60MW汽机运行规程200907.doc

目 录总 则4重要操作的规定4第一篇 汽轮机运行规程 第一章 汽轮发电机技术规范与特性 6第一节 汽轮机技术规范与特点 6第二节 调节系统工作原理及机组技术规范11第三节 辅助设备 18第四节 发电机与励磁机25第二章 汽轮机的启动第一节 重要操作原则27第二节 启动前的准备工作。27第三节 启动前的检查28第四节 辅助油泵及调节系统试验29第五节 暖 管30第六节 辅助设备的启动与投入30第七节 启动与升速（滑参数）。31第八节 并列与带负荷33第九节 机组热态启动要求 34第三章 汽轮机组的试验第一节 试验的注意事项35第二节 试验项目及周期表35第三节 试验方法36第四章 汽轮机的停止44第五章 汽轮机运行中的维护第一节 正常运行限额44第二节 一般运行维护46第六章 汽轮机事故预防和处理 第一节 事故处理原则47第二节 故障停机47第三节 汽温汽压异常处理48第四节 凝汽器真空下降50第五节 油系统失常52第六节 汽轮机甩负荷54第七节 发电机与系统解列54第八节 水冲击55第九节 轴向位移增大55第十节 汽轮机严重超速55第十一节 发电机、励磁机冒烟着火56第十二节 汽轮机组不正常的振动和异音56第十三节 主汽门、调节门、旋转隔板工作失常56第十四节 管道故障57第十五节 厂用电中断57第十六节 DEH系统故障58第十七节 辅机的故障处理58第十八节 加热器水位升高58第二篇 辅助设备运行规程第一章 油系统的运行60第二章 顶轴油泵及盘车装置的运行62第三章 循环水系统的运行62第四章 凝结水系统的运行63第五章 轴封系统的投用63第六章 真空、射水系统的运行63第七章 空冷器的运行63第八章 法兰螺栓加热装置的使用64第九章 泵的启动和停用63第十章 低压加热器的运行64第十一章 高压加热器的运行65第三篇 给水泵运行规程第一章 给水泵的启动与停止68第二章 给水泵的运行维护69第三章 给水泵事故处理第一节 事故处理原则71第二节 给水泵的事故停止71第三节 给水母管压力不正常72第四节 给水泵汽化72第五节 厂用电中断73第六节 给水泵油系统故障74第七节 给水泵冷却水中断74第四章 给水泵试验第一节 给水泵油泵联锁试验74第二节 给水泵联锁试验74第三节 给水泵保护试验75第四篇 除氧设备运行规程第一章 基本特性和技术数据76第二章 高压除氧器的启动与停止76第三章 除氧设备的运行维护77第四章 高压除氧器安全门试验78第五章 疏水箱疏水泵的启动与停止78第六章 除氧器事故处理第一节 事故处理原则79第二节 除氧器事故处理79第五篇 减温减压器运行规程第一章 减温减压器的特性及有关要求80第二章 减温减压器的投入、运行维护及停用81第六篇 循环水泵运行规程第一章 循环水泵的启动与停止84第二章 循环水泵的正常运行及维护84第三章 常见性事故处理 85附表一 饱和温度压力表86总 则1运行人员必须坚守岗位，正确、迅速地执行上级命令。2机组发生故障时，运行人员应按下列顺序进行工作、消除故障：2.1根据仪表指示和机组外部象征，肯定机组已发生故障。2.2迅速消除对人身及设备的危险，必要时立即解列发生故障的设备。2.3迅速查清故障的性质，发生地点及损伤的范围。2.4保证所有非故障设备能正常运行。2.5发生故障时运行人员应按规程处理，并尽可能迅速报告值长和专业主管或专工，以便及时采取正确地对策，防止事故蔓延。3消除故障的动作应迅速，处理应正确，接到命令后应复诵一遍，如未听懂应问清，执行后应迅速向发令者报告。4班长在处理事故时受值长领导，并迅速参加消除故障的工作，尽可能报告值长。5汽机主管在得知机组发生故障时，应赶到现场监督消除故障工作。6从机组发生故障起，直到恢复正常，运行人员不得擅自离开岗位，如果故障发生在交接班时，应延迟交接。