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金属油罐制安工程造价蒋国栋前言金属油罐制安工程造价分为一般的和大型的金属油罐。五万方以下（不含五万方）为一般金属油罐，五万方以上为大型金属油罐。金属油罐制安工程造价主要包括：油罐制作安装，油罐附件安装，油罐水压试验，油罐胎具制作、安装、拆除，油罐的除锈、刷油、防腐、保温及衬里工程，防雷接地，无损探伤，钢板卷板的开卷平直，机加工件、锻件的外委加工费用，水压试验临时水管线的安装与拆除，组装平台的铺设与拆除，脚手架等。金属油罐的制作安装工程造价要按罐的材质、罐的结构形式、罐的容量大小，结合施工方案分别计算。影响金属油罐工程造价的主要因素是：施工组织和施工技术施工规范和技术要求施工条件施工手段下面先简要介绍一下金属油罐及其施工方案。一、金属油罐简介 金属油罐按构造可分为拱顶油罐，浮顶油罐和内浮顶油罐。1、拱顶油罐拱顶油罐的罐顶是一曲率半径为油罐内径11.2倍的球面体，拱顶本身既是维护结构，同时又是承重结构。对于承重大于15m的拱顶，为了增强顶板的刚度，需要在顶板的内侧的环向和径向附以扁钢加强筋。拱顶油罐的拱顶与油罐之间有包边角钢连接和匀调角连接两种形式。拱顶油罐的罐壁由等厚或不等厚的钢板焊接而成，其焊接形式分为两种：一种为搭接式又称套筒式；一种为对接式又称直线式。拱顶油罐常用容积为10010000立方米，最大可达20000立方米。 2、浮顶油罐浮顶油罐就是罐顶漂浮在罐内的液面上，随着罐内液面的变化而升降。浮顶罐分为单盘浮顶和双盘浮顶两种形式。单盘浮顶是在浮盘边缘制成环形空腔的仓室，俗称船舱。双盘浮顶又称双甲板型，即浮顶由上下两层钢板覆盖而成，两层钢板之间由径向和环向的隔板分隔成若干个互不渗透的舱室。浮顶罐的浮船与罐壁之间须设置有效的密封装置。浮顶油罐罐壁必须采用对接方式焊接，同时要求罐内壁具有一定的平整度。双盘浮顶油罐常用容积为500030000立方米，单盘浮顶的可做到50000立方米。3、内浮顶油罐内浮顶油罐兼具了拱顶油罐和浮顶油罐的双重优点，其结构形式就是在拱顶油罐的内部增设了一个漂浮于液面的内浮顶。内浮顶罐罐壁必须采用对接方式焊接。内浮顶油罐常用容积为50010000立方米。4、油罐附件人孔、透光孔、量油孔、呼吸阀、通气孔、防火器、排污孔、清扫孔、空气泡沫产生器、放水管、接合管（包括罐顶和罐壁）、填料密封装置制作安装、加热器制作安装等。二、金属油罐主要施工方案金属油罐主要施工方案包括：施工组织设计，油罐施工技术方案，防风技术方案，真空试漏方案，水压试验方案，防腐、保温施工技术方案，外底板阴极保护施工方案等。（一）施工组织设计主要包括如下内容：1. 编制说明1.1. 工程内容1.2. 编制依据GB503002001建筑工程施工质量验收统一标准GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范JB/T4746-2002补强圈HG2059220614钢制管法兰、垫片、紧固件JB/T4735-1997钢制焊接常压容器GB6654-96压力容器用钢和低合金钢厚钢板SH3043-2001石油化工企业设备与管道表面色及标志GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH3501-2002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SHJ3518-2000阀门检验及管理规程SH/T3523-99石油化工工程高温管道焊接规程SH3526-2004石油化工异种钢焊接规程GB50168-2006电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50169-2006电气装置安装工程接地装置施工及验收规范GB50170-2006电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范GB50254-96电气装置安装工程低压电器施工及验收规范GB50259-96电气装置安装工程电气照明施工及验收规范GB500932002自动化仪表工程施工及验收规范SH/T35212007石油化工仪表工程施工技术规程SH3505-99石油化工施工安全技术规程JB/T4730-2005承压设备无损检测GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管SH3010-2000石油化工设备和管道隔热技术规范SH3022-99石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规程2. 工程概况2.1. 工程概述2.2. 储罐设计条件2.3. 