FMEA失效模式和影响分析PPT课件.pptVIP

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis FMEATraining 失效模式和影响分析 培训 Presentedby 1 课程内容 课程目的FMEA的介绍设计FMEA DFMEA 制程FMEA PFMEA 个案研究 2 课程目的 明白FMEA及FMEA在质量系统中所扮演的角色显示设计 制程FMEA如何配合产品发展 从而避免失效学会在公司实施FMEA 做预防的工作 3 定义 失效 Failure 由损毀 损耗或结构不良等所做成的故障 均可称为失效失效模式 FailureMode 当元件 Element 发生故障后的情况 例如 4 定义 续 失效模式 FailureMode 当系统 产品环境 工序上的元件出现失效模式时 导致的不良后果 5 定义 续 潜在 失效模式 是指有机会发生的失效问题 客户 一词并不单指代表最终客户 还包括 设计或更高一级装配过程设计工程师 设计组 生产过程中负责生 装配和售后服务的工程师 6 什么是FMEA FMEA PotentialFailureModeandEffectsAnalysis 可以理解为一组系统的工作 其目的在于 1 找寻并评估产品或工序的潜在失效及其影响2 厘定行动以消除或降低潜在失效发生的机会3 使全过程文件化 7 什么是FMEA 续 使产品的设计 工序更加完备 并提高顾客的满意度产品或服务的预防性质量保证工具 8 FMEA的背景 系统地分析设计过程 于60年代的航天工业首先出现及后在汽车工业行业成立 现在已经进入一般性工业 例如 电子 医药 电脑 建筑 高科技行业等 制造业如 玩具 塑胶 冲压 锻造 等 服务行业如 旅游 医院 零售等 9 美国太空总署 NASA 60年代 美国太空总署计划输送太空人上月球 阿波罗计划 Apolloproject 怎可保证太空人安全地回来 钱 时间 人 10 军转民用 70年代 美国某汽车公司得到美国太空总署的许可使用FMEA技术 FMEA开始应用于不同的行业今天 FMEA已经成为一个国际标准化要求 11 FMEA的标准 SAE J1739 美国汽车学会推荐实践与使用FMEA现在已经完全地实行于所有的汽车有关联的行业 并已在其他行业迅速发展为汽车工业质量系统标准QS 9000的强制性要求 12 如何准备FMEA 参照国际性企业的经验 例如 AT T CASIO CITIZEN CHRYSER FORD FUJITSU GM IBM JOHNSONELECTRIC HP MOTOTRLA NASA TOYOTA etc 建议使用多职能工作小组和其他专业的帮助人员来成立FMEA小组将FMEA表格的结果形成文件 13 制定FMEA需要多长时间 典型的FMEA准备工作根据产品和制程的复杂性及小组的知识能力 一般需要 了解顾客的要求 3天 分析 3天 分类 3天 回顾现有的运作 3天 先知先觉商讨改进工作 3天 分配工作落实 总计 15天 14 FMEA小组 FMEA的实施 有赖各部门人员的专业知识和共同合作 15 筹备过程 组建工作组确定小组职责确定工作范围制定小组策略安排会议日期 时间及地点收集可利用的信息设计FMEA 16 成立FMEA小组 FMEA小组应由不同部门的专业人员所组成 例如 工程 生产 品质 服务 及销售等 建议 不超过8人 17 成立FMEA小组 续 如有须要的话 亦要求客户 设备生产商及供应商参与 建议 不超过8人 18 FMEA的标准 MIL STD1629 A 美国军事的标准作为FMEA指导准则 19 FMEA的种类 现被广泛采用的有两种FMEA 1 设计潜在失效模式和效应分析 DFMEA 2 过程潜在失效模式和效应分析 PFMEA 其他FMEA1 系统潜在失效模式和效应分析 SFMEA 2 机器潜在失效模式和效应分析 MFMEA 20 实施FMEA FMEA必须是个 事前 的行动 不是 事后 的工作在进入产品设计 生产阶段前完成于 事前 实施FMEA 可更容易及经济地改变产品的设计 工序 21 各阶段纠正问题成本 产品策划设计生产应用 FMEA 设计验证 制造及装配 寻找方法及解决问题预防 成本 客户投诉 22 实施FMEA 续 在以下的一些情况下 均可以实施FMEA技术1 新设计 技术 工序 适用于完成整个设计 技术 工序的分析2 