窑系统操作员培训资料.doc

1.NGF生料均化库图17 NGF均化库内部结构 NGF均化库的工作原理生料从提升机送入库顶的输送斜槽或库顶生料分配器后喂入内锥和筒库所形成的扇形区域库中，根据设计要求，库内出料口与充气区共形成6或8个扇形充气区。每个扇形区域内的库底板上布满充气槽，生料通过两个斜坡扇形面上布置的充气槽充气作用，向对应库外卸料斜槽流动。控制方式为：当相对两个区卸料时，其它几个区停止充气，间隔一定时间后轮流切换至下一区域。在库内卸料过程中，水泥或生料穿过所有料层而形成漏斗形的卸料，在充气条件下，生料得到充分均化。出库料量通过布置在库锥外6或8根呈中心辐射状的空气输送斜槽上的6或8个流量阀控制，在所设定时间内，相对两个流量阀轮流开启，将库内物料通过空气输送斜槽送入库底中心计量仓或喂料仓内。计量仓（水泥均化库配）底布满充气槽，整体由3个传感器均匀支撑。喂料仓（生料均化库配）底也布满充气槽，直接放置在土建平台上。仓底充气槽充气后使物料松动搅拌，使物料再一次得到均化后，计量仓由布置在仓底出口的流量阀和仓配传感器联锁计量，而喂料仓无须计量，将物料直接送入下一道工序，从而完成整个水泥或生料的均化和卸料过程。 NGF均化库结构组成及特点 结构组成生料均化库由库顶生料分配器，库内充气槽，减压锥，喂料仓（含气动开关阀，手动闸板阀，仓底充气槽），库内外充气系统（含电动球阀及手动蝶阀）以及库外空气输送斜槽（含电动流量阀，气动开关阀和手动闸板阀）等组成。水泥库由库内充气槽，减压锥，计量仓（含电动流量阀，手动闸板阀，仓底充气槽和传感器），库内外充气系统（含电动球阀及手动蝶阀）以及库外空气输送斜槽（含电动流量阀，气动开关阀和手动闸板阀）等组成 结构特点 库内充气系统共分6或8个充气区，两两相对轮流充气卸料。当按所设定的控制方式轮流向各区送入低压空气时，被布置在库底扇形斜坡上的充气槽上粉料流态化，粉料从斜坡高处向库卸料口流动（图18）。每个充气区充气槽采用相同规律布置，减少了设备规格，便于制作，安装及维修。充气槽所用透气层材料透气阻力低，透气性能好，且充气槽内采用塑料薄膜的软管可防止透气层破损后物料倒流到空气管道中。每个充气分区及库外充气系统均采用质量上乘、信号反馈及时准确、误差值小，可快速切断的电动球阀，且按所设定的程序进行开关控制，以达到均化和卸料要求。经均化后的水泥或生料由库底呈中心辐射状的6或8个空气输送斜槽通过斜槽上的电动流量阀调节流量后送入水泥计量仓（图19），带传感器的水泥计量仓可根据散装量和包装量大小实现自动控制，而喂料仓不带计量，仓内物料由于仓底充气槽作用，使固态物料流态化且伴有一定搅拌作用，以保持物料有良好的流动性和再一次均化效果。充气槽所需压缩空气由罗茨风机通过仓底外部管道供给。 图18库内充气箱布置 图19 仓及库底输送斜槽生料分配器系统工作时，生料从分配器顶部进料口进入分配罐，同时压缩空气也从分配器下面的空气进口输送进来，并通过透气层进入分配罐。可调整压缩空气压力和透风量，使粉状物料在分配罐中呈流化状态，从而均匀地进入斜槽中，在每个斜槽的底部也安装有透气层，流进斜槽中的生料在压缩空气的作用下继续呈流化状态，并向斜槽较低方向流动，最后经斜槽下料口进入生料库中，库内多点进料6或8条斜槽的设置避免进料产生离析现象，为库内物料均化做好准备。 图20 生料分配器 图21 仓及库内外充气系统1.1均化库运行检查 库底充气管路是否有漏气或堵塞现象，库底孔洞和设备部件连接处有无冒灰。库外充气管路上电动球阀及手动蝶阀能否正常开关，有无损坏。若上述情况出现异常，应立即通知中控室操作员以便及时处理。 观察空气输送斜槽工作情况，查看输送斜槽的输送量是否达到要求。 检查计量仓上进出料口软联结是否正常伸缩，有无冒灰，计量仓充气管路是否有漏气和堵塞现象。 