料场开采施工措施计划.doc

目 录1 概述12 主要开采工程量及质量要求12.1 主要开采工程量12.2 开采质量要求13 料场布置13.1 开采方案13.2 运渣道路布置13.3 风、水、电系统23.4 场内排水23.5弃渣料场24爆破试验24.1 试验目的24.2 试验步骤34.3 钻孔爆破方案及参数初选35 作业流程45.1 料场开采施工流程45.2 单次爆破作业流程46 施工方法56.1 施工准备56.2 施工规划56.3 施工方法57进度计划及施工强度67.1 进度计划67.2 施工强度68 主要施工设备及劳动力配置计划69 质量控制、安全防护措施及环保79.1 石料开采质量控制措施79.2 开采作业安全管理措施89.3 机械作业安全管理81 概述 料场位于场内1号支线公路K1+500附近，料场西南面为*平洞，距帷幕线距离为194.9m；东北面为灌浆廊道ZD2支洞，距离为113m，西北面为*局ZD2支洞附近砂石系统，距离为170m，西南面为*支洞，距离为325m。石料场大部分为基岩出露，植被较少，表面大约0.8m1.2m厚为无用层（覆盖层及局部全风化层）需剥离，局部地方达到2m以上，但数量较少。料场开采的各类石料统计为堆方约6万m，考虑自然方与堆方的密度换算及运输等过程的损耗，总计开采石料自然方大约5.5万m，料场规划区储量为11万m，满足工程需求。 2 主要开采工程量及质量要求 2.1 主要开采工程量 该料场开采石料主要作为混凝土骨料料源，约为5.5万m。 2.2 开采质量要求 最大粒径小于400mm的新鲜石料。 3 料场布置 3.1 开采方案 根据现场踏勘获取的有关情况，采用梯段爆破后，装运至砂石生产系统。 料场布置见附图料场平面布置图。 3.2 运渣道路布置 石料运输路线：料场开采位置场内1#施工支线（1.5km）*公路（2km）*砂石系统，总运距约3.5km。 3.3 风、水、电系统 风：在料场附近设置电动空压机站，供风能力20m/分钟，采用DN150mm钢管向施工现场附近供风，场内采用高压软管向钻机供风。 水：从C区高位水池提水至料场顶部铁皮水箱，再用塑料水管从铁皮水箱取水接往用水工作面。电：从渠首电站引水隧洞进口的系统变压器下线接电源，架设供电线路向现场照明供电。 3.4 场内排水 料场地势陡峭，开采后将形成高差约30m的边坡。为保护开挖边坡免受雨水冲刷，在料场开采前，结合料场区周边地形情况和边坡治理，规划开采区域内外的临时截排水系统,排水沟通过道路时埋设涵管。开采之前，首先进行开挖区域外截排水系统的施工，截水沟深1.0m,底宽0.6m,排水沟用浆砌石砌筑，砂浆抹面；在施工区及各施工平台设排水沟将雨水导入施工场地之外。施工过程中，尽量保持场地平整，下雨天气，局部积水及时用水泵排出，特别是保持破碎带附近不得有积水。 3.5弃渣料场 覆盖层剥离料废料按要求弃除，弃渣料场初步定为4号渣场。 4爆破试验4.1 试验目的 （1）确定合理的爆破参数：包括台阶高度、孔排距、底盘抵抗线、单耗药量等。 （2）确定合理的起爆网路。 （3）确定合理的装药结构。 （4）震动测试：测试爆破震动对周围建筑物和料场边坡的 影响 。 （5）宏观调查和安全评估：通过对爆破试验后的地形、地貌、边坡危岩、裂缝变化的调查，和监理工程师一道进行爆破安全评估，以指导后续爆破作业。4.2 试验步骤 （1）根据爆破设计施工。 （2）爆破后进行爆堆形状和岩块外观分析 ，录像。 （3）将每次试验成果进行比较，确定最优爆破参数。 （4）编写试验成果报告报监理审批。 