改良现有设计 工序 应集中于分析改变的地方3 将现有设计 工序用于新环境或用途 应集中分析新环境对现有设计 工序的影响 23 FMEA的输出 潜在的设计模式的清单主要 重要的特征清单对产品主要 重要特性所须采取的措施过程措施清单 消除产品问题原因或减少这些原因的出现频率 在制程能力不能改善的状况下 改进产品总体质量 24 FMEA小组会议 FMEA小组会议应最少包括以下各点 保证可达到设计 制程的各项要求 评审各工程图纸 工序及产品规格 核实各类设计 生产文件的改变 评审以往的设计 制程FMEA 如有 小组人员须确保每项建议行动均可实施及已记录最新的状态 产品规格 流程图 平面图 QC报告 旧产品的FMEA 25 一般策略 确定每一会议的具体目标利用活页纸收集信息 不要使用FMEA表格在讨论期间 收集所有讯息资料 不论有用或无用记录所有数据资料 然后进行分类 确定其相关性提早确定小组的基本规定 26 小组工作指南和协作技能 指派小组领导和记录员领导的工作是提问有关的重点问题领导的工作不是技术专家的一部份多做标记 收集信息 27 小组工作指南和协作技能 续 在设计FMEA会议上 了解技术问题在制程FMEA中 熟知设计知识小组成员为4至6人 并以8人为限FMEA会议应尽量简短 不超过2小时 28 潜在失效模式和效应分析的步骤 功能 特性和要求是什么 会有什么问题 无功能 部份功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 后果是什么 有多糟糕 起因是什么 能做些什么 设计更改过程更改特殊控制标准程序或指南的更改 发生频率如何 怎么能得到预防和探测 该方法在探测时有多好 29 FMEA的步骤 1 产品 制程分析2 功能分析3 风险评估4 量化风险5 纠正措施 30 产品 制程分析 剖析产品 制程的组成分解成最简单的单元 系统 次系统 零部件 DFMEA 生产过程 PFMEA 资料来源 图纸 设计要求书 产品规范 物料明细表 BOM 制程流程图 31 功能分析 针对第一步分解出来的单元 系统 次系统 零部件 生产过程单独列出所有要求应用技术 功能树应用资料 设计要求 产品规范 制程流程图 32 功能分析 功能树 太空船闸门 提供保护 人能出入 维持环境 可以打开 关上 阻间钱界干扰 防止空气外泄 保持温度 阻隔强光 阻隔幅射 可反光 可密封 33 风险评估 故障分析 对功能的可能出现故障情况进行研究 失效模式的描述 应用技术 故障树分析后果分析 失效模式分析所产生的影响 应用技术 故障树分析 因果树 34 风险评估 导致什么 为什么 破裂 变形 封边失效 关不上门 不能密封 或 与 35 风险评估 因果图 鱼骨图 方法 设备 材料 环境 人员 其他 问题现象 36 风险评估 因果图 鱼骨图 基本原因 基本原因 基本原因 第二层原因 原因 问题 坏品率超出标准 第二层原因 原因 第三层原因 最终原因是问题的根源 一般会出现于第4 5层原因 37 风险评估 原因分析 问五次 为什么 表面原因 WHY 真正原因 38 风险评估 控制方法 控制失效模式 可采用现时正采用的检测 分析 评审 的手段 技术 方案 39 量化风险 严重度 Severity 评估失效模式发生时引致的后果的严重程度发生频度 Occurrence 某一特定失效原因 机制出现的频次难检度 Detection 控制方法可探测潜在失效模式 原因的能力的评估 40 量化风险 续 应订立公司的一套指标设计小组对评定准则和分级规则应意见一致 41 量化风险 续 风险优先数 RPN 严重性 S 发生度 O 难检度 D 是量度失效的风险指数 数值愈高 代表失效风险愈高 应在设计发展过程前尽早完成控制 42 纠正措施 对风险优先数进行排序对风险优先数高项目优先采取纠正行动 S 9需做 完成后重新进行风险评估 43 A Q 问题与答案 44 讨论题 FMEA应该如何完成 FMEA小组应该由那些人完成 FMEA包括那几个步骤 45 总结 失效模式 FailureMode 当元件 Element 发生故障后的情况 失效效应 FailureEffect 系统 产品 环境 工序上的元件出现失效模式时 导致的不良后果 FMEA必须是个 事前 的行动 不是 事后 的工作 在产品或工序失效模式进入设计 工序前完成 46 PotentialFailureModeandEffect