工程施工工期2.4. 工程特点2.5. 工程施工条件2.6. 施工材料情况3. 施工部署3.1. 施工组织机构和管理方式3.2. 施工总体部署各阶段及关键工作4. 施工总进度控制计划4.1. 主要施工进度计划表4.2. 工期保证措施5. 主要施工技术方法5.1. 储罐安装施工技术措施5.2. 储罐防腐施工方案5.3. 工艺管道施工技术措施5.4. 给排水、消防管道施工措施5.5. 电仪施工技术措施6. 施工技术管理6.1. 本工程施工采用的现行技术标准、规范6.2. 现场技术管理规定7. 施工质量管理7.1. 质量保证体系7.2. 质量管理制度7.3. 质量控制程序7.4. 质量检验计划7.5. 关键部位质量预控对策8. HSE管理8.1. 针对本工程的HSE体系文件及施工安全措施8.2. 承诺、方针和目标8.3. HSE组织机构及职责8.4. HSE培训制度及例会8.5. 职业健康措施与劳动保护8.6. 施工生产区环境保护措施8.7. 施工作业安全管理措施8.8. HSE应急管理9. 劳动力平衡计划10. 施工机具设备需要用量计划11. 施工临时设施规划11.1. 布置原则11.2. 主要生产设施规划11.3. 施工用水、用电及道路12. 各项需用量计划12.1. 主要材料、设备、构件进场计划12.2. 施工手段用料计划表13. 工程主要技术经济指标13.1. 施工工期指标13.2. 工程质量指标13.3. 安全生产指标14风险分析与控制15. 施工现场平面布置图（二）、油罐施工技术方案1、工程概况2、编制依据设计院相关施工图纸；GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB6654-1996压力容器用钢板JB/T4730-2005承压设备无损检测GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范GB/T3091-2001低压流体输送用焊接钢管GB13348-92液体石油产品静电安全规程3、总体施工程序施工准备基础验收罐底、罐顶、罐壁预制罐底板防腐罐底铺设弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接罐底无损检测顶圈罐壁板组焊包边角钢组焊设置伞架支撑罐顶板组焊(钢制网壳顶安装)罐顶劳动保护及附件安装提升系统安装上数第二圈壁板安装、纵缝焊接顶圈壁板提升组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝组对、焊接上数第三圈壁板提升第二圈壁板组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝组对、焊接第四圈壁板组对、焊接底圈壁板倒装提升系统拆除组焊大角缝组焊收缩缝真空试漏罐壁开孔、配件、附件安装封孔充水试验、沉降观测放水清扫防腐、保温竣工验收。储罐的主要施工程序如下图：施工准备材料验收基础验收工艺评定罐底放线中幅板铺设罐底板下料弓形边缘板铺设无损检测罐底焊接真空试漏壁板预制顶圈壁板安装调整、检查底圈壁板圆度、水平度、垂直度顶板预制拱顶（网壳顶）安装提升倒链安装上数第二圈至最底圈壁板安装加强圈安装充水强度试验防 腐（保 温）交工验收罐底板大收缩缝焊接真空试漏沉降观测导向管、盘梯等附件安装壁板与底板大角缝焊接壁板无损检测同时进行4、施工进度计划5、施工准备。材料准备及验收、技术准备 、现场准备6、储罐预制、罐体预制 包括罐底板、罐壁板坡口加工及弧度成型以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈等）、劳动平台、盘梯预制等。 样板制作：储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。 罐底边缘板的预制切割和罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。 罐体预制施工程序为：罐底板预制附件预制罐壁1、2节板预制浮顶预制（厂家）其它罐壁板预制、底板预制罐底板的主要预制工序为：准备工作材料验收划 线复 验切 割打 磨检查记录防 腐标 识交付安装罐底板在预制前应编排罐底板排版图，底板预制按照罐底排板图进行，罐底排板应结合罐底板到货尺寸确定，确定每张板的几何尺寸。 考虑罐底焊缝焊接收缩，罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%0.15%。 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6-7mm，内侧间隙e2宜为812e1e2 小板根据计算或放样尺寸再放大100mm。 