铣床加工中心常见指令功能及实例.doc

FANUC 系统常用铣床、加工中心编程指令1、G90,G91-绝对坐标与增量坐标指令（模态） 2、G54-G59：工件坐标系设置指令（模态）说明：这类指令只对绝对坐标有效。3、G17,G18,G19坐标平面选择指令（模态）G17，G18，G19分别表示规定的操作在XY,ZX,YZ坐标平面内。在常用的三坐标联动数控机床，多为G17（XY平面）。缺省值为G17。 4. G00快速定位指令（模态，初态）格式：G00 X_ Y_ Z_ ; 5. G01直线插补指令（模态）格式：G01 X_ Y_ Z_ F_ ；6. G02，G03圆弧插补指令（模态）G02：顺时针圆弧插补。G03：逆时针圆弧插补。格式：G02 X_ Y_ Z_ I_J_K_F_；或 G02 X_ Y_ Z_R_F_； G03 X_ Y_ Z_I_ J_K_F_；或 G03 X_ Y_ Z_R_F_；说明：坐标中X,Y,Z是圆弧终点坐标（可增量或绝对编程），I,J,K分别是X,Y,Z轴上起点到圆心矢量的增量坐标值。也可用R编程，当圆弧小于等于180度时R取正值，当圆弧大于180度时R取负值，整圆不能用R编程7. G40，G41，G42指令刀具半补偿指令G41 ：左刀补，即沿加工方向看，刀具在工件轮廓左边G42 ：右刀补，即沿加工方向看，刀具在工件轮廓右边G40 ：取消刀补格式：G41（G42） D_； G40；说明：1） D_是刀具补偿号。2） G40，G41，D代码都是续效指令。3）刀具半径补偿应在刀具切入工件之前及时加上，并且当指定时，其后的两句内应包含坐标移动，否则会出现过切现象。4）刀具半径补偿必须在程序结束前取消，否则刀具中心将不能回到程序原点上。5）进入补偿应在G00、G01、G02、G03模式下，并且对G00、G01、G02、G03均有效。6）取消应在G00、G01模式下。8. G49、G43 、G44指令刀具长度补偿指令 G43 H_ ；刀具长度正补偿。G44 H_ ；刀具长度负补偿。G49 ； 取消刀具长度补偿。刀具长度补偿指令一般用于刀具轴向（Z方向）的补偿，它可以使刀具在Z方向的实际位移大于或小于程序给定值。即：实际位移量=程序给定值+补偿值说明：（1）进行长度补偿时，刀具要有Z轴方向移动，即有G43、G44的程序段中要有Z坐标。（2）G49在Z轴回原点后使用比较安全。9. 固定循环指令G98（G99）G_ X_Y_Z_R_Q_P_F_L_；1) G98：返回平面为初始平面（B平面）。2) G99：返回平面为参考平面（R平面）。3) G81：普通钻孔循环指令，从上一直钻透。4) G83：深孔往复排屑钻循环指令，每次抬刀回到参考平面。5) G73：高速深孔往复排屑钻循环指令，每次抬刀固定值（通常几个毫米）。6) X、Y为孔位坐标，可为绝对、相对坐标方式。7) Z为孔底坐标，增量坐标方式时为孔底相对于R平面的增量值。8) R为R平面的Z坐标，增量坐标方式时为R平面相对B平面的增量值。9) Q在G73或G83方式中，用来指定每次的加工深度。10) P用来指定刀具在孔底的暂停时间，单位ms，不使用小数点。11) F指定孔加工时的进给速度，单位mm/min。12) L是孔加工重复次数。注意：1) 孔加工循环指令执行前，必须先使主轴旋转。2) 孔加工循环指令是续效指令，因此在加工孔之后应及时取消孔加工循环指令。此外，G00、G01、G02、G03也起撤消作用。10. G80-取消固定循环指令11. G28-自动回归原点指令格式：G28 X_ Y_ Z_；例：G91 G28 X0 Y0 Z0；直接返回机床X、Y、Z原点。注意：1) 使用G28前，必须消除刀具半径补偿。2) 在返回原点后使用刀具长度补偿取消指令。12. G04-暂停功能指令格式：G04 P_； G04为非续效指令，P_：停留时间，单位为ms.13. M98、M99-调用子程序指令格式：M98 P_ L_；调用子程序M99；子程序结束其中，P_为子程序名，L_为调用次数，例 1：O1;T1;G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S800 M03; G43 Z100.0 H1;X60.0;Z5.0G01 Z-10.0 F100;G41 Y-50.0 D01;X-50.0;Y50.0;X50.0;Y-60.0;G00 Z100.0;G40 X0 Y0 M05;M30;例 2：毛坯为60mm棒料，要求铣平面、圆周刀具T1-12mm，S-800r/min，F-100mm/minO2;T1;G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S800 M03; G43 Z100.0 H1; X40.0;Z5.0G01 Z-1.0 F100;X26.0;G02 I -26.0;G01 X15.0;G02 I-15.0;G01 X4.0;G02 I-4.0;G00 Z100.0;X40.0;Z5.0;G01 Z-10.0 F100;G41 Y-30.0 D01;X0;G02 