供应链管理优化.ppt

供应链管理 应用优化事项 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 CAD系统缺乏设计方法学的支持 仅仅被作为绘图工具在各种应用系统中重复输入相同数据缺乏有效的分类系统和完善的编码系统 不能充分利用已有的零部件资源缺少可变型的产品模型缺乏完善的数据管理和过程管理系统 产品开发与设计过程中存在着问题 没有足够的时间和精力考虑产品的系列化 标准化和长远发展规划无法检索到可以通用或可以作为变型设计参考资料的技术文件 如图纸或BOM等 上述问题造成了设计人员始终处于超负荷被动的状态 新的零部件不断地被 设计 出来 源源不断地流入生产过程零件和文档数量过度增长制造过程难以控制 生产成本提高交货周期延长 优化产品开发与设计 主要目的是减少零件数量 缩短产品的设计开发周期 提高产品设计开发质量 产品开发设计过程优化 产品结构优化 工程数据管理系统优化 产品开发与设计过程优化 全新产品设计 负责新产品的设计和标准模块的设计客户订单变型设计 根据顾客的具体要求选择适当的系列产品或组合产品 进行常规的变型设计 通过产品的标准化降低零部件种类数 进而降低生产成本 产品结构优化 产品结构优化 系列产品和组合产品的开发产品编码的系统化产品技术文件的系统化 工程数据管理系统优化 采用先进的工程数据管理系统 PDM EDM 计算机集成工具 CAD ERP集成工具 建立智能化的产品模型 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 订单分布趋势 机会管理机会管理的目的在于 加强对市场需求信息的收集 分析和跟踪 强调信息的准确和及时 对公司发现的所有机会 一般意向 进行有效的管理 从整个公司的层面来考虑机会跟踪的可行性和必要性 对确定跟踪并有一定把握的一般意向转为有效意向订单 机会管理包括以下两个方面 关键客户 KeyAccount 的机会管理 非关键客户 Non KeyAccount 的机会管理订单管理订单管理的目的在于 对于机会管理中确定跟踪的订单 从全公司范围 制订订单策略 协调资源 生产 采购 资金 技术等 以确保订单的成功率和交付率 订单管理包括 有效意向订单 确定订单 销售机会管理和订单管理 机会管理 销售机会描述 TBD 销售策略 人员和BD活动 产品策略 价格策略 人员和经验 SME 合作伙伴策略 Up to date综合WinOdds 竞争近况及分析 竞争对手 竞争对手强项 竞争对手弱项 客户关键人物掌握 已完成销售任务和计划动作 已完成 客户反馈 计划完成 人员和费用投入计划 样例 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 多工厂计划模式1 工厂间库存转储 物料接收工厂向物料发出工厂下库存转储订单物料发出工厂根据库存转储订单安排生产 采购 物料转运等物料接收工厂根据库存转储订单安排收货 多工厂计划模式2 部件从发货工厂库存消耗 装配体在其工厂计划 生产所用部件发货工厂为其它工厂在部件发货工厂产生相关需求部件发货工厂可视为部件生产车间 仓库 多工厂计划模式3 生产工厂和计划工厂 在计划工厂进行需求计划和生产订单创建在生产工厂展开BOM 产生所用部件相关需求 安排生产生产完成后 在计划工厂收货生产工厂可视为部件生产车间 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 开放阶段 内部生产时间 收货处理时间 计划 开放日期 订单 开始日期 订单 结束日期 可用日期 今天 逆推排产 基本日期 逆推排产 开放阶段 内部生产时间 收货处理时间 订单 开始日期 订单 结束日期 可用日期 内部生产时间 收货处理时间 今天 前推排产 基本日期 前推排产 10 30 20 计划结束日期 计划结束日期 计划开始日期 计划开始日期 工序 按工艺路线 工序 按工艺路线 工序 按工艺路线 生产前缓冲 生产后缓冲 订单开始日期 订单开始日期 订单结束日期 订单结束日期 提前期排产 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 排程的优化是降低生产成本提高产能利用的主要手段 C A B 切换时间 切换时间 切换时间 切换时间 切换时间 A C C A A 切换时间 B A A B 切换时间 A B C 需求时间 满足交货期 生产周期长 计划优化 但有拖欠 最优的计划 生产排程 能力减少 能力评估与调度 能力需求计算 计划制定 可用能力设定 能力计划 处理流程 工作时间 休息时间 开始时间 07 00 00 结束时间 16 30 00 休息时间 01 30 00 工作时间 8 00 小时 能力利用率 90 能力的数量 4 能力 28 8 小时 工作中心能力 表头屏幕信息 工作中心计划 可用能力 工厂 装配 制造 测试 部门 2 部门 1 劳动力 4 H 运输 2 H 工作中心 101 工作中心 102 工作中心 201 工作中心 202 工作中心 组 10 工作中心 组 20 工作中心 组 1 工作中心的分级结构 能力需求 可用能力 显示或列出 汇总数据和详细清单 表列计划表 表列计划表 图形计划表 图形计划表 能力评估 能力平衡 能力平衡 能力计划 SAP能力评估 SAP能力均衡 工作中心 能力类别 周期 总需求 物料 数量 UM 订单 工序 描述 25 1999 24 27 1999 26 1999 28 1999 29 1999 8 2 8 6 5 10 12 装配 TP M01 002 T F101 T B102 