交班人员应继续工作，接班人员在交班班长、值长领导下协助处理故障，直到机组恢复正常运行或接到值长接班的命令后方可在接班日记上签字进行交接。7当发生本规程没有规定的故障象征时，运行人员必须根据自己的知识和判断，主动采取对策，并尽可能迅速报告主操或值长。运行人员如发现自己不了解的现象时，必须及时报告主操，共同实地观察研究。若无法查清，报告值长按其指示处理。8机组故障后的开机，必须根据事故的象征，进行全面检查，确认无误后方可开机。开机过程中必须加强检查，发现异常情况及时停机并汇报。9故障消除后，应做好详细记录。10机组在启动、带负荷、减负荷、停机过程中，应加强对金属温的控制，严防温差超过规定数值，防止导致设备的金属变形或损坏。11本机组为单元制，部分公用系统在开、停机操作、事故处理、做试验以及做检修安措时应全面考虑。重要操作的规定1下列工作在汽机主管或由热电部经理指定人员监护下进行。1.1 大、小修后汽轮机组的启动。1.2 运行中危急保安器的定期充油压出试验。1.3 调速系统试验，包括高压主汽门、调速汽门、旋转隔板的严密试验等。1.4 机组运行中冷油器的切换操作。1.5 机组运行中油滤网的切换操作。1.6 设备经过重大改进后的启动或有关新技术的第一次试用。2 重要设备切换操作应有操作票，并在监护人的监护下进行。发布切换操作命令前，应按有关系统图检查预定的操作程序，保证正确。所有重要设备切换操作和监护，均应由合格人员担任，下级不能监护上级人员的操作。3 在做系统隔离措施时，凡是高、低压在串联状况并无逆止门，禁止用低压侧阀门隔离。应先关高压侧阀门，确认阀门无泄的情况下，方可关闭低压侧阀门；有逆止门的情况下，也应先关闭高压侧阀门，确认高压侧阀门、逆止门无泄漏，方可关闭低压侧阀门。若高压侧阀门不严密或逆止门泄漏，应扩大安全措施，使高压系统彻底隔离，防止因积压造成管门破裂。4 汽轮机遇到下列情况，应采取措施消除，否则禁止启动（特殊情况下由领导决定，订出相应防范措施）：4.1 调速系统，保护装置失常；4.2 电动主汽门、自动主汽门、调速汽门、抽汽逆止门动作不正常；4.3 汽轮机转子幌动值超过原始值的0.03mm；4.4 调速系统不能维持空转运行或甩去全负荷后不能控制转速时；4.5 主要表计或自动保护装置之一失灵；4.6 任何一台油泵或其自启动装置有故障；4.7 油质不合格或油温低于规定的极限值；4.8 汽轮机转动部分有明显的金属磨擦声；4.9 上下汽缸金属温差超过50；4.10 汽轮机真空不能维持-67kPa.注：1、主要表计指：主蒸汽温度表、汽压表、流量表、转速表、真空表等。2、自动保护装置指：机组故障应能自动停机的热工保护装置，如低油压、轴向位移、主汽门联锁等。 第一章 汽轮发电机技术规范与特性第一节 汽轮机技术规范与特性1.1概况序号名 称单抽汽凝汽式汽轮机1型 号C60-8.83/0.65（1.0）2型 式高压、高温、单缸、单抽凝汽式3制造厂家东方汽轮机厂4出厂代号5投产日期#11机2008年 6 月；#12机2008年 8 月6转子重量-kg7上汽缸重量25t8本体重量40t9整机重量149t10转子旋转方向从机头向发电机方向看为顺时针11额定转速3000 r/min12级数20级13汽轮机临界转速1659r/min（理论）1671 r/min（实际）14发电机临界转速1650r/min15外形尺寸8734.5mm6900mm3410mm(长宽高)16额定功率60MW（抽汽/冷凝）17最大功率65.233MW（抽汽/冷凝）18额定进汽量320/228.25t/h（抽汽/冷凝）19最大进汽量320t/h20额定抽汽量150/120t/h21最大抽汽量200/160t/h22给水温度222.4/220.3（抽汽/冷凝）23额定背压7.15/7.15kPa（抽汽/冷凝）24汽轮机级数高压部分：I（调节级）+9压力级低压部分： X（调节级）+9压力级共为20级25回热抽汽级数6级（分别为5、8、10、14、16、18级后）注:本规程压力单位如没特殊说明均为绝对压力。