J30.0;G01 X-10.0; G00 Z100.0;G40 X0 Y0 M05;M30;例 3：O10;（铣四方形子程序）G01 G41 Y30.0;G03 X21.5 Y0 R30.0;G01 Y-19.5;G02 X19.5 Y-21.5 R2.0;G01 X-19.5;G02 X-21.5 Y-19.5 R2.0; G01 Y19.5;G02 X-19.5 Y21.5 R2.0;G01 X19.5;G02 X21.5 Y19.5 R2.0;G01 Y0;G03 X51.5 Y-30.0 R30.0;G01 G40 X51.5 Y0;M99;O3;（主程序）T1；（粗铣四方轮廓）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S700 M03; G43 Z100.0 H1; X51.5;Z5.0G01 Z-10.0 F50;D01 M98 P10 F90; (D01=6.3)G01 Z-20.0 F50;D01 M98 P10 F90; G01 Z-30.0 F50;D01 M98 P10 F90; G00 Z100.0;M05；T2; （精铣四方轮廓）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1100 M03; G43 Z100.0 H2; X51.5;Z5.0G01 Z-10.0 F80;D02 M98 P10 F130; (D02=4.0)G01 Z-20.0 F80;D02 M98 P10 F130; G01 Z-30.0 F80;（D01 M98 P10 F130）; 铣外圈底面D02 M98 P10 F130; G00 Z100.0;M05；T3;（中心钻定位）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1500 M03; G43 Z100.0 H3; G98 G81 X0 Y0 R5.0 Z-5.0 F80;G80;M05；T4;（钻孔）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S800 M03; G43 Z100.0 H4; G98 G83 X0 Y0 R5.0 Z-40.0 Q2.5 F60;G80;M05；T5;（铰孔）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S200 M03; G43 Z100.0 H5; G98 G81 X0 Y0 R5.0 Z-35.0 F50;G80; M05；M30;例 4：O11;（铣圆台子程序）G01 G41 Y30.0;G03 X16.5 Y0 R30.0;G02 I-16.5;G03 X46.5 Y-30.0 R30.0;G01 G40 Y0;M99;O12; （铣圆台两侧平台子程序）G01 G41 Y-12.5;X-24.0;Y12.5;X24.0;G40 Y0;M99;O4; （主程序）T1; （粗铣圆台）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S700 M03; G43 Z100.0 H1; X46.5;Z5.0G01 Z-10.8 F50;D06 M98 P11 F90; (D06=10.0)D01 M98 P11 F90; (D01=6.3)G00 Z100.0;M05；T2; （精铣圆台）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1100 M03; G43 Z100.0 H2; X46.5;Z5.0G01 Z-11.0 F80;D06 M98 P11 F90; (D06=10.0)D02 M98 P11 F90; (D02=4.0)G00 Z100.0;M05；T1; （粗铣圆台两侧平台）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S700 M03; G43 Z100.0 H1; X24.0;Z5.0G01 Z-7.8 F50;D01 M98 P12 F90; (D01=6.3)G00 Z100.0;M05；T2; （精铣圆台两侧平台）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1100 M03; G43 Z100.0 H2; X24.0;Z5.0G01 Z-8.0 F80;D02 M98 P12 F130; (D02=4.0)G00 Z100.0;M05；T3;（中心钻定位）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S1500 M03; G43 Z100.0 H3; G98 G81 X15.5 Y15.5 R5.0 Z16.0 F80;Y-15.5;X-15.5;Y15.5;G80;M05；T4;（钻孔）G90 G54 G17 G00 X0 Y0 S800 M03; G