两块调整用边缘板在弦长方向多留150mm余量（如钢板不够长，按最长板材留）； 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。 按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。边缘板检查尺寸示意图ADEFCB 边缘板尺寸的测量部位见图5.2.1。其允许偏差应符合规范要求。、壁板预制 准备工作材料验收钢板划线复 验切 割坡口打磨成型除 锈防腐交付安装罐壁板的预制工序流程为：各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开,相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3,且不应小于300mm；底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应小于300mm；当罐壁大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于250mm，小于或等于12mm时，不应小于75mm；抗风圈与加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm； 罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用自动切割机进行坡口加工。排板图绘制根据现场材料实际尺寸进行计算绘制排板，施工中须有预制检查记录； 壁板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm； E 壁板预制尺寸（图 5.3.1-1）允许偏差应符合规范要求；ABDCF壁板预制尺寸测 量 部 位环缝对接（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差（AD-BC）32直线度AC、BD 11AB、CD22 滚制后的壁板应进行检查。宽度方向用直板尺检查，其间隙不得大于2mm，长度方向用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。 滚制成形的壁板，按壁板编号、安装顺序放置在胎架上存放，板边宜错开，放置到胎架上，见图5.3.2-2。弧度同罐壁板壁板预制胎具7、储罐组装 本工程所有储罐安装采用电动倒链(或液压顶升)倒装法施工。在储罐内部距罐壁500mm左右的同心圆上均布电动倒链(或液压顶升装置)，电动倒链固定在倒装立柱上。倒装立柱用21910钢管制成，高3.5m，立柱上端吊耳、底座及筋板均用=24mm钢板制作而成。在每圈罐壁下端用背杠加固，背杠用槽钢滚弧制成。用=24mm的龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。在电动倒链下方的背杠上焊接起吊吊耳，电动倒链通过控制装置提升起吊吊耳，将力传到背杠及罐壁上，达到提升罐壁的目的。液压顶升装置施工时，利用装置的凸台（滑动托架），通过背杠与罐壁板上的焊接牛腿与装置滑动托架进行接触，当装置的滑动托架向上移动时带动壁板上升，以达到提升的目的。电动倒链提升示意图见下图：钢索罐壁立柱背杠倒链分布示意图倒链液压顶升装置见下图：图5提升系统结构示意图上卡头松卡式千金顶下卡头支架提升杆滑动托架电动倒链（或顶升装置）起升应集中控制，同步进行。每提升300mm左右，应停下检查电动倒链是否同步，上升受力是否均匀。如无不同步，或无受力不均情况，即可继续提升。如出现倒链起升不同步。受力不均，则应分别单独控制调整滞后倒链，使其与其它倒链处于同等高度，同样受力状态，避免发生意外，调整好后即可再次同时提升。倒装立柱应对称均布，距罐壁的距离应以电动倒链与起吊吊耳基本在一条铅垂线上为佳。立柱安装必须保证垂直，如与罐底接触有间隙，可垫薄钢板找平，并焊接牢固。在立柱3/4高度位置安装两根斜撑，斜撑用1108角钢制作。斜撑之间的夹角及斜撑与罐底的夹角均以45为宜。对称的两根立柱之间用钢丝绳拉紧。背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。背杠安装时，在将背杠大致分为六等分的位置用四个25t千斤顶将背杠顶紧，使其紧贴在罐壁上，然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。背杠用千斤顶顶紧的四个位置应避开倒装立柱。背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。基础验收施工前应组织有关施工人员按基础施工图，对基础中心的位置、标高、直径、坡度、环梁等进行检查，应符合质量验收标准。