1.2 基本参数项 目单 位最 高正 常最 低主汽门前蒸汽压力MPa9.328.838.34主汽门前蒸汽温度540535525冷却水温度332720调节抽汽压力MPa-0.65/1.0-调节抽汽流量t/h200/160150/1200额定工况进汽量t/h320228.250机组热耗kJ/kWh-9578-机组汽耗kg/kW.h6.0175.4193.69771.3 抽汽参数(机组在额定工况下除养器定压运行时) 1.0 MPa抽汽段数123456加热器No.1HPHTPNo.2HPHTPDTRNo.4HPHTPNo.5HPHTPNo.6HPHTP抽汽点（级后）5810141618抽汽压力2.7351.6191.1370.3710.1610.047抽汽压损6%6%5%6%6%6%抽汽温度397.6335294.9188.811579.7流量11.9481.7517.4248.28611.4897.2521.3.1 纯凝汽工况下，各级抽汽情况（计算值）（60MW）项目单位C1C2C3C4C5压力MPa2.12771.11580.40780.15410.0117温度38330319811277抽汽量t/h12.8512.6611.547.2810.90抽汽位置级后581014161.4 汽轮机在下列情况下能发出额定功率主汽门前蒸汽压力降为8.34MPa，主蒸汽温度降为525，而冷却水温为正常值。冷却水温升高到33，而主汽门前参数为正常值。15本体结构本机组为高温高压单缸可调整抽汽凝汽式汽轮机。为了减小汽缸压力，增加机组启停及变负荷的灵活性，汽缸的高中压部分采用单层缸隔板套结构。主汽阀独立布置在汽轮机运行层，位于汽轮机前端，通过管道与汽缸连接。来自锅炉过热器的新蒸汽通过2根27322主蒸汽管进入主汽阀,再经4根21916进汽管分别进入汽缸前部的四个喷嘴室.蒸汽经1个单列调节级和19个压力级后，由汽缸后部的排汽室向下排入凝汽器.在第5级后设有第一段回热抽汽供1号高加,第8级后设第二段抽汽供2号高加，第10级后设第3段抽汽供除氧器及纸场用汽，第14、16、18级后各有一个抽汽口分别到三个低加。 汽缸由前部、中部、后部组成,主蒸汽从锅炉经由2根27322主蒸汽管进入主汽阀,再经4根21916的主汽管分别进入汽缸的四个喷嘴室，通过一个调节级和19个压力级作功后，从后汽缸下部排入凝汽器。汽缸前部采用ZG15Cr2Mol钢铸成,四个喷嘴室和四个蒸汽室是用同一材料单独铸成后焊接在汽缸前部上。汽缸中部采用高强度铸铁铸成，后汽缸采用焊接结构。汽缸前部和汽缸中部,汽缸中部和汽缸后部均采用垂直法兰连接。电厂安装时，在垂直法兰结合面连接处涂上密封膏，以提高密封性，然后用螺栓连成一体。汽缸前、中、后三部分又分上、下两半，采用水平中分面法兰连接。汽缸前部采用了高低波形法兰，对增加启动灵活性十分有利。汽缸前部左右水平法兰上有12个M1204540的倒锥双头螺柱,材料为20CrlMolVNbTiB,允许工作温度达570。还有10个M764400的倒锥双头螺柱，材料为25Cr2MoVA,允许工作温度部高于550。在M76的罩螺母下,配有自位性能较好的球面垫圈，可以改善螺栓受力状况。汽缸前部采用上猫爪中分面支承,其优点为运行时不改变静子和转子的中心。汽缸另一端的支承由后汽缸下半的前后支撑脚座落在基架上。汽缸前部下半和后汽缸均设有垂直键，在后汽缸侧部与侧基架之间还配有横键，由此构成汽机热膨胀死点。汽缸和轴承箱就位应按主机证明书的规定进行找中和控制轴向尺寸，以保证它们之间的同轴度和轴向位置。为了保证机组在运行时膨胀均匀、顺畅,不致出现动静摩擦，并因此产生过大的振动，汽缸就位后需进行负荷分配，具体要求见主机证明书。