典型零件的加工工艺分析【热卖机械论文】.doc

目 录前言 摘要关键词第一章 零件数控加工工艺分析 1.1零件图工艺分析1.2确定零件毛坯尺寸1.3加工余量的确定1.4确定零件的定位基准第二章零件加工工艺方案的制定2.1加工顺序的确定2.2零件加工方案第三章设备选择3.1选择机床3.2选择刀具3.3夹具的选择第四章车削用量的确定4.1主轴转速的确定4.2 进给速度的确定4.3 背吃刀量的确定第五章零件加工工艺文件5.1零件加工工艺过程5.2零件加工工序卡5.3 零件加工刀具卡第六章编写程序第七章 零件加工过程附图总结参考文献 后记 前言毕业设计是老师们教学过程中最后一个重要的实践性教学环节，目的是培养学生综合运用所学的基础理论、专业知识和基本技能，提高独立分析和解决实际问题的能力，是完成高等技术应用性人才基本训练和培养从事技术应用与技术推广工作的初步能力的一个重要的教学环节。因此，搞好毕业设计工作，对全面提高教学质量具有重要意义。毕业设计是高等职业教育教学计划的重要组成部分，是加强理论与实际相结合的实践性教学环节，是各专业的必修课程，在学生完成所有专业课程学习、结合毕业实习进行。大学生活即将结束,我们也将迎接的最后一次考验和竞争就是毕业设计。这次毕业设计中，我的设计题目是：典型零件加工艺规程设计。由于设计的需要，我仔细研究了零件图，但在设计过程中，因自己经验不足，遇到了很多实际问题，使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干，而不能代表能不能干好。所以我积极与设计指导老师、操作指导老师沟通，在各位老师的全力帮助、指导下问题得到了全面解决，同时受到各位老师优良工作品质的影响，培养出了我缓中求稳、虚心求教、实事求是、一丝不苟的工作作风，并树立了明确的生产观、经济观和全局观，为今后从事工作打下了良好的基础。通过毕业设计，我真正认识到理论和实践相结合的重要性，并培养了我综合运用所学理论知识和实际操作知识去理性的分析问题和解决实际工作中的一般技术工程问题的能力，使我建立了正确的设计思想，掌握了工艺设计的一般程序、规范和方法，并进一步巩固、深化地吸收和运用了所学的基本理论知识和基本操作技能。还有，它提高了我设计计算、绘图、编写技术文件、编写数控程序、数控机床操作、实际加工零件和正确使用技术资料、标准、手册等工具书的独立工作能力，更培养了我勇于创新的精神及严谨的学风及工作作风。由于本人能力有限，缺少设计经验，设计中漏误在所难免，敬请各位老师指正批评，以使我对自己的不足得到及时的发现并修改，也使我在今后的工作中避免再次出现。在这里，向在这次毕业设计中给予过我鼓励、指导及帮助的每位老师表示我虔诚和衷心的感谢！毕业设计是我们结束大学学习生活走向社会的一个中介和桥梁。毕业设计是我们大学生才华的第一次显露，是向祖国和人民所交的一份有分量的答卷，是投身社会主义现代化建设事业的报道书。撰写毕业设计是我们在校最后一次知识的全面检验，是对基本知识，基本理论和基本技能掌握程度的一次总测试。撰写毕业设计中需要将理论运用于实际操作中，并通过自己对知识的掌握和学习将零件的结构分析清楚。并进一步对其进行工艺分析。典型零件的加工涉及到我们数控知识的很多方面。首先必须能够作到：1. 合理选用材料和规定的相应热处理。 2. 合理选择加工设备与刀、夹、量具3：掌握综合零件类的加工工艺分析。4：能设计简单的夹具并选择相应的机床。5：能确定各工序有关的切削因素，能对加工质量进行分析处理。6：能熟练掌握基准的选择，掌握保证尺寸精度的技能技巧。此次设计典型零件加工方案的技能点主要在于圆弧的加工，带内孔零件的编程，深孔的加工，槽的加工，螺纹的加工。这些都是我学习三年数控必须掌握的基础知识，也是考验我们是否能学以至用的时候。通过对需要加工的零件，进行结构与技术要求的分析和加工工艺的分析及刀具及机床的选择，使得自己对所学的知识做一次全面的总结。在这个过程中也了解到关于数控技能方面的一些操作规程。零件的结构关系着整个设计方案的设计思路和逻辑思维顺序，而技术要求则是在零件加工过程中要求零件的完整性与正确性，对材料的选择也是需要及其用心分析的。结构工艺则包括精度分析，粗糙度分析，尺寸标注应符号数控加工特点。而工艺规程设计则包括：1：基准的选择。2：加工方法的选择。3：划分加工程序。4：辅助工序。5：工艺路线制定分析。而在此过程中选择加工设备与刀，夹，量具是个十分重要的选择环节，加工为成品的零件若要达到预期的尺寸与精度，必须选择与其相应的精确的机床与刀具。而加工之前必须将工件所需要的夹具选定好，并且装夹好。而加工工艺设计则包括工序尺寸及公差计算，切削参数的计算，切削用量的计算，走刀路线的计算和时间定额计算。这些知识得到了充分的利用，也锻炼了我们三年来的运用数控的能力，当然还包括了对我们综合素质的考验，语言组织能力，逻辑思维能力等等。通过这次设计明白了还有很多知识都需要自己去努力学习，所以诚心希望老师多多指导，忠心感谢！