板和支撑能使混凝土面符合规定的平整度要求。 模板和支撑要按国标要求进行设计和安装。 （2）模板和支撑设计安装完成后要能在混凝土浇注前后安全地承担全部负荷并无扭曲。 （3）在需要支撑的垂直和水平面提供足够的拉杆，用以防止模板侧向移位和部分扭曲。 混凝土工程作业指导书1.材料1.1.材料要求 1、原材料的品种和未经监理工程师同意不允许更改。 2、混凝土的成分要满足技术规范、图纸规定的标准。 3、细骨料和粗骨料的区分以粒径5mm为界限，粒径小于5mm的视为细骨料。 4、细骨料要坚硬、干净、高等级，精细模数测试为2.43.0。 5、粗骨料要坚硬、干净、分级明确，按标准筛测试，粗粒和细粒的控制标准为粗粒不超过5%，细粒少于10%。 粗骨料的分级最大尺寸为40mm。 6、骨料应包含坚硬、密集、抗磨的石粒，并不含有机物质。 其有害不纯物质应在限制范围内。 7、骨料应储存在平滑、干净的场地，且不同骨料应分开储存。 8、使用混凝土时，胶凝材料应散装或袋装供应。 运输散装或袋装水泥的运输设备必须密封防水。 储存时必须在干燥、防水、通风好的地方。 9、混凝土所需的水泥应是新鲜的、符合规定的425或525普通水泥标准。 10、混凝土中允许使用的添加剂必须符合规范要求。 11、用于混凝土的水应清洁并满足规定要求。 12、所有材料的质量检查、运输、储存、使用都必须满足规范要求和监理工程师指定要求。 2.混凝土配合比试验2.1概述根据用于本工程的混凝土要求。 在施工前按要求提出不同等级混凝土的混合步骤和配合比的计划，满足工程所有功能的需要。 并将混凝土试验结果在施工前42天提交监理工程师检查，混凝土配合比必须得到监理工程师的批准方可使用。 2.2技术指导混凝土的抗压强度试验按监理工程师要求采用15cm或10cm或20cm的立方试件进行。 所有混凝土立方试件都必须按规定标准准备和试验。 一切试验工作必须由试验主管工程师指导熟练的试验人员严格按国家相关规范进行操作。 2.3配合比设计混凝土配合比设计时必须满足下列要求 1、