4.3 钻孔爆破方案及参数初选 根据所需石料的质量要求，结合现场实际地形,周边采用预裂控制爆破，主爆孔采用微差爆破，严格控制单响装药。为减小爆破对周边影响，先进行预裂孔爆破施工，预裂爆破后，检查表面是否形成1.0cm宽度的连续裂缝，预裂爆破完成后再进行梯段及分层爆破。（1）预裂爆破参数设计料场边坡采用预裂爆破，初拟爆破参数如下：钻孔直径：90mm（潜孔钻） 钻孔间距：0.91.0m钻孔深度：15m 药卷直径：32mm不耦合系数：2.8 装药结构：间隔装药线装药密度：350g450g/m 堵塞长度：1m（2）梯段爆破（弱风化新鲜料）参数设计初拟梯段爆破参数如下：钻孔直径：90mm（潜孔钻） 钻孔间距：2.53m钻孔排距：2.02.5m 底板抵抗线: 2.02.5m梯段高度：15m 钻孔深度：16.0m钻孔角度：7585 超钻深度：1.0m炸药单耗：0.60kg/m0.80kg/m装药结构：底部全偶合装药、中上部不偶合连续装药 布孔方式：梅花形或矩形堵塞长度：2.02.5m 起爆方式：“V” 形起爆方式起爆网络：爆源布置在靠边坡侧，采用毫秒微差塑料导爆管复式起爆网络（3）距预裂面第一排缓冲孔爆破参数设计：初拟爆破参数如下：钻孔直径：90mm 钻孔间距： 2.0m钻孔深度：不超深或由试验确定 距预裂面距离：1.2m药卷直径：32mm 炸药单耗：主爆孔的2/3装药结构: 不偶合间隔装药爆破参数根据爆破后毛料粒径进行调整，料场开挖爆破设计详见料场开挖爆破设计图。5 作业流程 5.1 料场开采施工流程 覆盖层剥离爆破平台形成爆破试验预裂孔爆破分层梯段爆破开采石料料场整理。 5.2 单次爆破作业流程 爆破设计监理审查测量放样钻孔验孔装药、联网爆破出渣效果分析。 6 施工方法 6.1 施工准备 料场开采之前首先进行原始地形测量并协同监理工程师进行料场及其周围情况的复查，内容包括：开采区的地质、地形、水文气象、施工条件等，确定剥离层厚度、构造带的分布情况；通过取样试验，石料物理力学特性复核的重点是比重、天然容重、干湿抗压强度等；复查结果报监理工程师审批后方能进行石料开采。 6.2 施工规划 为满足供料强度，根据现场地形情况及安全防护要求，拟设计采取自上而下分层自西向东方向连续推进法开采，梯段高15m，分层高5m15m，开挖坡比 1:0.3，设EL1290及EL1275马道，先进行EL1290以上石料开采，再进行EL1290以下石料开采，根据实际开挖情况灵活调整。规划每次爆破面积大约200300m2,爆破石方20003000m。高峰期每2日爆破一次，一般施工期，每周爆破一次可满足供料强度。详见附图料场开挖范围及断面图。6.3 施工方法在完成施工准备工作后（风、水、电系统），从左岸1#支线道路进入施工现场。植被采用人工配合反铲进行清理；覆盖层（含无用层）剥离，采用人工配合手风钻、反铲进行剥除。渣料由反铲配20T自卸车运至弃料场。临空面采用原有道路开挖边坡作为开挖临空面，施工平台采用手风钻小规模爆破形成。形成平台后，即可在平台进行深孔梯段爆破试验，梯段高度10m，边坡以塌滑体滑移面为界，临近边坡采取减弱装药的松动爆破控制技术。然后根据爆破试验取得的符取料要求的爆破参数，进行石料开采。石料开采采取从上至下分层单侧推进的开挖方式，采用起宽孔距小抵抗线的布孔工艺，孔外微差起爆网路，以降低最大单响药量，减小爆破震动危害。根据石料质量要求和边坡安全评估，部分开采区域将实行单孔单响，以最大限度地降低爆破震动。钻孔采用YQ100型潜孔钻,孔径90mm,塑料导爆管毫秒微差非电雷管网路，电雷管引爆。开采料由1.6m反铲挖掘机，配20t自卸汽车运至砂石加工地点。用ZL30装载机配合挖掘机集渣并平整、清理工作面。