检查计量仓底的手动闸板阀阀板是否打开，电动流量阀动作是否灵敏有效，卸料是否通畅，计量是否准确，传感器灵敏度是否保证。1.2均化库开停车顺序 收尘系统总是先于库底充气、生料输送和入窑喂料开机，在生料输送和窑喂料的有关设备停机后才允许停收尘系统。 卸料阀的开关取决于计量仓内生料量的多少，卸料量可根据实际生产情况随时调节。 料库库底轮流分区充气顺序有顺序控制器控制。当混合室内压力达到最小值时，外环罗茨风机启动；当混合室内压力达到最大值时，外环罗茨风机停止充气；而内环风机则一直轮流充气，保证生料顺利卸出。2.电收收尘器2.1工作原理电收尘器是以静电净化法进行收捕烟气粉尘的装置，是净化工业废气的理想设备。它的净化工作主要依靠放电极和沉淀极这两个系统来完成。当两极输入高压直流电时在电极空间产生阴、阳离子，并作用于通过静电场的废气粉尘离子表面，在电场力作用下向其极性相反的电极移动，并沉积于电极上，达到收尘目的。两极系统均有振打装置，当振打锤周期性敲打两极装置时，粘附在其上的粉尘被抖落，落入下部灰斗经排灰装置排出机外，被净化了的废气由出气口经烟囱排入大气中，此时完成了烟气净化过程。2.2工艺电气设计注意事项 1、为使点收尘器能正常运行，消除热应力不良影响，工艺布置时在电收成器进出口及灰斗与排灰装置之间应设置伸缩节以热抗体的热膨胀量。 2、窑尾电收尘器在进口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO测定装置连锁，当CO含量2时切断电收尘器高压电源。 3、煤磨电收尘器在其出口管道上需设置红外线CO测定仪，高压电源应与CO检测装置连锁，当CO800PPM时报警，1000pm时切断电收尘器高压电源。 4、在电收尘器进出口处需装社温度计和压力计以了解烟气状况。压力计应装在测压准确的位置上此外还应开设测量风量的侧孔。 5、对于冷却机电收尘器，由于烟气比电阻高，需对烟气进行调质增湿，在冷却机蓖床上方安装喷水装置，供水系统的设计由电气专业设计，当电收尘入口处的温度低于90，或200-300时可关闭供水系统，停水泵，起动风机让冷空气通过喷水装置保护管吹入冷却机蓖床对喷嘴起保护作用。当温度为90-200时，应启动喷水装置向蓖床喷水，使烟气增湿至露点以上25左右，相应的水量为0.05t水/t熟料。当温度高于300时，为了保护电收尘器，应喷入0.2t水/t熟料。6、气体分布板和电晕极采用连续振打，沉淀极按各台总图要求的时间振打，在振打及排灰装置传动电机处应设有就地开关以备检查用。7、在走台栏杆及电收尘器顶部适当位置安装照明灯，在入孔门附近应设置安全检修灯电源，供检修时进入电厂照明用。8、在电收尘附近应设有压缩空气原，以便吹扫CO取样探头及检修时用压缩空气清扫电厂内部。9、对煤磨电收尘器，进出口管路，设计时尽量避免水平管道，以防煤粉堆积自燃。10、CO测定仪及CO2灭火装置都应设置清洁、振动小、无强磁干扰、密封的室内，室温应在10-40之间，力取样孔不超过15米处，便于取样保温，取样滞后时间少。11、用于煤粉系统上的电收尘器，必须在电收尘器前设置高效旋风收尘器，使电收尘器入口粉尘浓度在40g/nm3以下，并在电收尘器入孔处设置热风源和电加热装置，以便在使用前将电收尘器内部构件加温到露点值以上20-30。12、煤磨电收尘器进出口处需各设置一台风机和一个阀门，通过阀门调节使电收尘器处于微负压状态下工作。13、收尘器每个悬吊绝缘套管应加管状加热器，在收尘器的进口端选择两处装设恒温控制器，当进口端顶梁内空气温度低于80时加热器通电，当出口端顶梁内温度高于100时，加热器应断电。