、罐底组装 罐底铺设 划线基础验收之后，在罐底安装之前，根据建筑物建北，在基础的表面划出十字线以确定罐体的方位。依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线。 垫板铺设 按照底板位置线在两块边缘板之间塞入垫板。垫板接头采用对接焊缝，垫板的对接焊缝应完全焊透，且表面应打磨平整。 底板铺设 罐底铺设之前，应根据相关的要求，检查罐底板防腐，且每块底板边缘50mm范围内不刷，防腐合格后进行底板铺设。首先铺设中幅板，然后铺设边缘板，中幅板的铺设从中心向两边开始。铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合。 底板组对 边缘板铺设时，应从一个方位开始向两边铺设，并确保铺板位置准确。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点。组对时，点焊长度50mm，间隔200mm，为防止焊接变形，使用组合卡具固定，见图6.2.1。垫板 防变形卡具边缘板焊缝 边缘板防变形卡具示意图 中幅板铺设时，按照设计图纸的要求20000m3和30000m3储罐采用搭接形式，搭接长度均为40mm，50000m3储罐的中幅板采用对接形式。 组对中幅板时点焊长度为50mm，间隔200mm，只点焊长边，且只点焊一边，短边不点焊。、顶圈壁板及包边角钢安装罐底边缘版焊接完毕，且无损检测，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。由于没有安装包边角钢网壳拱顶安装，顶圈壁板安装完后，通过背杠撑圆壁板上端，铺设锥板固定，一保证灌顶施工质量。锥板拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。、网壳罐顶施工 壳的组装： 零件在运输过程中应轻装轻放，不得抛掷，磕碰，凡因装运方法不当造成零件变形超过允许偏差要求时，应重新矫正。 运至现场的各类零件，应按施工图只能够编号作出明显标识，分类整齐堆放，妥善保管防止丢失。 网壳组装工作应在罐壁顶面边环梁验收合格后进行。 杆件的组装由支座周边向中心或由中心向支座周边逐圈对称进行。 网壳组装完成后，节点处标高与设计值的允许偏差为100mm；但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm。 钢网壳制作节点处的安装螺栓孔在钢网壳安装后必须进行密封焊，避免从此处发生油气泄漏。 网壳顶的强度，稳定性及气密性试验应在油罐充水试验的同时完成，试验压力正压为2200Pa，负压为1320Pa。 罐顶蒙皮板组装： 罐顶蒙皮板宜采用人字形排版。 为保证蒙皮板成型度，每根网壳杆件对蒙皮板的支承点不少与三点。 蒙皮板搭接宽度不小于5倍板厚。顶板外表面采用连续角焊缝，焊缝应在搭接处的上方。内表面不予焊接。蒙皮板焊接应采取预防变形措施。 蒙皮板搭接的原则是：低位置板搭在高位置板上面。 蒙皮不允许与网壳杆件进行任何形式的焊接。 蒙皮的周边应与支座圈梁进行焊接，外表面沿周边进行连续角焊，焊缝高度为4mm。 罐顶开口应避开网壳杆件所在的位置。 罐顶蒙皮的局部凸凹度，用弦长2m的样板测量，间隙不宜大于25mm。 包装运输： 每个网壳顶应提供交货清单。 每个连接件表面应有明显的编号。 网壳杆件及预制件应采取防损伤，防变形的措施。 钢网壳的紧固件用木箱包装。 包装箱内须附有装箱清单，出厂合格证及产品说明书。、上数第二圈至底圈壁板安装 壁板安装每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100mm150mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约500mm处均布安装倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。液压顶升装置置于离罐壁400mm处，用20mm钢板底座即可提升。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600mm左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态、提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下：倒装提升示意图立柱拉紧钢丝绳电动倒链斜拉杆立柱罐底板吊耳背杠挡板壁板垫板提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可升降个别电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。 