摘要通过典型轴类零件数控加工工艺的对比分析, 能熟练运用加工工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识,能很好的解决零件在加工中的定位的选择,以及加工路线的全面安排,工艺尺寸的合理分析,各种切削加工工艺参数的合理选择,加工设备的选择问题,保证零件符合设计要求。【关键词】：轴类零件、零件图的工艺分析、数控加工过程卡、粗精加工。第一章零件数控加工工艺分析11零件图工艺分析：如图所示：（1）、未注倒角145o,锐角倒钝0.245。（2）、未注公差尺寸按 GB1804-M。（4）、毛坯尺寸：（60130）。（5）、材料：45#,零件加工前，应认真分析零件图样，明确零件的几何形状、尺寸和技术要求，明确本工序加工范围和对加工质量的要求，以确保加工后工作能达到图样规定的技术要求，同时要根据数控加工的特点，分析、审查图样:（1）为使零件图样符合数控加工工艺的要求，图样的尺寸标注应符合数控加工的特与编程原点的一致性。点。当采用绝对值进行数控编程时，工件上的点、线、面位置都是以编程原点为基准标定的，因此零件图中最好以同一基准标注尺寸，或直接给出坐标尺寸。这种标注方法即便于工作于编程，也便于在工艺过程中保持设计、定位、测量基准（2）组成零件形状的几何要素的条件应准确、完整。数控编程时需根据零件形状的几何要素参数进行计算，所以几何要素的参数不全或不准确，无法进行编程工作。应该认真审查，发现问题及时解决，以不造成更大的失误。该零件表面由圆柱面、圆弧面、螺纹面、槽、内孔面等表面组成. 图示零件各几何元素之间关系表达清楚完整，其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度要求.460-0.03的 外圆面、300-0.03的外圆表面粗糙度为Ra1.6um, 460-0.03的外圆面轴线对200+0.04 的内孔面轴线的同轴度公差为0.025.零件材料为45钢，调质处理26-36HRC,材料的切削加工性能好。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。1 对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。2 在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。3为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车。毛坯选60棒料。12确定零件毛坯尺寸轴套类零件毛坯的形式有棒料，锻件和铸件三种。光轴和直径相差不大的阶梯轴，毛坯一般以棒料为主外圆直径相差较大的轴或重要的（如主轴）宜选用锻件毛坯，既节省材料，减少切削加工的劳动量，又改善其力学性能。结构复杂的大型轴类零件（如曲轴）可以采用铸件毛坯。该零件为外圆直径相差较大的主轴，所以应该选用铸件毛坯。常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。在此典型零件图样中,零件材料选用45钢. 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。在此零件中,为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车。毛坯选60x130棒料。13加工余量的确定加工余量的大小，对零件的加工质量和生产率及经济均有较大的影响。正确规定加工余量的数值，是制定工艺规程的重要任务之一，特别是对数车，所有刀具的尺寸都是按各工步加工余量调整的，选项好加工余量就显得尤为重要的。余量过小，会由量上道工序与数车工序的安装找正误差，不能保证切去金属表面的缺陷层而产生废品，有时还会使刀具处于恶劣的工作条件，例如，切削很哽的夹砂外皮，会导致刀具迅速磨损等。如加工余量过大，则浪费工时，增加工具损耗，浪费时间金属材料。确定加工余量的基本原则是在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量的数值，应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工表面的质量和表面的精度。根据上述零件几何结构分析及技术分析，选择棒料，毛坯尺寸为60130。在数控车床上按粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段进行加工。粗加工时，为保证高的表面质量，留余量0.8mm待精加工。依据基准统一原则与重合的原则，精加工时，以外圆为基准，加工轮廓的外形，按“先基准后其他”的加工顺序原则，先加工200+0.04的内孔面。加工过程中，应穿插安排检验的辅助工序。14确定零件的定位基准 机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工件必须定位。在加工中，首先使用的是粗基准，但在选样定位基准时，为了保证零件的加工精度，首先考虑的是选择精基准，精基准选定以后，再考虑合理地选择粗基准。