2.3窑头电收尘器及窑头排风机参数窑头电收尘器处理烟气量：315000m3/h烟气温度：200250瞬时 400进口含尘浓度：30g/Nm3出口含尘浓度：70mg/Nm3烟气露点：25设计压力：-2000Pa电场数：3电场截面积：103.5m2电场风速：0.85m/s压力损失：90 %出一级筒废气温度：300350分解炉型式：管道式在线型 设备总重 ： 310000kg5.3 工作原理与结构特点5.3.1 工作原理本预分解系统由单系列窑尾预热器和在线管道分解炉构成，进入分解炉的燃料和预热的生料被高速气流携带，悬浮于炉内，一面旋流并向上运动，一面进行燃烧、分解。燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮状态下极其迅速地进行，生料在入窑前已基本完成CaCO3的分解。其工艺原理如下：生料由C2出口至C1进口的连接风管处喂入，随热气流进入C1并进行预热分离，预热后的生料通过C1下料管进入C3出口到C2进口的连接风管，再随热气流进入C2并分离，依此类推。生料由上向下，在与热气流的换热过程温度逐渐增高。高温生料通过C4下料管上的一个分料阀使其可以通过下料管（三）进入连接管，与高温窑尾烟气和三次风一起进入分解炉；或通过另一路由分料阀分成的下料管（一）、（二）根据需要由不同位置直接进入分解炉。生料分解后经连接风管进入C5，最后由C5下料管通过烟室斜坡入窑。气体由下向上在与生料的换热过程中温度逐浙降低，最后由C1出风口排出。5.3.2 结构特点窑尾预分解系统主要由旋风筒、连接风管、下料管、分解炉和窑尾烟室等主要部件组成。本设计的主要结构特点:(1) 各级旋风筒均采用低阻结构、大直径蜗流壳，在进口配有由砌筑而成的导流板，出口处设有内筒，从而提高旋风筒的分离效率。为安装、更换和检修方便，C3、C4、C5内筒采用分片式；(2)管道式在线型分解炉采用双喷腾技术，结构简单。燃烧气体来自窑头罩的新鲜空气（三次风）和烟室的高温烟气，故含氧量高、温度高，不仅有利于炉内煤粉的燃烧和物料分解，而且煤粉易着火，使分解炉更易操作。三次风引入位置和角度进行优化，强化气体旋流，使物料和煤粉在炉内停留时间延长，提高物料分解率。该分解炉还具有产生低NOx浓度的优点；(3) C2C5各级旋风筒锥部设有捅料孔，能在必要时解决堵料问题；(4) 下料管上采用密封性好，动作灵活的翻板阀，既克服了内串风又保证了下料的均匀连续性，对提高分离效率起重要作用；C4下料管上设有分料阀，以方便操作；(5) 撒料箱的采用，加强了物料在气流中的分散性，提高了气体和物料的换热效率；(6) 各级旋风筒的连接风管布置紧凑，可大大降低窑尾框架的高度和占地面积；(7) 系统中各连接法兰安装后均采用焊接形式，大大减少了系统的漏风量；(8) 旋风筒、风管和分解炉底座均采用环形结构，工艺布置灵活，楼板结构设计简单。5.3 系统的操作维护5.3.1 操作(1) 预热器系统空负荷试车时发现的问题消除后，以及衬料烘干后才能正常使用；(2) 预热器和分解炉的操作要服从中控室的统一指挥；(3) 随时注意各级旋风筒和分解炉的温度、压力变化，有无异常情况。若有情况及时通知中控室，查找原因并及时消除。(4) 根据生产情况及时调整翻板阀重锤的位置，使翻板阀阀板始终处于良好的微动状态；(5) 生产期间严禁打开检修门；(6) 为防止堵塞和消除结皮需打开清除门时，须事先与中控室取得联系，且人体不应正面对着清除口；(7) 开机顺序、方法和注意事项见专门操作规程说明。5.3.2 维护(1) 在运行时注意观察翻板阀阀板的动作是否灵活，轴端密封是否良好；(2) 经常检查各连接点、撒料箱、检修门、清除门等和壳体之间的密封，若发现漏风及时处理；(3) 要注意膨胀节等设备壳体有无开裂现象。预热器系统的操作与维护详见安装、使用说明书。