罐壁组装质量要求 底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。壁板的铅垂允许偏差不大于3mm，组焊后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径允许偏差32mm。 纵缝对口间隙46mm，对口错边量为板厚的10%，且不应大于1mm。 环缝对口间隙01mm，对口错边量不应大于上圈板厚的20%，且不应大于1.5mm。 焊缝的角变形用弦长等于1m的弧形样板检查，当壁板厚度12mm，间隙12mm；当1225mm，间隙8mm。 罐壁的局部凹凸变形，当壁板厚度小于25mm时，其凹凸变形不应大于13mm，当壁板厚度大于25mm时，其凹凸变形不应大于10mm。、附件安装工序流程：准备工作罐壁清扫孔人孔安装进出油管、排水管出口安装加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装盘梯安装包边角钢安装量油管、导向管安装劳动保护结构安装盘管加热器安装静电导出装置以及其它电器仪表设备安装。 抗风圈、加强圈、消防、管道在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制、吊装。 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。 罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时,在罐壁开孔背面打上圆弧板,防止罐壁及罐顶焊接后变形。 量油管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm。 附件安装时，要严格按照设计图纸进行施工。 底圈带人孔、接管等开孔接管的安装应按照设计和规范要求的坡口、焊接型式进行。焊接时应进行防变形加固如图所示： 底圈板接管焊接防变形加固 、检查验收 储罐的检查和验收应按国家规范GB 50128-2005及设计要求进行。8、储罐焊接、20000m3、30000m3储罐的焊接、20000m3、30000m3储罐的焊接工艺流程 20000m3、30000m3储罐的的焊接工艺流程见下图：环境条件审查图样及设计文件焊接工艺评定编制焊接工艺卡现场施焊焊接设备条件焊工资格确认焊工岗前培训焊工岗前考试审核、批准、签发上岗证记录回收材料检验与管理入库储存进厂复验焊条烘烤发放使用无损检测、热处理 返工焊前预热坡口加工与组对焊接资料整理20000m3、30000m3储罐的焊接工艺 20000m3、30000m3储罐的焊接全部采用手工电弧焊。20000m3、30000m3储罐的焊接措施50000m3储罐的焊接50000m3储罐的焊接工艺流程 50000m3储罐的焊接工艺流程与20000m3储罐的焊接工艺流程相同。50000m3储罐罐底的焊接罐底板焊接程序罐底板的焊接顺序如下图：边缘板组对点焊焊接边缘板外侧400mm,手工打底焊埋弧焊接边缘板外侧400mm焊缝磨平壁板位置焊缝中幅板短焊缝组对点焊接长焊缝组对焊接组对焊接通长缝边缘板与壁板大角缝组对焊接边缘板剩余对接焊缝焊接边缘板与中幅板收缩缝组对焊接50000m3储罐罐壁的焊接50000m3储罐浮顶的焊接焊缝的外观检查焊缝的返修：焊缝表面缺陷的修补、焊缝内部缺陷的修补 9、储罐检测储罐检测分为无损检测、常规检测和充水试验。、无损检测无损检测方法有：RT（射线）、PT（渗透）、UT（超声波）及MT（磁粉）。无损检测程序为：接受委托单编制工艺卡焊缝划线表面质量检查探伤部位标识检测报告RT、UT、PT检测结果评定焊缝质量通知书扩大抽查率焊缝返修本工程储罐无损检测部位有：钢板、罐底焊缝、罐壁板焊缝、大角缝、接管焊缝等。、常规检测、储罐充水试验方案充水试验检查的内容 罐底严密性； 罐壁强度及严密性； 固定顶的强度及严密性试验； 固定顶的稳定性试验； 排水管的严密性； 基础的沉降观测。充水试验前的要求充水过程检查 基础的沉降观测基础沉降观测方法10、施工现场的质量保证体系11、HSE、安全技术措施 12、劳动力、施工机械需用计划（三）、防腐、保温施工技术方案1、 喷砂除锈施工技术方案表面除锈采用石英砂为磨料，以0.40.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射，喷射后的金属表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3时，喷砂作业应停止。表面处理检查合格后（Sa2.5）,应在4小时内涂底漆。2、涂层防腐施工技术方案、涂底漆前应对组装符号、焊接坡口等特殊部位加以保护，以免涂上涂料。、涂层表面必须干燥，前一道漆膜实干后方可涂下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现裂纹为准。