需要指出的是:由于加工的误差和结果因素的影响，在汽轮机现场安装整个过程中，静子的纵向和横向水平（扬度）及负荷分配和滑动面台板间隙三者有时部能同时满足要求，这时，应根据主机证明书有关规定作适当的调整，首先保证静子与转子纵向扬度一致、台板间隙符合要求，力求负荷分配合理，静子（轴承箱、汽缸）纵向水平（扬度）仅作参考，但尽量做到其扬度倾斜方向一致。安装时需要热紧螺栓,必须使用汽轮机螺栓加热器加热，不允许用氧乙炔等火焰加热。使用螺栓伸长测量工具（D00.687Z1）对螺栓伸长进行测量。螺栓伸长量满足设计要求，即可保证螺栓预紧力的要求。热紧数值、热紧顺序及注意事项见螺栓热紧说明书。汽缸上装有必要的温度、压力测点,供运行监视用。后汽缸上的大气阀,作为真空系统的安全保护措施。当排汽缸内压力升高到表压0.1180.137Mpa时，大汽阀中1mm厚的石棉橡胶板破裂，使蒸汽排空以保护低压缸、末级叶片和凝汽器的安全。通流部分本机组的通流部分由一个调节级和9个高中压压力级以及1个低压可调整抽汽调节级和9个低压压力级组成。喷嘴组隔板和动叶片是完成蒸汽热能转换为动能的部套。本机在设计时充分考虑了它们的结构强度、温度效应及工作条件，具有良好的经济性和安全可靠性。1喷嘴组、隔板套和隔板1.1调节级的喷嘴组安装在喷嘴室内.喷嘴组是整体锻件上铣制出叶片型线再焊上隔叶件和外环而组成，共4组，分别嵌入4个喷嘴室的环型槽内，喷嘴组两端用密封件密封。其中一端用定位销固定在喷嘴室上，另一端可以自由膨胀和收缩。1.2本机有7个隔板套，隔板套在汽缸内,第218级隔板分别安装在各隔板套内,第19和20级隔板直接安装在汽缸内,这样可以,少汽缸与法兰的热应力。1.3各级隔板均为焊接隔板.各级静叶片均采用高效后部加载层流叶型设计。喷嘴导叶为子午收缩型。第27级隔板采用高效分流叶栅，这种叶栅由主流片和分流片构成。第810、1217级隔板采用弯曲导叶，11级隔板采用直叶栅，第1820级隔板采用弯扭导叶。各级导叶为薄出汽边，厚度均为0.38mm。各级隔板的安装部位和材料如下表：级次24568910安装部位1号隔板套2号隔板套3号隔板套隔板材料ZG20CrMoVZG15Cr2Mol导叶材料ZG1Cr11MoVZG1Cr13ZG1Cr13级次11121314151617181920安装部位4号隔板套5号隔板套6号隔板套7号隔板套汽缸内隔板材料ZG15Cr2MolZG230-450导叶材料ZG1Cr131 主汽阀本机有一个主汽阀，布置在机头，其结构为二进四出。来自锅炉的新蒸汽经过两根蒸汽母管进入主汽阀，再通过四根主汽管经调节阀进入汽缸。主汽阀同蒸汽母管、主汽管的连接采用焊接结构。 主汽阀由自动关闭器控制开启和关闭，为减少开启阀门时阀杆的提伸力，在阀门上设置了预启阀。主汽阀配合直径为320，阀碟行程75mm，预启阀行程15mm。 主汽阀通过其阀壳法兰外缘处伸出的凸缘直接搁在主汽阀构架的支承板上。阀门受热时，借助构架上的四块立板的变形由中心向外膨胀，其中心保持不变。构架除承受主汽阀、自动关闭器的重量外，还承受蒸汽母管和主汽管对其作用力。 主汽阀壳体材料为ZG15CrlMol，阀壳上设有温度、压力测点，供运行监视用。2 调节阀本机组有四个120调节阀，其阀壳（即蒸汽室）直接焊接在汽缸前部上、下半的左、右两侧，此项措施可有效地减少阀门关闭后的蒸汽容积流量，防止汽机超速。为减少阀杆提伸力，调节阀也设置了预启阀。机组在启动初期，由四个调节阀的预启阀控制流量，使蒸汽均匀地进入汽缸，以减少汽缸热应力。随着负荷增加，依次开启调节阀控制流量。3 主汽管本机的主汽管设计成具有足够挠性的管系，以减少对汽缸及主汽阀的作用力，主汽管的最低处设置有疏水孔。 为减少热态时主汽管对汽缸和阀门的作用力，主汽管应按图样要求采取“冷拉”措施。1、转子转子材料均为合金钢30Cr1Mo1V，叶片材料分别为1Cr11MoV（高温区）、1Cr13（中低温区）、2Cr13。2、汽缸汽缸由高、中、低三部分用垂直法兰连接而成。