5.4 预分解系统工艺介绍本预分解系统采用具有低阻耗、高分离效率、低返混度、良好的防结拱堵塞性能的带在线喷旋结合分解炉的五级预热器系统。为了适应煤种的要求，四级筒的入炉物料采取了分料的形式。预热器内管道的截面风速在1618m/s。预热器的规格等参数如下：热耗750 kcal/kgcl能力正常：2500 t/d 旋风筒规格2-C1：4.6 m 1-C2：6.5 m 1-C3：6.5 m1-C4：6.8 m 1-C5：6.8 m分解炉规格5.431m气体在炉内停留时间7 sC1出口负压5000 Pa（正常产量）入窑分解率90%出预热器气体温度330窑尾土建框架尺寸14.417.879.2 m5.4.1 工艺流程 气流流程：来自冷却熟料后高温气体的二、三次风通过窑及三次风管进入窑尾预热器系统，在预热器内高温气体通过分解炉进入五级筒（C5），经C5进入C4，经C4进入C3，以此类推。出C1的温度在320左右的废气进入废气处理车间。物料流程：来自生料入窑车间的生料被送入C2的出风管，随气体进入C1，经C1收下的物料通过下料管进入C3的出风管，然后进入C2，以此类推。物料最后进入回转窑，整个预热器内，物料和气流的热交换大部分在预热器管道内完成，入窑物料的分解率可以达到90%以上。主要参数见表。 主要工艺参数出口温度出口压力-Pa锥部压力-Pa报警值PaC13304700530044004900锥部压力绝对值3600C25303600460032003700锥部压力绝对值2800C36502800340025003100锥部压力绝对值2000C47502000260017002300锥部压力绝对值1100C58501400180011001500锥部压力绝对值800分解炉出口8708001200分解炉本体900600900窑尾烟室1100400600三次风管850100600 5.4.2 NC型预热器(1) 旋风筒结构以大蜗壳、短柱体为主要特征，旋风筒蜗壳采用等角变高技术，其进气口为斜切角并设置了导流板，更有利于气体的流动，有效降低了系统的阻力；减少了进口处平段的积料；高的分离效率，有效地减少了预热器内部的物料循环，提高了系统的效率；旋风筒内筒采用了耐热钢制作的悬挂分片式圆形结构，便于维修更换；并设置了导流器，既确保了较高的分离效率，又减少了含尘气流对内筒的冲击腐蚀，延长了内筒的使用寿命。(2) 采用了扩散撒料装置，有效强化了管道内物料的分散和气固间的换热。众所周知，在预热器系统中80%的热交换过程是在每级预热器管道内完成的。因而加强管道内的物料分散是强化气固热交换的重要措施。我院在总结国内外实践经验的基础上，开发设计的扩散型撒料箱，已在许多工程中得到验证，能够均匀地将物料分散到整个管道截面内。采用扩散口方式，还有利于下料管的防堵。(3) 优化改进了各级旋风筒下锁风阀的结构型式，使其性能更为优越、使用寿命长、阀板更换方便，有效降低了内外漏风与窜风而影响分离与换热效率，同时避免了旋风筒内因锁风阀内漏风而引起的堵料。(4) 相邻两级旋风筒之间风管与筒顶盖的连接设计成预拉式、以补偿热膨胀，省去了膨胀节，减少了漏风。(5) 各级旋风筒分离效率设计合理，C1筒的分离效率可达95%以上，有效地减少了系统的排放浓度。高温区旋风筒（C4、C5）的分离效率对热效率的影响大，因此在兼顾设备可靠性的同时，选择C4、C5级旋风筒较高的分离效率。(6) 在布置方式上，采用风管和旋风筒之间短距离斜坡连接，减少了管道积料的问题。旋风筒下部采用斜锥方式，一方面斜锥结构使料流流场形成力学不对称性，有效避免了预热器锥部的堵料，另一方面使预热器塔架内布置更趋紧凑。