20 35 6 5 13 0 0001891 0001953 0010 0030 PC PC h h 装配 装配 33 8 81 2 13 0 185 7 可用能力 调度 共享 需求 需求 计划表 表列形式 星期二 星期二 工作中心 订单 工序 数量 14100 装配 14200 装配 2010 2020 2030 0010 0020 0010 10 5 10 星期一 星期一 00 00 06 00 12 00 18 00 00 00 06 00 00 00 06 00 12 00 18 00 00 00 06 00 图表 图表 图表 图表 表格部分 表格部分 图示部分 图示部分 工作中心 订单 共享 信息行 计划表 图形形式 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 1 1 中间点法排产 核查工序日期 有限排产 设置最佳化时间 工序 序列 排序 指定调度日期 指定要调度的工序 工序调度 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 物料需求计划 MRP 种类 MPS MRP日期计算 计划订单 计划订单 计划订单 计划订单 采购申请 采购申请 采购申请 成品 部组件 1 部组件 2 原材料 1 原材料 2 原材料 3 时间 订单 结束日期 订单 开始日期 交货时间 销售接单时间 物料分类及相应采购策略确定 通用性 采购周期 通用性高 销售订单提前期能够覆盖生产周期 采购周期 销售订单驱动通用物料采购 通用性高 长采购周期 长期计划 模拟计划驱动通用物料采购 通用性低 长采购周期 根据产品生命周期和市场情况 平衡短缺和积压的风险 通用性低 销售订单提前期能够覆盖生产周期 采购周期 销售订单驱动订单物料采购 通用性高 销售订单提前期不能够覆盖生产周期 采购周期 销售计划 销售订单 安全库存驱动通用物料采购优先防止短缺 通用性低 销售订单提前期不能够覆盖生产周期 采购周期 销售订单 销售机会驱动订单物料采购优先防止积压 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 LTP 长期模拟计划 长周期采购流程 长周期物料采购计划 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 集中采购优点 集中采购优点 加强供应商关系 降低采购成本 改善与公司内部业务的衔接 采购政策和程序执行的监控 有利于公司采购程序和制度统一和标准化 更有效地监控采购执行 有利于需求汇总以达到规模效应 从而增强与供应商谈判能力 有利于降低采购业务运作成本 有利于统一与公司内部业务相关部门的业务衔接 如与财务部门的衔接 减少供应商数量 有利于改进并加强与供应商的协作 集中采购模式1 采购管理集中 框架协议 订单流程 发货流程 发票 结算流程 服务费 折扣结算流程 供应商管理 采购价格集中控制 订单由成员企业自行与供应商处理特点 资源 谈判能力集中 结算简单 对地理位置没有限制 集中采购模式2 采购供应完全集中 集中采购 成员企业 供应商 框架协议 订单流程 发货流程 发票流程 结算流程 成员企业向集中采购部门采购 集中采购部门向供应商采购特点 计划 结算复杂 适用于成员企业与集团地理位置集中 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 安全库存水平的计算取决于 需求的变化性供应的稳定性对交货周期的期望 存货成本 客户对及时交货的满意度 100 存货与客户交货满意的关系 在计划制订过程中要科学的计算安全库存量要定期衡量库存水平的合理性 安全库存计算 制定安全库存 覆盖天数 库存水平保证正常生产供货的时间 服务水平 服务水平是指可以用现有库存来满足需求的数量 补货时间 产生订单需求到采购到货之间的时间间隔 预测周期 持续的预测对制定安全库存非常重要 需求历史 在各个预测周期内将历史需求量进行分解 作为制定安全库存的依据 重订货点 触发订单生成的一个库存临界水平 一旦库存水平低于重订货点 则产生订单进行采购 安全库存计算 续 通过呆滞库存分析安全库存合理性 SAP动态安全库存计算 SAP安全库存 安全时间设置 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 价格水平评分方法 价格 价格历史评分方法 价格 收货质量评分方法 质量 质量稽核评分方法 质量 客户投诉 退货水平评分方法 质量 交货准时率评分方法 交货 交货数量准确性评分方法 交货 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 静态 静态 短缺库存批量 补货至最大库存水平 固定批量 周期 周期 日批量 月批量 星期批量 根据计划日历的灵活周期 最佳 最佳 动态批量 最少单位成本 部分时期 Groff 重定货程序 批量采购 批量采购 根据核算周期的批量 采购批量 示例 每周三批量 优化产品开发与设计加强机会管理和订单管理多工厂计划模式设定计划缓冲时间运用能力计划进行生产排程合理确定物料分类和采购策略运用长期模拟计划确定长周期采购计划合理确定集中采购模式合理设定安全库存供应商评估计划交货周期计划时界信息监控与分析 供应链优化事项 仅在 MRP 管理员手动重 新计划计划订单时 该订 单才会在此出现 计划时界结束 时间 固定周期 固定周期 最短采购周期 计划时界 例如 15 天 在自动计划运行时 在计划 时界的结束点 才会有新的 计划订单 今天 采购物料计划时界 提前期图示 提前期