高压缸采用铸造结构，材料为耐热合金钢ZG20CrMoV汽缸中部材料为ZG230450，汽缸后部材料Q235AF，排汽缸采用铸焊结构。高压缸采用阶梯式平斜法兰，设有法兰加热装置。高压缸用前后下猫爪支撑在中间轴承座上，另一端由排汽缸下半部的台板座落在基架上。后轴承座下半与排汽缸焊为一体，排汽缸设有扩压导流装置和喷水冷却装置。 3、汽机轴承结构汽轮机的径向轴承为椭圆轴承，各轴承均有测轴承合金温度度的WZPM2001型铂热电阻。汽轮机的#1轴承为推力-支持联合轴承，支持部分具有球面，可自位。推力部分为密切尔式，工作瓦和定位瓦各10块，瓦块为扇形，可摆动，每块工作瓦装有WZPM2001表面式铂热电阻测量其轴承合金温度。4、汽封汽缸的前、后汽封和隔板汽封均为常用的梳齿形结构，可弹性退让，汽封间隙合理。5、汽机膨胀死点汽轮机热膨胀绝对死点，位置在后汽缸部位，以横向及纵向滑键定位于基架上。汽缸整体向前纵向热膨胀，并以汽轮机中心线为基准向两侧均匀热膨胀，转子则以推力轴承定位，整体向后热膨胀。汽缸与转子之间的相对热膨胀由专门装置进行测量。6、盘车装置盘车装置安装在后汽缸轴承箱盖上，为低速盘车装置，盘车转速为4.7r/min。盘车装置的手动投入安全可靠，简单易行，当需要手动投入时只需向工作位置拉手杆。汽轮发电机组在盘车过程中或盘车终了机组启动时，盘车装置能自动退出。1.6 热力系统1、蒸汽系统来自蒸汽母管的主蒸汽，通过一根管道经电动隔离门（一只）至自动主汽门，用一台油动机经电调装置（DEH）通过电液转换器进行控制，再通过配汽机构操纵调速汽门，改变进汽量。自动主汽门后由四根导汽管分别送入四个调速汽门。可调工业抽汽由两根管子从抽汽室引出，对外供热。所余蒸汽经低压旋转隔板进入冷凝器。调整抽汽由旋转隔板完成 。为了保护低压缸冷却蒸汽通过，旋转隔板不会完全关闭。2、抽汽系统机组共六段抽汽，其中一段抽汽供#1高加，二段抽汽供#2高加，三段抽汽供高压除氧器及对外供热，四、五、六段抽汽分别供4、5、6低加用汽。3、疏水系统汽轮机主汽管道疏水，导管疏水一路引至本体疏水疏入本体疏水扩容器，最后导入冷凝器，另一路直接排大气。4、法兰螺栓加热装置为了加速机组启动和带负荷，本机组备有法兰螺栓加热装置。其汽源由新蒸汽引入混温加热联箱。根据法兰壁温，法兰内外螺栓的温差调节到所需要的温度。另外还装有安全门以控制联箱内压力不超过极限值（可在0.30.8MPa之间调整）。1.7 油系统汽轮机主油泵出口油压1.77-1.96MPa。高压油经出口止回门后，分成两路：一路通入调节保安系统；另一路供给注油器。注油器采用二级并联式；第一级供主油泵进油；第二级经滤油器、冷油器供机组各轴承润滑用。润滑油管道至主油箱之间设一过压门（溢油阀）及回油管路，当润滑油压大于0.15MPa时，过压门自动开启，高压油泄入油箱内，使润滑油压保持在正常范围内。系统中备有启动用高压交流油泵，供机组调试和启动用。当主油泵出口油压大于系统中油压时，主油泵开始供油。高压交流电动油泵可以停止供油；此外还有低压交流供油泵和事故直流油泵。当润滑油压低于限制值时，分别自动投入运行。油箱上有接管，通一小型离心式排风机，使油箱中形成很小负压排出油箱中的油烟。第二节 调节系统工作原理及机组技术规范经解调以后的阀芯位置信号和指令位置信号进行比较，阀芯位置控制器产生一个电流输给力马达,力马达驱动阀芯移动,DDV阀的阀芯运动，使调节阀油动机种的脉冲油压动态发生变化，于是调节阀油动机的断流滑阀产生运动，断流滑阀的运动直接控制着调节阀油动机的活塞上、下的进油或者是排油，从而通过配汽杠杆开或者是关调门，调整机组的进汽量，使汽轮机实现自动控制。在正常稳定工况时,调节阀油动机的断流滑阀和DDV阀集成块中的DDV阀均处于中位。