5.4.3 新型预燃双旋切喷腾管道式分解炉为了使无烟煤在分解炉内及时、充分燃尽，我们一般采取以下几个措施：(1) 提供高温的助燃空气，保证煤及时着火和尽快燃烬；(2) 提供富氧气体，提高煤的燃烧速度；(3) 减少生料吸热量，维持较高的燃烧温度；(4) 延长煤粉停留时间，保证煤有足够的时间燃烬。根据燃料，该项目采用了双切旋入口喷腾炉管道式分解炉该炉具有以下特点：(1)该炉主要依靠管旋流流型为主，分解炉的操作阻损较低，一般情况下，400650Pa，有利于控制系统阻力，满足低阻系统开发特征。(2) 三次风双切旋进入分解炉内，煤粉双切送入分解炉富氧区，有利于煤的着火和燃烧。(3) 通过入炉物料的分配，可以根据各种煤的着火特性调整分料达到控制煤着火和燃烧初期的吸热源，以维持继续燃烧的要求，同时也增加了对煤种的适应性。(4) 根据燃料的着火特性，该分解炉采用喷旋结合并延长了管路，增加物料及燃料在炉内的停留时间，使煤能够在炉内得到充分的燃烧。采用喷旋结合，炉内温度均匀，不易产生局部过热和结皮问题；(5) 由于内部流场、浓度场和温度场分布合理，避免了内部存在死区和积料问题，其相应的返混度低；(6) 喷旋结合，增加了炉内的湍流度，有利于炉内O2分子的扩散和煤的燃烧。(7) 分解炉采用带有旋流导向的喷煤嘴，以加强燃料与热空气的充分混合，强化其燃烧过程。高效低阻的预热器与适应性较高的分解炉一起构成的新型预分解系统，确保入窑物料的分解率达到90%以上。5.5高温风机参数：流量:420000m3/h，max. 460000m3/h风压：8000Pa工作温度：300350C，max450C气体含尘浓度:80g/Nm3转速: 960r/min功率：1400KW，电流：99.3A 电压：10kV入窑提升机参数：输送能力：max220t/h电压: 380v,50Hz功率: 90kW，电流：168.8A转速: 1480rpm头尾轮中心高度:88220mm物料温度: 80、Max:1306. Y4060回转窑6.1 主要技术性能型式：干法生产预分解窑; 规格： 4.060 m; 斜度： 4 %; 支座数： 3档产量： 2500 t/d; 窑转速：用主传动时调速范围：0.414.07 r/min用辅助传动： 8.2 r/h; 传动型式：单传动; 额定功率： 315 kW，电流：710A; 额定转速： 1000 r/min; 调速范围： 1001000 r/min挡轮型式：液压挡轮; 油泵站： NC-14窑头密封型式：弹片式密封，窑头冷却方式：风冷窑尾密封型式：气缸压紧端面密封;设备总重： 432000 6.2 工作原理回转窑与窑尾的预热器系统及窑头的推动篦式冷却机是现代干法水泥熟料生产线烧成系统中的三大主机设备，其回转窑属于低速回转筒类热工设备,筒体内砌有耐火砖衬。已预热并部分分解的生料从窑尾（窑的高端）加入，由于筒体的倾斜安装和连续回转，使物料在窑内产生沿圆周方向翻滚又沿轴向由高向低移动的综合运动，不断地将物料向窑头（窑的低端）输送。燃料由燃烧器在窑头喷入并在窑内进行燃烧，物料在窑内运动的过程中与高温气流进行逆向热交换，物料不断地被加热完成其物理变化及化学反应。如此煅烧合格后的水泥熟料从窑头卸出，进入推动篦式冷却机。燃烧产生的高温废气由窑尾进入预热器系统预热生料而后排出。6.3 设备组成及结构概述6.3.1 设备组成回转窑主要由筒体部分、传动装置、托轮支承装置、挡轮装置及挡轮油泵站、窑头密封装置、窑尾密封装置等部分组成。6.3.2 结构简介(1) 筒体部分筒体是受热的回转部件，主体由锅炉钢板及优质碳素钢板焊接而成；在筒体出料端装有耐高温耐磨损的窑口护板；在筒体进料端装有耐热窑尾护板及回料勺；数个矩形轮带活套在筒体垫板上，垫板由卡块固定在筒体上，垫板可根据运转后的间隙情况方便地取下而进行更换，以获得最佳间隙，轮带承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。