7进度计划及施工强度7.1 进度计划计划2012年9月10日起开始正式开采。拟从2012年8月开始做准备工作：原始地形测量，修筑施工便道、架设风、水、电系统，修建作业平台、清运覆盖层、爆破试验等。施工进点开采后，按规划程序实施作业。预计2013年7月开采结束，在本段帷幕灌浆开始前备足所需石料，帷幕灌浆开始后停止开采。7.2 施工强度根据骨料加工安排，骨料加工从2012年9月15日开始，2012年8月25日开始准备工作，砼浇筑高峰强度8000m/月。骨料开采强度应比骨料加工强度略高，综合其它加工料原料开采强度和不确定因素的干扰，料场开采强度拟为1万m/月（自然方，已计入开采及运输过程中的损耗）。8 主要施工设备及劳动力配置计划 根据施工强度分析，高峰期石方开采月强度为1万，每月按25个生产日计算 ，日开采强度400m，即，每日钻孔约70m，YQ-100钻按40m/日分析，考虑适当备用，设计配置YQ-100钻机2台；根据类似工程经验，结合本工程的实际，主要劳动力及设备配置见表1，表2.表1 主要劳动力配置表工 种钻工重机工测量工驾驶员管理员数 量442821表2 石料开采主要施工设备配置计划表设 备钻机挖掘机装载机自卸车全站仪数 量2台1台1台4辆1台9 质量控制、安全防护措施及环保9.1 石料开采质量控制措施（1）爆破之前，必须将覆盖层彻底清理干净，并运至指定的堆渣料场，防止石料被污染。（2）优化石料开采的爆破参数。料场开采通过爆破试验优选石料开采的爆破参数，开采的石料粒径满足砂石生产系统粗碎车间的进料要求。（3）严格作业工艺。按照经监理工程师批准的爆破设计方案进行布孔、装药、连网，实施爆破作业，钻孔开孔误差不能大于15，孔斜误差不能大于10，孔深误差不大于10cm，加强施工过程的质量检查。（4）开采过程中若遇断层、破碎带或夹泥层等不良地质段，及时上报监理，并在监理、设计工程师的指导下调整爆破参数或专门爆破清除，作弃料处理，严禁将不合格料混入成品料中。（5）对于超径大石，尽可能在石料场处理，用手风钻钻孔爆破解小。在装料时用反铲剔除。9.2 开采作业安全管理措施（1）建立料场开采组织管理机构，制定严密的安全管理制度及制度落实办法，严格岗位责任制，责任到人。（2）爆破作业严格遵守爆破安全规程，加强火工品的管理。（3）合理规划爆破工作面和作业顺序，控制爆破规模。（4）在料场开挖线外侧设置截排水沟，防止山坡流水冲刷开挖边坡。（5）及时进行开挖边坡的支护。（6）采取松动爆破技术，控制起爆方向，控制爆破飞石。成立专门的安全小组负责公路的安全警戒和个别飞石清理，确保公路的畅通。加强安全警戒管理，在1#支线公路上设置警戒哨，用对讲机与料场工作面联系。（7）采用非电毫秒微差爆破网路，控制最大单响药量和爆破震动。边坡附近采取不装药的隔震孔工艺，孔深为1012m，孔距为1.01.5m，孔径d=90mm,隔震孔与主爆破同时实施钻孔。以减轻爆破对边坡的危害。（8）在爆破开采之前，根据具体的开挖特性，结合生产有针对性地进行爆破试验，并提交正式报告经审批后作为钻爆施工的指导性文件和依据。同时在施工过程中，根据岩体条件的变化，在监理及设计工程师的指导下，不断优化爆破参数，减轻爆破对保留岩体的 影响 ，确保岩体的稳定和安全。（9）边坡开挖前，详细调查边坡岩石的稳定性，包括设计开挖线外对施工有影响的坡面和岸坡等；对设计开挖线以内不安全的边坡进行处理和采取相应的防护措施，山坡上危石及不稳定岩体均应撬挖排除。爆破开采作业过程中在边坡适当位置设置位移观测计和爆破震动观测计，加强观测并作好记录，发现异常及时上报监理，以预防事故的发生。如开