为了增加调节系统的稳定性，与油动机活塞直接连接的LVDT,将油动机活塞移动的位置信号，即阀门的移动信号,反馈到DEH控制系统的输入端，直至与阀位指令平衡，活塞停止运动，阀门已经开到了所需开度，完成了电信号液压力机械位移的转换过程。汽轮机调压系统与调速系统原理基本一致，由测压元件、放大元件、执行元件和调节对象（抽汽压力）四部分组成，系统根据抽汽压力的变化自动调整供热碟阀的开度，以适应外界热负荷需求的变化。测压传感器获得抽汽压力信号（电器信号）,通过DEH对其进行计算校验等综合处理，并将其差值信号经功率放大后，送到旋转隔板执行机构DDV阀，通过DDV阀控制旋转隔板油动机活塞上、下的进油或者排油，使活塞上、下移动，从而控制旋转隔板的开度；同时与油动机活塞直接连接的LVDT,将油动机活塞移动的位置信号，即旋转隔板的开度信号，反馈到DEH控制系统的输入端,直到与旋转隔板的开度指令相平衡，活塞停止运动，旋转隔板已经开到了所需开度，完成了电信号液压力机械位移的转换过程。本系统还设有超速限制电磁阀8YV、9YV供甩负荷用。当机组甩电负荷时，超速限制电磁阀8YV带电,泄掉调节阀油动机断流滑阀下的脉冲油，调节阀油动机迅速关闭，切断机组进汽以阻止机组超速。当机组甩负荷（包括甩热负荷）超速限制电阀8YV、9YV同时带电，泄掉调节油动机、旋转隔板油动机断流滑阀下的脉冲油，使其迅速关闭；调节阀油动机关闭，切断机组的高压进汽，旋转隔板油动机关闭，既能切断蒸汽进入低压缸，又可防止供热管道中的蒸汽倒灌进入低压缸引起机组超速。本机组的调节保安系统满足下列基本要求。1挂闸。2汽轮机在额定蒸汽参数和额定真空下甩全负荷时，调节系统能维持机组空转，不引起危急遮断器动作。3 适应主汽阀门和危急遮断器在线活动实验要求。4.1机械式超速保护：动作转速值为110%112%额定转速（3300r/min3360 r/min）,此时危急遮断器的撞击子出击，打击危急遮断器杠杆，使危急遮断器滑阀落下，泄掉保安油，遮断机组进汽。4.2电气超速保护：当其检测到机组转速达到110%额定转速（3300r/min）时,发出电气停机信号，使复位遮断阀组中的遮断电磁阀动作，泄掉危急遮断器滑阀下压力油，使危急遮断器滑阀落下，泄掉保安油，遮断机组进汽。4.3手动停机按钮：在机头装有手动停机按钮，遇有紧急状况或机组的突然事故时，拍打停机按钮，主汽门及调节门立即关闭。5低润滑油压保护和低真空保护。5.1低润滑油压遮断器5.1.1当润滑油压降至0.07Mpa时，发出报警信号，并启动交流油泵。5.1.2当润滑油压降至0.05Mpa时，发出停机信号（三取二逻辑），并启动直流油泵。5.1.3当润滑油压降至0.029Mpa时，切断盘车电源。6.2凝汽器低真空遮断器6.2.1当凝汽器绝对压力升至0.0187Mpa时,发出报警信号。6.2.2当凝汽器绝对压力升至0.033Mpa时,发出停机信号（三取二逻辑）。1.本机组安全运行的最高允许背压值小于11.77kpa,最高排汽温度值小于100.2.汽轮机甩负荷后,空转时间每次不允许超过15分钟。3.本机组允许长期运行的最小负荷是18MW,该负荷至100%额定负荷范围内汽轮机能持续稳定运行。2.1 DEH基本功能1、汽机挂闸挂闸就是使汽轮机的保护系统处于警戒状态的过程。在本机组中的全电调设计中，设计了危急遮断器，保安油压信号采用隔膜阀于高压保安油相连。汽轮机以挂闸为危急遮断器在上支点，透平保安油压建立（压力开关2PS、3PS、4PS闭合三取二），隔膜接口关闭，主汽阀（MSV）上高压保安油建立，且危急遮断器滑阀上腔室油压建立（1PS闭合），此时滑阀处于警戒状态。在OIS控制画面上有“停机”和“所有阀关”信号，即允许挂闸。点击“汽机挂闸”按钮后，复位电磁阀1YV带电导通，危急遮断器滑阀运动到上支点，2PS、3PS、4PS闭合，安全油压建立，1YS失电，1PS闭合，挂闸完成。2 在机组启动前，必须完成伺服阀、LVDT、伺服板的静态关系整定，保证各个油动机从全开到全关满足阀位指令0100的位置控制精度及线性度要求。