(2) 传动装置a) 传动装置为单传动，由电动机、减速器、膜片联轴节、小齿轮、大齿圈、齿轮罩及辅助传动装置等组成。动力由小齿轮通过大齿圈装置带动窑筒体按操作要求运转。b) 主传动电动机为ZSN4 系列直流电动机，它是根据水泥回转窑的特定工况专门设计制造的，使电动机启动力矩可达额定力矩的2.5倍。并具有其他优良性能，且采用管道通风的冷却方式，使电动机能在粉尘较大的恶劣环境中安全可靠的运行。c) 减速器选用硬齿面减速器。d) 小齿轮装置和主减速器之间采用接中间轴型膜片联轴器，它是柔性联轴器的一种，它结构简单、尺寸小、重量轻、承载能力大、传动效率高，且具有一定补偿两轴相对偏移和减震性能。e) 由三相异步电动机及硬齿面减速器等组成的辅助传动装置。它工作时以很低的转速砖窑，以满足窑衬砌筑、换砖、烘窑及窑的检修需要。当主电源因故障暂时中断时，仍能使用辅助传动盘窑操作，以防止窑筒体的弯曲变形，或恢复窑的正常状态。在离合器与主电动机间有机械电气联锁装置可以防止在离合器未脱开时启动主电动机。(3) 大齿圈装置在靠近窑的高端档支承装置的低端筒体上固定有大齿圈，它与传动装置小齿轮组成啮合副以传递转矩。大齿圈用销轴通过切向弹簧板与窑筒体联接，弹簧板安装时，按图纸要求焊接于筒体上。此结构可使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间，减少筒体温度对大齿圈的影响，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起一定的减震缓冲作用。使窑平稳的运转，并有利于延长窑衬的寿命。(4) 大齿圈罩与小齿轮油箱a) 大齿圈罩为密封结构，以避免润滑油的外溢及雨水的进入。b)小齿轮油箱中装有带油轮，以保证齿轮副的润滑，油箱中还备有电加热器及测控装置，以保证寒冷地域冬季润滑油处于正常状态。(5) 支承装置支承装置是回转窑的重要组成部分，它通过托轮支承着筒体的轮带，承受着其回转部分的全部重量，并均匀地传递给窑墩，使回转窑能安全平稳地进行运转。每档支承装置由一对托轮及轴、四个轴承组、一个大焊接底座及托轮润滑装置等组成。轴承组由衬瓦、球面瓦、轴承座等组成，且配置了润滑油的自动加热元件及检测油温和直接检测衬瓦温度的装置。衬瓦为铝铁青铜衬瓦或锌合金衬瓦，且设计为不刮瓦衬瓦。限制托轮轴轴向窜动的挡环分为装于近托轮侧的形式或在轴端。(6) 液压挡轮装置挡轮工作面为圆锥面，设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。液压挡轮由油泵站供高压油，通过油缸迫使挡轮推动轮带和窑筒体一起按设定的速度和行程沿窑中心线方向在托轮上往复移动，这样托轮会在其全宽上均匀磨损，以延长零件的使用寿命。(7) 窑头密封装置窑头密封装置设计为弹片密封型式,它具有良好的密封性能，能自动补偿窑筒体运转时窑头的偏摆和较大的轴向往复窜动。(8) 窑尾密封装置窑尾密封装置设计为弹簧压紧端面密封型式,它具有可靠的密封效果，能适应窑尾筒体较大挠度产生的偏摆及轴向窜动等不良工况。6.3.3 窑头罩 窑头罩是由钢板焊接而成的罩壳，通过两侧的支腿座落在窑头操作平台上，下部与冷却机的接口连接。窑头罩内衬有耐火材料。窑头罩的前端面设有二扇悬挂移动式窑门，以便人员及设备进入窑内检修及窑衬砌筑等工作（该窑专配Y4060回转窑窑头罩(图号为NCR854) ）。6.3.4 燃烧装置燃烧装置详见配用的NC型四通道煤粉燃烧装置（另附资料）。