1精基准的选择原则选择精基准时，重点考虑是如何减少工件的定位误差，保证工件的加工精度，同时也要考虑工件装卸方便，夹具结构简单，一般应遵循下列原则：(1)基准重合原则所谓基准重合原则是指以设计基准作定位基准，以避免基准不重合误差。(2)基准统一原则当零件上有许多表面需要进行多道工序加工时，尽可能在各工序的加工中选用同一组基准定位，称为基准统一原则。基准统一可较好地保证各个加工面的位置精度，同时各工序所用夹具定位方式统一，夹具结构相似，可减少夹具的设计、制造工作量。基准统一原则在机械加工应用较为广泛，如阶梯轴的加工，大多采用顶尖孔作统一的定位基准；齿轮的加工，一般都以内孔和一端面作统一定位基准加工齿坯，齿形；箱体零件加工大多以一组平面或一面两孔作统一定位基准加工孔系和端面；在自动机床或自动线上，一般也需遵循基准统一原则。(3)自为基准原则有些精加工工序，为了保证加工质量，要求加工余量小而均匀，采用加工面自身作定位基准，称为自为基准原则。例如在导轨磨床上磨削床身导轨时，为了保证加工余量小而均匀，采用百分表找正床身表面的方式装夹工件，如图2-26所示，又如浮动镗孔、浮动铰孔、珩磨及拉削孔等，均是采用加工面自身作定位基准。(4)互为基准原则为了使加工面获得均匀的加工余量和加工面间有较高的位置精度，可采用加工面间互为基准反复加工。例如加工精度和同轴度要求高的套筒类零件，精加工时，一般先以外圆定位磨内孔，再以内孔定位磨外圆。又如加工精密齿轮时，通常是齿面淬硬后再磨齿面及内孔。由于齿面磨削余量很小，为了保证加工要求，采用图2-27所示装夹方式，先以齿面为基准磨孔，再以内孔为基准磨齿面，这样不但使齿面磨削余量小而均匀，而且能较好地保证内孔与齿切圆有较高的同轴度。(5)装夹方便原则所选定位基准应能使工件定位稳定，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。以上介绍了精基准选择的几项原则，每项原则只能说明一个方面的问题，理想的情况是使基准既“重合”又“统一”，同时又能使定位稳定、可靠，操作方便，夹具结构简单。但实际运用中往往出现相互矛盾的情况，这就要求从技术和经济两方面进行综合分析，抓住主要矛盾，进行合理选择。还应该指出，工件上的定位精基准，一般应是工件上具有较高精度要求的重要工作表面，但有时为了使基准统一或定位可靠，操作方便，人为地制造一种基准面，这些表面在零件的工件中并不起作用，仅仅在加工中起定位作用，如顶尖孔、工艺搭子等。这类基准称为辅助基准。2粗基准的选择原则选择粗基准时，重点考虑如何保证各个加工面都能分配到合理的加工余量，保证加工面与不加工面的位置尺寸和位置精度，同时还要为后续工序提供可靠精基准。具体选择一般应遵下列原则：1)为了保证零件各个加工面都能分配到足够的加工余量，应选加工余量最小的面为粗基准。2)为了保证零件上加工面与不加工面的相对位置要求，应选不加工面为粗基准。当零件上有几个加工面，应选与加工面的相对位置要求高的不加工面为粗基准。3)为了保证零件上重要表面加工余量均匀，应选重要表面为粗基准。零件上有些重要工作表面，精度很高，为了达到加工精度要求，在粗加工时就应使其加工余量尽量均匀。通过学习，并由以上仔细的概括，再结合零件图样的实际情况。我们确定轴类零件的定位基准,最常见的为两中心孔,因为轴类零件各外圆表面,孔,螺纹表面的同轴度,以及端面与轴线的垂直度,均与主轴的轴线有关,而这些表面的设计基准都是轴的轴线,若用两中心孔定位,就能符合基准重合的原则,而且,用中心孔作定位基准,能够最大限度的在一次装夹中加工出多个外圆和端面,这也符合基准统一的原则,所以,只要有可能,就应尽量采用中心孔作轴加工的定位基准。第二章零件加工工艺方案的制定21加工顺序的确定在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，在对具体零件制定加工顺序时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工顺序合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。1) 先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。(2) 先近后远加工，减少空行程时间这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。（3）内外交叉对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面）加工完毕后，再加工其他表面（内表面或外表面）。（4）基面先行原则用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆表面和端面。上述原则并不是一成不变的，对于某些特殊情况，则需要取灵活可变的方案。如有的工就必须先精加工后粗加工，才能保证其加工精度质量。这些都有赖于我们实际加工经验的不断积累与学习。