CV、LCV可同时进行校验，也可分别进行校验，此过程在操作员站上进行。机组启动前进行伺服阀系统静态关系整定，必须满足下列条件：2.1 汽机已挂闸：所有阀已关注意：必须确认主汽阀前无蒸汽，以免整定时，汽轮机失控。整定期间，当机组转速大于100 r/min时，DEH将自动打闸。即汽轮机转速必须小于100 r/min。2.2 LVDT的安装在阀门校验前必须正确安装LVDT，使阀门在从全关到全开时，LVDT在其线性区内。2.3 校验步骤a） 选择“高调阀门校验允许”或“供热碟阀校验允许”。b） 当“高调阀门校验允许”点亮时，只能选择高调阀门进行校验；当“供热碟阀校验允许” 点亮时，只能选择供热碟阀进行校验。选择要校验的阀门，相应的按钮灯被点亮。c） 选中校验的阀门后，相应的伺服板开始校验，伺服板上的“CHK”指示灯闪烁（下行闪烁频率较慢，上行闪烁较快），同时画面上的相应调门“阀门校验进行”指示也闪烁。d） “CHK”指示灯和“阀门校验进行”指示常亮时则校验完成。e） 再次按下“高调阀门校验允许”或“供热碟阀校验允许”，退出校验方式，“CHK”指示灯灭，“阀门校验进行”指示变灰。f） 校验结束。3 主汽压力限制在锅炉系统出现某种故障不能维持主汽压力时，可通过关小调门开度减少蒸汽流量的方法使主汽压力恢复正常。在主汽压力限制方式投入期间，若主汽压力低于设置的限制值，则主汽压力限制动作。动作时，设定点在刚动作时的基础上，以1/s的变化率减小。同时目标和设定点即等于总的阀位参考量，也跟着减小。若主汽压力回升到限制值之上，则停止减设定点。若主汽压力一直不回升，则实际负荷下降到一定值时，自动停止减。运行人员应人为干预，恢复主其压力，或者脱网、打闸停机。在主汽压力限制动作时，自动切除功率回路，退出CCS方式。4 负荷限制负荷限制分为高负荷限制与低负荷限制两种，其限制值均可由操作人员在OIS站画面上进行设置，其中高负荷限制的上电缺省值为63MW，低负荷限制的上电缺省值为0MW。4.1 高负荷限制汽轮发电机组由于某种原因，在一段时间内不希望负荷带的太高时，操作员可在（低负荷限制063MW）内设置高负荷限制值，使DEH设定点始终小于此限制对应的值。当实际负荷高于高负荷限制值时，高负荷限制动作，自动切除负荷反馈，退出CCS方式。4.2 低负荷限制汽轮发电机组由于某种原因，在一段时间内不希望负荷带的太低时，操作员可在（低负荷限制010MW）内设置低负荷限制值，使DEH设定点始终大于此限制对应的值。当实际负荷低于高负荷限制值时，低负荷限制动作，自动切除负荷反馈，退出CCS方式。5 阀位限制汽轮发电机组由于某种原因，在一段时间内，不希望阀门开的太大时，操作员可在（0120）内设置阀位限制值。DEH总的阀位给定值为负荷参考量与此限制值之间较小的值。为防止阀位跳变，阀位限制值设有变化率限制，变化率为1/秒。6超速保护控制6.1 汽机甩电负荷机组油开关断开甩电负荷，则迅速动作超速限制电磁阀，关闭高压调节阀，同时将目标转速及给定转速改为3000 r/min，待转速下降到小于3090 r/min后，通过转速调节开启高压调门，使机组维持空转。6.2 机组甩热负荷当机组甩热负荷时，机组在电网内运行，转速不会飞升，但抽汽压力将急剧上升。在供热负荷下甩热负荷时，低压调节阀在DEH控制下打开，可避免末级超压、超温，使机组自动安全切换到冷凝工况运行。6.3 103超速因汽轮机出现超速，对其寿命影响较大。除对汽轮机进行超速试验时，转速需超过103外，其它任何时候不允许超过103，（因网频最高到50.5Hz即101）。当未做超速试验时，一旦转速超过103，则迅速动作超速限制电磁阀8YV，关闭高压调节阀，待转速正常后，超速限制电磁阀8YV失电，高压调节阀由转速闭环控制，使汽轮机转速稳定在3000r/min。6.4 加速度保护当机组甩负荷时，转子将加速。