6.4 回转窑的操作正确操作维护和检修回转窑，能防止设备事故的发生，延长设备寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作和维护回转窑的工作给予极大重视；要有正确的操作指导思想：a) 树立安全生产、质量第一观念，精心操作不断总结。根据生产实际情况，充分运用计量监测仪表、计算机等先进的技术手段，摸索出最佳操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，长期安全运转和文明生产；b)树立全局观念，与原料、煤磨操作人员互相协调密切配合，经常交流操作思想，做到操作统一；c)了保持整个热工制度的稳定，注意风、料、煤、窑速的配合。坚持前后兼顾全面平衡的原则，调整与稳定各主要控制参数；d)努力保护好窑皮和耐火砖，延长窑的安全运转周期。 回转窑的操作关键是保证窑能长期连续稳定地生产，这就要求使用厂必须根据本设备的有关技术文件的要求并结合自己的经验制订一套完整的操作制度、以确保回转窑安全而正常地运转。6.5安全注意事项6.6.1任何时候都要防止火灾和爆炸，其措施如下：a)点火前和长期停窑后要充分通风；b) 若以煤粉为燃料，点火时当煤粉喷入未能立即燃烧时,应立即停止喷煤，待温度达到燃点时再喷入；c) 在短期或临时停窑后再点火运转时，若燃料为煤粉，必须确保窑温足以能点燃煤粉，否则应用点火装置点火；d) 燃料应有足够的速度喷入窑中，且不应在空气不足的情况下燃烧；e) 在点火或正常运转时，当需要增大火焰时，不能突然增加燃料量和一次空气量，应当是逐渐缓慢地进行；f) 窑头罩的人孔门应紧闭，以防反向喷出或爆炸伤人。6.6.2 任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止开动”的标志。6.6.3 在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速器或大齿圈罩内进行任何修理检查或清理工作，不能拆除安全防护设施。6.6.4 在回转窑附近，不准用缠在手或手指上抹布擦抹机器外壳和注意不要将擦抹材料缠绕到回转机件上。6.6.5 工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣服衣袖，造成人身事故。6.6.6 检修工具及零件不得放在任何回转机件上。6.6.7 向窑门视孔看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看。不看火时视孔须关闭。6.6.8 每次开窑前必需严格检查，确信无人在窑内，并发出警告信号以后，才能起动窑。7. NC 33217推动篦式冷却机7.1 设备的用途及组成 NC33217推动篦式冷却机(以下简称篦冷机)用于25002750t/d水泥生产线烧成系统,它采用先进的控制流篦冷机新技术,充分提高了熟料的骤冷效果并有效降低了篦冷机出料温度,进一步提高了二、三次风温度并减少了熟料冷却用风量,大幅度提高了篦冷机的热回收效率以及设备的运转率和易磨易损件寿命,从而确保了烧成系统的稳定高效、高运转率和低能耗。 篦冷机是烧成系统的主机和关键设备之一。它主要由篦床、传动装置、液压传动系统、上下壳体、料斗及锁风装置、栅条装置、支承装置、风管装置、熟料破碎机、干油集中润滑系统等组成。