22零件加工方案制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用数控车床和普通车床配以三爪自定心卡盘夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此之外,还应当考虑经济效益用以降低成本,提高效益.。根据零件生产的产量是大批量生产，将根据机床分工来划分工序，可初拟出工艺路线:1、 在普通车床上钻孔2、 在一号数控车床上粗精加工零件左端外圆和内孔；3、 在二号数控车床上粗精加工零件右端外圆和螺纹； 以上方案是通过仔细分析(零件加工的技术要求,装夹次数,加工先后)以及可以采取的加工手段。由于零件的加工精度要求较高,尽量减少装夹次数,能够减少装夹误差,使加工精度大大提高。第三章设备选择31选择机床选择数控机床时，一般应考虑以下几个方面的问题：(1)数控机床主要规格的尺寸应与工件的轮廓尺寸相适应。即小的工件应当选择小规格的机床加工，而大的工件则选择大规格的机床加工，做到设备的合理使用。(2)机床结构取决于机床规格尺寸、加工工件的重量等因素的影响。(3)机床的工作精度与工序要求的加工精度相适应。根据零件的加工精度求选择机床，如精度要求低的粗加工工序，应选择精度低的机床，精度要高的精加工工序，应选用精度高的机床。(4)机床的功率与刚度以及机动范围应与工序的性质和最合适的切削用量相适应。如粗加工工序去除的毛坯余量大，切削余量选得大，就要求机床有大的功率和较好的刚度。(5)装夹方便、夹具结构简单也是选择数控设备是需要考虑的一个因素。选择采用卧式数控机床，还是选择立式数控机床，将直接影响所选择的夹具的结构和加工坐标系，直接关系到数控编程的难易程度和数控加工的可靠性。通过学习，并由以上仔细的概括，再结合零件图样的实际情况。我确定加工此零件用CK6140机床与普通车床来加工. CA6140技术参数如下表:床身加工最大回转直径410m加工最大长度1000m主轴通孔直径52mm主轴转速202000rpm最小设单位0001mm主轴功率75kw快速移动速度6000mm/min切削速度3000mm/min机床重量1800kg尾架套筒锥度莫氏4#普通车床如下：32选择刀具2数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。（1）选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀，加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。（2）在进行自由曲面（模具）加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。（3在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。考虑到以上几个方面，联系到我们所加工的零件，我们选用硬质合金材料的车刀刀片，钻头.等可以采用高速钢材料。详细见如下： (图一)注：加工零件右端外圆柱表面；（图二） 注：加工零件左右端5M直槽（图三）注：精车外圆车刀：刀尖角为35，螺钉压紧式刀尖圆弧半径为0.4mm.（图四）注：精车内孔： 93内孔车刀3.3夹具的选择选择夹具的基本原则：数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：（1）、当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。（2）、在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。（3）、零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。（4）、夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。在我们这次设计加工过程中用三爪定心卡盘。 第四章 切削用量的确定数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量、主轴转速或切削速度、进给速度或进给量。这些参数均应在机床给定的允许范围内选取。在工件材料,刀具材料,刀具几何参数及其他切削条件已经确定的情况下,切削用量的选则关系到工件的质量,生产效率和加工成本.合理的切削用量应能满足以下要求:。(1)保证工件的表面粗糙度及加工质量。(2)保证刀具有合理的耐用度。(3)充分发挥机床的潜力,但又不超过机床允许的动力及扭矩,不超过工艺系统强度及刚度所允许的极限负荷.。根据切削用量的三要素:背吃刀量ap,进给量f,切削速度vc对刀具耐用度的不同程度的影响,在保证刀具经济耐用度的条件下要取得最高的生产率,首先要考虑选则尽可能大的切削深度,其次选尽可能大的进给量,最后在保证刀具经济耐用度的条件下选尽可能大的切削速度.。4.1主轴转速的确定车直线和圆弧时，选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=dn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=46 ，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式计算主轴转速n =320 r/min。