加速度大于规定值时，超速控制输出控制信号，通过快卸电磁阀使高、中压调节阀及低压调节阀关闭，以防止机组超速。7超速保护若汽轮机的转速太高，由于离心力的作用，会损坏汽轮机。虽然为防止汽轮机超速，DEH系统中配上了超速限制功能，但万一转速限制不住，超过预定转速则立即打闸，迅速关闭所以主汽阀、调节阀。为了安全可靠，系统中设置了多道超速保护：DEH电气超速保护110；危急遮断飞锤机械超速保护；另外，DEH还配有下列打闸停机功能：由紧急停机柜ETS来打闸信号。7.1 供热工况下的甩负荷及超速保护机组油开关断开出现甩负荷或103超速保护动作时，迅速动作超速限制电磁阀，关闭高、低压调节阀，同时将目标转速及给定转速改为3000 r/min，待转速下降到小于3090 r/min后，若供热通道关闭，则控制低压调节阀按规定规律逐渐开至最大，同时通过转速调节门开启高调门，使机组维持空转。若供热通道未关，则延时2秒后发出报警信号，操作人员强关供热通道，控制低压调节阀逐渐开至最大，使机组维持空转。2.2 开机本机组启动状态的划分时根据汽缸前部下半调节级后内壁金属的温度。冷态启动：小于150温态启动：150300热态启动：大于300本机组可以按额定参数启动，也可以滑参数启动。机组允许的负荷变化率定压运行时， 允许负荷变化率为：3%/min，滑压运行时 ，允许负荷变化率为：5%/min。2.1挂闸、开主汽门按下汽机挂闸按钮， DEH画面就会出现“是”，此时机组处于挂闸状态。在“自动控制”画面上，有鼠标点击“启动功能”菜单中“运行”按钮置运行命令。注：“运行”命令执行后，高压主汽阀、低压调门全开。在“自动控制”画面上，控制方式显示“自动”。2.2升速操作 2.2.1设置速率在“自动控制”画面上点击“速率”键，操作员按运行规程输入（50800r/min/min）范围以内合适的升速率，回车。在临界转速区内，速率为300r/min/min。2.2.2设置目标在“自动控制”画面上点击“目标”键，输入预定的转速目标。回车。2.2.3冲转在“自动控制”画面的“进行/保持”键按钮，将其置于“进行”状态。机组开始冲转，逐渐向目标逼近。2.2.4并网带负荷机组并网后，机组自动带上初负荷。2.2.5设置负荷率在“自动控制”画面上点击“变化率”键，紧接着输入（0-8）MW/min/min范围以内，适当的负荷率，回车。2.2.6设置目标在“自动控制”画面上点击“目标”键，输入预定的负荷，回车。2.2.7负荷控制投入在“自动控制”画面中，点击菜单中“负荷控制”键，使负荷控制投入。机组并网带上大于42MW的负荷后，可投入供热。1 当机组满足供热条件后，现场要求投供热时，送出“供热请求”信号给DEH，操作人员进入供热控制画面，操作“供热投入”按钮，即可进行供热。2 控制方式选择2.1 手动控制方式当机组投入供热时，此时供热控制处于手动方式下，操作员可直接由“供热控制”画面中的“抽汽压力增”、“抽汽压力减”键来修改低压调节阀的阀位给定值，直接控制阀位给定信号。2.2 自动控制方式在“供热控制”画面上，按“自动/手动”键，置为“自动”，按“目标”键，按规程设定目标抽汽压力，按“升压率”设定适当的升压率数，按“进行”后，给定抽汽压力开始变化，低压调节阀发生变化，实际抽汽压力也随之变化。当实际抽汽压力基本等于目标抽汽压力时，给定抽汽压力停止变化，实际抽汽压力也停止变化。3供热正常切除若供热条件消失时或需退出供热时，操作人员再点击“供热投入”键，则供热将自动切除，供热切除后，机组冷凝工况运行。2.3 DEH技术1、转速控制：范围：03500r/min，精：1 r/min。2、负荷控制：范围：0105%，精：0.5%。3、转速不等率：36%连续可调。4、系统迟缓率：0.1%。5、机组甩全负荷时，转速超调量：7%抽汽控制精：0.02MPa。6、系统控制运算周期：8000h。8、电控装置20000h。9、系统