7.2 主要规格与技术性能 篦冷机的主要规格与技术性能参数如下： 规 格： 3.3m21.7m; 生产能力： 25002750t/d 入料温度： 1400; 出料温度：65环境温度篦床有效面积： 61.2 m2; 篦床冲程次数： 420 次/min篦床冲程： 130 mm（正常）140mm(最大)液压传动系统：驱动电机： Y2-225S-4; 功率： 37kW 3台循环泵电机： Y132S-4 ; 功率： 5.5Kw电加热器： SRY2-220/2; 冷却器： OK-ELBL润滑系统：干油泵型号： DRB-L60Z-H（环式）;公称流量： 60 ml/min公称压力： 20 MPa; 储油桶容积： 200l熟料破碎机：型号规格：PCS1030 , 10003000; 出料粒度： 25 mm传动电机： YR315S-8; 功率： 55 kW，额定电流：103.2A; 设备总重：145000 7.2 设备的组成，工作原理及结构特点NC型推动篦式冷却机（以下简称篦冷机）接受来自回转窑的约1400高温熟料，在其冷却热回收过程中，特别是在其骤冷区和热回收区采用先进的第三代篦板新技术，提高了篦冷机的骤冷效果、有效降低篦冷机出料温度和进一步提高了二、三次风温度并较多减少熟料冷却用风量，大幅度提高了篦冷机的热回收效率和进一步提高了设备的运转率和易磨易损件寿命，确保烧成系统的稳定高效、高运转率和低能耗。篦冷机作为烧成系统的主机和关键设备之一，承担着对水泥生产熟料的冷却、输送、破碎和系统热回收等主要作用。篦冷机主要由篦床、梯子平台、传动装置、上下壳体、熟料破碎机、固定风管装置、润滑系统、栅条装置、托轮及导向轮装置、料斗及锁风装置等组成。另配风机提供冷却风源。篦冷机对来自回转窑出口的约1400的炽热熟料，通过新型控制流高阻篦板进行快速急冷。固定篦板冷却空气通过风机各支管各支管风门调节阀固定充气横梁各固定篦板单元；活动篦板冷却空气通过风机各支管各支管风门调节阀风室各活动篦板单元。通过以上冷却供气系统，篦床上各活动、固定篦板在不同区域划分为区域型供气（特别是粗细料不同区域），由各支管风门调节阀得到合理而细致的冷却空气调节控制，能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响，冷却空气分布更加均匀，确保了熟料充分均匀的冷却，出料温度的降低和热回收效率的提高。为防止熟料层内的冷却风返回风室中，同时有效冷却篦板面，冷却及减少篦板缝隙间的漏料，还设置了“密封”风机。工作原理：高温熟料从窑口自然“落入”固定篦床通过篦板的往复运动推进至后续篦床，形成一定厚度的料床，经各冷却风机鼓入冷却空气冷由下向上吹入料床，渗透扩散对高温熟料冷却至环境温度65，并经熟料破碎机破碎至25mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。同时，风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉及作为生料或煤烘干用风。其余的废气经收尘后排入大气。由篦板篦缝或篦孔漏下的细熟料通过风室下集灰斗及弧形阀卸入熟料输送机进入后续设备。该型篦冷机具有如下特点：a) 设备的高温受料区设有多排固定篦板形成固定料层，以减少漏料并保护篦板，装有空气炮以免集料；b) 采用新型控制流篦板，能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响，冷却空气分布更加均匀，确保了熟料充分均匀的冷却和出料温度的降低。篦板面得到充分全面的冷却，延长篦板的使用寿命，全面提高了整机乃至窑系统的运转率；c) 新型空气梁供风结构，减少了篦板漏料，改善了不同篦床区域冷却供风及其风量的调节；d) 篦冷机的尾部设有喷水装置用以降低过热的废气温度以保护收尘器等；e) 篦冷机尾部的挂链装置起着避免破碎机将大块熟料破碎后抛回篦床过远，减少不必要的再循环冷却和保护壳体衬砌不受破碎机抛回熟料的破坏；f) 篦冷机主机各润滑点采用干油站集中润滑系统润滑。而破碎机等各润滑点采用人工定期润滑；g) 篦冷机的控制采用三元控制系统（即：通过最前端三台冷却风机压力的算术