4.2 进给速度的确定选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4/r，精车每转进给量为0.15/r，最后根据公式vf = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 /min和180 /min。4.3背吃刀量的确定 轮廓粗车循环时选ap=0.3 ，精车ap=0.15；螺纹粗车时选ap= 0.4 ，逐刀减少，精车ap=0.1。第五章零件加工工艺文件51零件工艺过程工序号工种工序内容设备1备料60mm130mm2钻平左端面，用16麻花钻钻200+0.04的内孔15mm.普通车床3车粗精车左端外圆表面至长度65mm，切左端槽，再粗精车左端内孔至深度16mm.CA6140数控车床（一）4车调头，平右端面保证总长，粗精车右端外圆表面至长度55mm，切右端槽并倒角，再切螺纹M302-6g。CA6140数控车床（二）5检验按图样检验，入库检验工具机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共5页第1页车间工序号工序名称材 料 牌 号1备料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数钢 件备料60mmX130mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床C6140A批量夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终批量工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1备料60mmX130mm三爪自定心卡盘 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共5页第2页车间工序号工序名称材 料 牌 号1备料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数钢 件备料60mmX130mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床C6140A批量夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘水工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终批量工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1平左端面三爪自定心卡盘4504771112用16麻花钻钻200+0.04的内孔15mm.三爪自定心卡盘400230331 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共5页第3页车间工序号工序名称材 料 牌 号1备料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数钢 件备料60mmX130mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CK61401批量夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终批量工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车左端外圆表面40，46，至长度65mm，三爪自定心卡盘50047704392精车左端外圆表面40，46，至长度65mm，三爪自定心卡盘120044031593车左端两个槽32三爪自定心卡盘45023041544粗车左端内孔至深度16mm.三爪自定心卡盘4002303315精车左端内孔20至深度16mm.三爪自定心卡盘60020015151 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共5页第4页车间工序号工序名称材 料 牌 号1备料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数钢 件备料60mmX130mm11设备名称设备型号设备编号同时加工件数普通车床CK64102批量夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终批量工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1调头，平右端面保证总长三爪自定心卡盘4004771162粗车右端外圆表面26，30，46，至长度55mm三爪自定心卡盘500477033113精车右端外圆表面26，30，46，至长度55mm三爪自定心卡盘1200440151514切右端槽22，并倒角三爪自定心卡盘45023041525切螺纹M302-6g三爪自定心卡盘3202004155 