、涂层总厚度及涂装道数应符合设计要求，表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡和破损等现象。、施工环境应通风良好，应符合下列要求：a、 温度以1330为宜，但不得低于5。b、 相对湿度不得大于80%。c、 遇雨、强风天气不得进行室外施工。d、 不宜在强光烈日下施工。、本储罐需防腐的部位及材料如下:a、 罐底板下表面防腐涂层结构材料名称涂刷道数每道干膜厚度板四周100mm水性无机富锌漆2道30m板面中间环氧煤沥青漆4道40mb、 罐壁内表面（上下各2m范围内）及罐底板上表面防腐涂层结构材料名称涂刷道数每道干膜厚度底层改良环氧类非碳系浅灰色导静电涂料2道40m中间层2道40m面层3道40mc、 罐体非保温部位（包括拱顶板内外表面）涂层结构材料名称涂刷道数每道干膜厚度底层环氧富锌漆3道40m中间层环氧云铁漆2道30m面层丙烯酸聚氨脂漆2道40md、 罐体保温部分涂层结构材料名称涂刷道数每道干膜厚度底层环氧云铁防锈漆3道40me、 网壳用网杆涂层结构材料名称涂刷道数每道干膜厚度底层环氧防锈漆1道40m中间层环氧云铁漆1道40m面层丙烯酸聚氨脂漆2道30m3、保温施工技术方案、施工顺序设备（管道）试压合格焊道防腐保温层施工保护层施工交工验收。、保温层验收合格后,方可进行保护层施工。、保护层采用镀锌铁皮。、保温层施工不得覆盖设备铭牌 ,可将铭牌周围的保温层切割成喇叭形开口,并应密封规整。、保温施工的质量要求：a. 保温层厚度一般采用探针检查；b. 在管道圆周4个相应点,50m内一处检测,150m内三处检测；c. 设备保温面积100内,检测6点,超过100,每20检查一点；d. 保温层厚度偏差见下表: 项目对设计值允许偏差保温层半软质半硬质制品 10、保温层容重:半硬质保温制品的安装容重允许偏差为+5%。、保温层应紧贴设备或管道外表面,保护层和保温层缝隙不得大于5mm。、保护层平整度,应用1m长靠尺进行检查。、环向接缝与纵向接缝应互相垂直，并成整齐的直线。、金属保护层的接缝方向,应与设备、管道的坡度方向一致。其它方案就不在这里一一介绍。以上介绍了施工技术方案和施工技术规范、标准。下面介绍施工组织对造价的影响三、施工组织对造价的影响四、施工条件对造价的影响五、金属油罐工程量计算应注意的问题（一）罐本体金属重量的计算、计量单位：吨。、区别不同构造形式和油罐容积，按设计排版图所示几何尺寸计算。 、按构造部位的几何尺寸的实有面积展开计算，但不扣除罐本体上所有孔洞所占面积。、罐本体的金属重量包括罐底板、罐壁板、罐顶板、角钢圈、支撑圈以及搭接、垫板、加强板等的总重量。、拱顶罐=罐底+罐壁+罐顶+加强圈+包边角钢+肋板（筋板）+垫板+各种附件的补强圈+搭接量、浮顶罐=罐底+罐壁+加强圈+抗风圈+浮船+包边角钢+内浮盘+垫板+各种附件的补强圈+搭接量、内浮顶罐=罐底+罐壁+内浮盘+罐顶+加强圈+包边角钢+肋板（筋板）+垫板+各种附件的补强圈+搭接量、搭接量=搭接长度搭接宽度厚度质量、罐底=中幅板+搭接+边缘板+垫板、边缘板=（扇形面积三角形面积）厚度质量、罐顶=中心顶板+瓜皮板+筋板（二）要注意罐体工程量、罐体金属消耗量、罐体金属实际用量的计算1、罐体工程量。根据（一）中计算的罐本体金属重量是套用定额时的罐体工程量。2、罐体金属消耗量。根据罐体工程量，考虑不同部位的损耗率分别进行计算。（1）、对于一般油罐制作安装损耗率的确定：、设计选用的规格平板，损耗率为6.2%；、非设计选用的规格平板及毛边钢板，损耗率按实际情况确定；、设计选用的规格型钢，损耗率为5%；、设计选用的规格钢管，损耗率为3.5%；、卷筒钢板，按钢板卷材开卷平直定额执行。（2、）对于大型金属油罐制作安装损耗率的确定：、引进设计规格底板钢板，损耗率为5%；、引进设计规格壁板钢板，损耗率为4%；、引进设计规格浮船钢板，损耗率为5%；、设计选用规格的其它钢板，损耗率为6.2%；、非设计选用规格的其它钢板，损耗率按实际情况确定；、设计选用规格型钢，损耗率为5%；、设计选用规格钢管，损耗率为3.5%；、卷筒钢板，按钢板卷材开卷平直定额执行。（3）、罐体金属实际使用量：要根据排版情况进行计算，一般情况下，罐体金属的实际使用量大于罐体金属消耗量，大于罐体金属工程量。（三）防腐、保温工程量计算前面介绍了罐本体金属重量的计算，其实在计算罐本体金属的重量时，均要计算各部分的面积的。这些面积的计算有的可以直接拿来作为防腐的面积，有的是不可以的。1、罐体除锈、防腐的面积计算要按不同部位分别计算，主要包括：罐底板下表面积，罐底板上表面积，罐壁板内表面积，罐壁板外表面积，罐顶板内表面积，罐顶板外表面积。计算时要注意的问题：（1）、罐底板下表面面积不等