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称共5页第5页车间工序号工序名称材 料 牌 号1备料45毛 坯 种 类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每 台 件 数钢 件设备名称设备型号设备编号同时加工件数批量夹具编号夹具名称三爪自定心卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终批量工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1按图样检验，入库 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期5.3零件加工刀具卡刀具调整卡型别零件图号零件名称轴套类零件设备名称CA6140设备型号程序号01基本材料45钢硬度200工序名称工序号序号刀具序号刀具名称刀具参数刀补换刀加工部位直径长度直径长度1T0190外圆车刀刀偏角60度45（厚）加工零件外圆柱表面及精车外圆2T02切槽刀宽3mm45加工零件5mm直槽3T0360外螺纹车刀12mm150加工20*2-6g螺纹5T04麻花钻16mm120钻16mm的底孔6T0593硬质合金内孔车刀12mm150粗精车200+0.04的内孔 第六章编写程序加工程序1（加工左端）顺序号 程序 O0001N10 M03 T0101(90度外圆车刀) S800N20 G00 X65 Z2N30 G94 X0 Z0 F0.3N40 G71 U2 R1N50 G71 P60Q110 U0.8 W0 F0.3N60 G00 X32 N60 G03 X40 Z-12 F0.15N70 G01 X40 Z-48N80 X42 Z-49N90 Z-53N100 X44N110 X46 Z-60 N120 G00 X100 Z100 N130 M05 N140 M00 N331 M03 T0101 S1200 N332 G00 X65 Z2 N333 G70 P60 Q110 N334 M05 N335 M00 N150 M03 T0202(3mm切槽刀) S500 N160 G00 X40 Z-17 N170 G01 X32.1 F0.15 N180 X40 N190 W-2 N200 X32 N210 W2 N220 X40 N230 G00 X40 Z-28 N240 G01 X32.1 N250 X40 N260 W-2 N270 X32 N280 W2 N290 X40 N300 G00 X100 Z100 N310 M05 N320 M00加工程序2（内孔加工）O0002N10 M03 S800 T0505(93度硬质合金内孔车刀)N20 G00 X65 Z2N30 G94 X0 Z0 F0.3N40 G00 X18 Z2 N50 G71 U2 R1 N60 G71 P70 Q90 U-0.6 F0.3 W0（粗加工280+0.04的内孔内孔） N70 G00 X22 N80 G01 X20 Z-1 F0.1 N90 Z-16 N100 G00 Z100 X100 N110 M05 N120 M00 N130 M03 S1000 T0505(93度硬质合金内孔车刀) N140 G00 X18 Z2 N150 G70 P70 Q90 N160 G00 Z100 X100 N170 M05 N180 M00加工程序3（加工右端） O0003 N10 M03 S800 T0101 N20 G00 X65 Z2 N30 G94 X0 Z0 F0.3 N40 G71U2 R1 N50 G71 P60 Q130U0.8 W0 N60 G00 X22 N70 G01 X26 Z-2 F0.15 N80 Z-25 N90 X30 N100 Z-41.14 N110 G02 X38 Z-48.07 R8 N120 G03 X46 Z-55 R8 N130 G01 X46 Z-50 N140 G00 X100 Z100 N150 M05 N160 M00 N170 M03 T0101 S1200 N180 G00 X65 Z2 N190 G70 P60 Q130 N200 G00 X100 Z100 N210 M03 T0202 S500 N220 G00 X30 Z-25 N230 G01 X22.1 F0.1 N240 X30 N250 W-2 N260 X22 N270 W2 N280 X30 N290 G00 X100 Z100 N300 M05 N310 M00 N320 M03 T0303（60度外螺纹车刀） S420 N330 G00 X30 Z5 N340 G92 X25 Z-28 F2 N350 X24.2 N360 X23.7 N3